CN114255894A - 高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器，包括壳体和设置在壳体内的换热装置，壳体与换热装置之间设有供人进入的检修空间，壳体设有与反应堆连接的热氦气入口和冷氦气出口，还包括用于打开和关闭热氦气入口和冷氦气出口的氦气隔离阀。如此设置，由于氦气隔离阀能够关闭热氦气入口和冷氦气出口，事故时可以切断与反应堆的氦气通路，停止供给高温氦气，从而降低了蒸汽发生器的安全级别，不再受核电安全Ⅰ级设计与制造规范的限制，能够使用火电锅炉设计与制造规范。而且氦气不能被活化，锅炉蒸汽发生器内部的辐照剂量非常低，允许人员进入检修空间对锅炉蒸汽发生器进行检查和维修。

Description

高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器

技术领域

本发明涉及换热器技术领域，尤其涉及一种高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器。

背景技术

现有的压水堆蒸汽发生器一般为倒U型管自然循环蒸汽发生器，如图1所示，倒U型管的长度达24米，所有倒U型管束100安装在单一一块管板上，倒U型管束100与容器壳体300之间空隙很小。

现有的高温气冷堆蒸汽发生器一般采用螺旋管型式，如图2所示，单根螺旋管很长，一般超过60米，螺旋管根数很多，可达几百根。与现有的压水堆蒸汽发生器类似，螺旋管束200与容器壳体300之间空隙很小。

而现有的压水堆蒸汽发生器和现有的高温气冷堆蒸汽发生器均为安全I级设备，可靠性和安全性要求极高，并且传热管能长期可靠运行，这就要求能够对蒸汽发生器实现在役检查和维修。但是，由于现有的蒸汽发生器的管束布置与容器壳体之间空间有限，导致人员无法进入承压壳内，很难实现人工在役检查和维修。

因此，如何解决现有技术中蒸汽发生器安全级别高，其管束布置与容器壳体之间空间有限，导致承压壳内空间人员不可达，难以实现人工在役检修的问题，成为本领域技术人员所要解决的重要技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器，用以解决现有技术中蒸汽发生器安全级别高，其管束布置与容器壳体之间空间有限，导致承压壳内空间人员不可达，难以实现人工在役检修的问题。

本发明提供一种高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器，包括：

壳体和设置在所述壳体内的换热装置，所述壳体与所述换热装置之间设有供人进入的检修空间，所述壳体设有与反应堆连接的热氦气入口和冷氦气出口；

氦气隔离阀，用于打开和关闭所述热氦气入口和所述冷氦气出口。

根据本发明提供的高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器，所述壳体为预应力混凝土壳体或者钢制壳体。

根据本发明提供的高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器，所述预应力混凝土壳体的内壁设有第一保温层。

根据本发明提供的高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器，所述壳体与所述换热装置之间的距离大于或等于0.6米。

根据本发明提供的高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器，所述换热装置包括：

均沿水平方向布置的预热器、蒸发器和过热器，且所述预热器、所述蒸发器和所述过热器沿竖直方向依次间隔设置；

主给水管道，一端与所述预热器的入口连接、另一端贯穿所述壳体；

第一连接组件，连接在所述预热器的出口与所述蒸发器的入口之间以及所述蒸发器的出口与所述过热器的入口之间；

主蒸汽管道，一端与所述过热器的出口连接、另一端贯穿所述壳体。

根据本发明提供的高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器，所述过热器至少为两个，且沿竖直方向依次间隔分布，相邻两个所述过热器通过所述第一连接组件相连接。

根据本发明提供的高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器，所述换热装置还包括：

再热器，沿水平方向布置，且位于所述过热器的下方；

再热蒸汽入口管道，一端与所述再热器的入口连接、另一端贯穿所述壳体；

再热蒸汽出口管道，一端与所述再热器的出口连接、另一端贯穿所述壳体。

根据本发明提供的高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器，所述再热器至少为两个，且沿竖直方向与所述过热器交替设置，

所述换热装置还包括第二连接组件，相邻两个所述再热器通过所述第二连接组件相连接。

根据本发明提供的高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器，还包括：

氦气流道围板，围绕所述换热装置的周向设置，所述氦气流道围板的一端与所述热氦气入口连通；

冷氦气出口，与所述氦气流道围板的另一端连通。

根据本发明提供的高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器，所述壳体为钢制壳体，所述氦气流道围板的内壁设有第二保温层。

本发明提供的高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器，包括壳体和设置在壳体内的换热装置，壳体与换热装置之间设有供人进入的检修空间，壳体设有与反应堆连接的热氦气入口和冷氦气出口，还包括用于打开和关闭热氦气入口和冷氦气出口的氦气隔离阀。如此设置，由于氦气隔离阀能够关闭热氦气入口和冷氦气出口，事故时可以切断与反应堆的氦气通路，停止供给高温氦气，从而降低了蒸汽发生器的安全级别，不再受核电安全I级设计与制造规范的限制，能够使用火电锅炉设计与制造规范。而且氦气不能被活化，锅炉蒸汽发生器内部的辐照剂量非常低，允许人员进入检修空间对锅炉蒸汽发生器进行检查和维修，解决了现有技术中蒸汽发生器安全级别高，其管束布置与容器壳体之间空间有限，导致承压壳内空间人员不可达，难以实现人工在役检修的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术中的压水堆蒸汽发生器的结构示意图；

图2是现有技术中的高温气冷堆蒸汽发生器的结构示意图；

图3是本发明提供的一种实施例的高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器的纵截面剖视图；

图4是本发明提供的一种实施例的高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器的横截面剖视图；

图5是本发明提供的另一实施例的高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器的纵截面剖视图；

图6是本发明提供的另一实施例的高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器的横截面剖视图；

附图标记：

100：倒U型管束； 200：螺旋管束； 300：容器壳体；

1：主给水管道； 2：第一联箱； 3：预热器；

4：第一连接管； 5：蒸发器； 6：第一过热器；

7：第一再热器； 8：第二过热器； 9：第二再热器；

10：第三过热器； 11：主蒸汽管道； 12：热氦气入口；

13：氦气流道围板； 14：再热蒸汽出口管道； 15：第二联箱；

16：第二连接管； 17：再热蒸汽入口管道； 18：预应力混凝土壳体；

19：第一保温层； 20：冷氦气出口； 21：钢制壳体；

22：检修空间； 23：换热装置； 24：第二保温层；

25：氦气隔离阀； 26：反应堆。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合图3至图6描述本发明的高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器。

本发明实施例提供了一种高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器，包括壳体、换热装置23和氦气隔离阀25。具体来说，壳体设有与反应堆26连接的热氦气入口12和冷氦气出口20，换热装置23设置在壳体内，壳体与换热装置23之间设有供人进入的检修空间22，氦气隔离阀25用于打开和关闭热氦气入口12和冷氦气出口20。反应堆26产生的高温氦气由热氦气入口12导入超临界超超临界锅炉中，与换热装置23中的换热介质进行热交换，以产生高温高压蒸汽，用于推动汽轮机，进行发电。一般地，采用水作为换热介质。而高温氦气换热后变为低温氦气，则从冷氦气出口20回到反应堆26。如图4和图6所示，从高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器的横截面示意图可以看到，壳体的横截面为圆形，换热装置23形成的热交换区域的横截面为矩形。壳体与换热装置23之间布置有锅炉的检修空间22，供维修人员进入，以便对换热装置23等进行检查或更换。氦气隔离阀25设置在与热氦气入口12和冷氦气出口20相连的管路上，检修时能够关闭热氦气入口12和冷氦气出口20，不再导入高温氦气。通过合理设置氦气隔离阀25，将原来蒸汽发生器的安全级别降低，以达到可以使用火电超临界超超临界锅炉设计与制造的规范。这样既降低了安全I级设备的设计难度，同时也可以全面地借鉴在火电超临界、超超临界锅炉的选材、设计、建造、运行、维护等方面的成熟经验，从而降低超临界、超超临界蒸汽发生器设计和制造的难度，实现便于维修的目标。

如此设置，由于氦气隔离阀25能够关闭热氦气入口12和冷氦气出口20，事故时可以切断与反应堆的氦气通路，停止供给高温氦气，从而降低了蒸汽发生器的安全级别，不再受核电安全I级设计与制造规范的限制，能够使用火电锅炉设计与制造规范。而且氦气不能被活化，锅炉蒸汽发生器内部的辐照剂量非常低，允许人员进入检修空间22对锅炉蒸汽发生器进行检查和维修，解决了现有技术中蒸汽发生器安全级别高，其管束布置与容器壳体之间空间有限，导致承压壳内空间人员不可达，难以实现人工在役检修的问题。

于本发明实施例中，壳体可设计为预应力混凝土壳体18或者钢制壳体21。由于设备的安全级别得以降低，由原来核岛中的蒸汽发生器更改为火电超临界、超超临界的塔式锅炉，因此可以采用火电超临界、超超临界锅炉使用的材料，作为一次侧氦气的承压容器，使得承压容器内空间较大，承压容器与传热管束区留有较大空间，允许安排人员进入壳体内，进行在役检查及维修。

本发明实施例中，如图3所示，预应力混凝土壳体18的内壁设有第一保温层19。由于预应力混凝土的工作温度一般低于65℃，因此为了确保混凝土的温度不超温，需要在预应力混凝土壳体18的内表面敷设保温层，用来降低混凝土温度，以保证设备可靠安全地运行。

本发明实施例中，壳体与换热装置23之间的距离大于或等于0.6米。这样设置，可以预留有足够的空间，供工作人员进入，方便检修、维修和布置换热装置23等。

本发明实施例中，换热装置23包括预热器3、蒸发器5、过热器、主给水管道1、第一连接组件和主蒸汽管道11。具体来说，预热器3、蒸发器5和过热器的传热管束均沿水平方向布置，并且预热器3、蒸发器5和过热器沿竖直方向依次间隔设置，这样利于在侧面布置管路。主给水管道1的一端与预热器3的入口连接，另一端贯穿壳体，以便与外部入水管路连接。第一连接组件连接在预热器3的出口与蒸发器5的入口之间，以及连接在蒸发器5的出口与过热器的入口之间。主蒸汽管道11的一端与过热器的出口连接，另一端贯穿壳体，以便与外部蒸汽输出管路连接。具体地，第一连接组件包括第一联箱2和第一连接管4，预热器3、蒸发器5和过热器的入口和出口均设置有第一联箱2，相邻两个第一联箱2通过第一连接管4相连。并且主给水管道1与预热器3入口的第一联箱2相连，主蒸汽管道11与过热器出口的第一联箱2相连。此外，主给水管道1、第一联箱2、第一连接管4和主蒸汽管道11等布置在检修空间22内，便于传热管的检修及维修操作。需要说明的是，以如图3和图5所示的高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器的摆放位置来说，图中上下方向即为所指水平方向，图中左右方向即为所指竖直方向。

如此设置，相比于现有的倒U型管束和螺旋管束型式的蒸汽发生器，本发明实施例采用了水平管束布置，并且一次侧承压容器内容积较大，可额外增加预热器3、过热器等，使水工质进行充分地热交换，产生过热蒸汽，提高了蒸汽介质的参数，使蒸汽参数达到超临界、超超临界的品质，从而提高整个发电系统的发电效率。

而且预热器3、蒸发器5和过热器等的传热管采用联箱汇集，汇集后再将水工质送往下一级换热器的联箱，这样可以很好地保证温度均匀性和流动稳定性等要求。与倒U型管束布置仅与单一一个管板连接的结构相比，本发明实施例中换热装置23的管束布置采用沿竖直方向设置多个联箱，从而减小每段的传热管的长度，有利于加工制造及维修和检查，并且有利于蒸汽混合以及两相流稳定性。

此外，由于降低了设备的安全等级，因此本发明实施例中高温气冷堆非核级蒸汽发生器相较于现有核级蒸汽发生器，其传热管的造价相对较低，加工工艺难度降低，易于设置管板及穿壳结构，以便实现主给水管道1和主蒸汽管道11等贯穿壳体。

本发明实施例中，过热器至少为两个，并且沿竖直方向依次间隔分布，相邻两个过热器通过第一连接组件相连接。其中，过热器的数量可根据实际设计要求具体确定。例如，过热器设置为三个，包括沿竖直方向依次布置的第一过热器6、第二过热器8和第三过热器10，每个过热器的入口和出口均设有第一联箱2，相邻两个第一联箱2通过第一连接管4相连。二次侧给水经过主给水管道1和第一联箱2进入预热器3，然后依次经过蒸发器5、第一过热器6、第二过热器8和第三过热器10，吸收热量，产生过热蒸汽，最终由主蒸汽管道11流出，去往汽轮机发电。这样设计，显著提高了蒸汽介质的参数，从而降低了单位发电量的投资成本。

本发明实施例中，换热装置23还包括再热器、再热蒸汽入口管道17和再热蒸汽出口管道14。具体来说，再热器的传热管束沿水平方向布置，并且位于过热器的下方。再热蒸汽入口管道17的一端与再热器的入口连接，另一端贯穿壳体，用于连接来自汽轮机的二次侧再热蒸汽管路，以对湿蒸汽进行再热。再热蒸汽出口管道14的一端与再热器的出口连接，另一端贯穿壳体，用于连接流向汽轮机的再热蒸汽管路，以使再热蒸汽去往汽轮机继续发电。如此设置，可对从汽轮机流出的湿蒸汽进行再热，提高再热蒸汽利用率，充分提高换热效率，从而提高整个系统的发电效率。其中，预热器3、蒸发器5、过热器及再热器等换热器可根据各自的吸热温度及功率沿竖直方向合理布置。这些换热器可采用紧凑布置的U型管或蛇形管等作为传热管，保证单位体积的换热面积数量，降低制造及加工成本。当然，也可采用火电锅炉选用的其他型式管束作为传热管。

本发明实施例中，再热器至少为两个，并且沿竖直方向与过热器交替设置。其中，再热器的数量可根据实际设计要求具体确定。换热装置23还包括第二连接组件，相邻两个再热器通过第二连接组件相连接。例如，再热器设置为两个，包括沿竖直方向依次布置的第一再热器7和第二再热器9，且与第一过热器6、第二过热器8和第三过热器10依次交替分布。第二连接组件包括第二联箱15和第二连接管16，第一再热器7和第二再热器9的入口和出口均设有第二联箱15，相邻两个第二联箱15通过第二连接管16相连。并且再热蒸汽入口管道17与第一再热器7入口的第二联箱15相连，再热蒸汽出口管道14与第二再热器9出口的第二联箱15相连。从汽轮机出来的二次侧再热蒸汽经过再热蒸汽入口管道17进入第一再热器7和第二再热器9，吸热热量，进行再热，然后经过再热蒸汽出口管道14再次去往汽轮机继续发电。此外，再热蒸汽入口管道17、第二联箱15、第二连接管16和再热蒸汽出口管道14等布置在检修空间22内，便于传热管的检修及维修操作。

本发明实施例中，高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器还包括氦气流道围板13，氦气流道围板13围绕换热装置23的周向设置，以形成供氦气流动的通道。氦气流道围板13的一端与热氦气入口12连通，另一端与冷氦气出口20连通。高温氦气从底部热氦气入口12进入氦气流道围板13围成的通道内，从下向上流动，与逆向流动的水工质充分进行换热，释放热量，形成低温氦气，再从冷氦气出口20流出壳体外。如此设置，可使高温氦气在氦气流道围板13内部空间充分与水工质接触，保证换热效率。

进一步地，壳体为钢制壳体21时，还可在氦气流道围板13的内壁敷设第二保温层24，这样可减少氦气流道围板13内外的冷热氦气进行热交换。钢制壳体21的工作温度可以达到250℃，因此可以利用冷氦气来冷却钢制壳体21，使其保持在正常工作温度下。

下面结合上述内容，对本发明提供的不同实施例进行具体的说明。

实施例一

参照图3和图4，本发明实施例提供了一种高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器，包括壳体和在壳体内的换热装置23。壳体为预应力混凝土壳体18，作为一次侧氦气的承压容器，用于高压氦气工质的承压。壳体的内壁设有第一保温层19，用于降低混凝土温度，底部设有热氦气入口12，顶部设有冷氦气出口20。氦气流道围板13环绕换热装置23周向设置，形成氦气流动通道，其下端与热氦气入口12连通，上端与冷氦气出口20连通。一次侧高温氦气从热氦气入口12进入承压容器壳侧，沿氦气流道围板13组成的流道，从下向上流经换热装置23，将热量传递给二次侧给水，形成低温氦气，然后经冷氦气出口20流出。

换热装置23作为二次侧水工质的承压容器，包括从上至下依次设置的预热器3、蒸发器5、第一过热器6、第二过热器8和第三过热器10，各换热器的入口和出口均设有第一联箱2，第一联箱2之间通过第一连接管4相连。二次侧给水经过主给水管道1和第一联箱2进入预热器3，然后依次经过蒸发器5、第一过热器6、第二过热器8和第三过热器10，吸收热量，产生过热蒸汽，最终由主蒸汽管道11流出，去往汽轮机发电。

换热装置23还包括沿竖直方向依次设置的第一再热器7和第二再热器9，第一再热器7设置在第一过热器6和第二过热器8之间，第二再热器9设置在第二过热器8和第三过热器10之间。各再热器的入口和出口均设有第二联箱15，第二联箱15之间通过第二连接管16相连。从汽轮机出来的二次侧再热蒸汽经过再热蒸汽入口管道17进入第一再热器7和第二再热器9，吸热热量，进行再热，然后经过再热蒸汽出口管道14再次去往汽轮机继续发电。

壳体与换热装置23之间留有较大空间，形成供人进入的检修空间22，二者之间的距离不小于0.6米，便于对各换热器进行检查和维修。联箱及连接管等布置在氦气流道围板13外、壳体内，便于检修操作。只有主给水管道1、主蒸汽管道11、再热蒸汽入口管道17和再热蒸汽出口管道14贯穿壳体，利于承压容器的制造和安全。各换热器管束采用水平布置，便于在不同高度处设置出入口，从而方便沿竖直方向设置过热器、再热器等。

氦气隔离阀25能够打开和关闭热氦气入口12和冷氦气出口20，检修时关闭热氦气入口12和冷氦气出口20，维修人员可进入壳体。从而降低蒸汽发生器的安全级别，能够使用火电超临界、超超临界锅炉使用的材料、设计与制造规范，允许人员进入承压容器内进行在役检查及维修。

实施例二

参照图5和图6，与实施例一的区别在于，壳体为钢制壳体21。热氦气入口12和冷氦气出口20均设置在壳体的底部，冷氦气出口20环绕热氦气入口12的周向设置。氦气流道围板13的下端与热氦气入口12连通，上端敞口，最终通往冷氦气出口20。氦气流道围板13的内壁设有第二保温层24，以隔绝氦气流道围板13内外的冷热氦气。一次侧高温氦气从热氦气入口12进入承压容器壳侧，沿氦气流道围板13组成的流道，从下向上流经换热装置23，将热量传递给二次侧给水，形成低温氦气，然后进入检修空间22，从上向下经冷氦气出口20流出。

综上所述，本发明提供了一种高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器，可以降低蒸汽发生器的安全级别，能够使用火电超临界、超超临界锅炉使用的材料、设计与制造规范，充分利用超临界、超超临界火电技术来替代核岛中的蒸汽发生器，以规避安全I级超临界、超超临界蒸汽发生器设计、制造、维护等难题，降低整个系统的技术难度，提高整个系统的发电效率。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器，其特征在于，包括：

壳体和设置在所述壳体内的换热装置，所述壳体与所述换热装置之间设有供人进入的检修空间，所述壳体设有与反应堆连接的热氦气入口和冷氦气出口；

氦气隔离阀，用于打开和关闭所述热氦气入口和所述冷氦气出口。

2.根据权利要求1所述的高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器，其特征在于，所述壳体为预应力混凝土壳体或者钢制壳体。

3.根据权利要求2所述的高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器，其特征在于，所述预应力混凝土壳体的内壁设有第一保温层。

4.根据权利要求1所述的高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器，其特征在于，所述壳体与所述换热装置之间的距离大于或等于0.6米。

5.根据权利要求1所述的高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器，其特征在于，所述换热装置包括：

均沿水平方向布置的预热器、蒸发器和过热器，且所述预热器、所述蒸发器和所述过热器沿竖直方向依次间隔设置；

主给水管道，一端与所述预热器的入口连接、另一端贯穿所述壳体；

第一连接组件，连接在所述预热器的出口与所述蒸发器的入口之间以及所述蒸发器的出口与所述过热器的入口之间；

主蒸汽管道，一端与所述过热器的出口连接、另一端贯穿所述壳体。

6.根据权利要求5所述的高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器，其特征在于，所述过热器至少为两个，且沿竖直方向依次间隔分布，相邻两个所述过热器通过所述第一连接组件相连接。

7.根据权利要求6所述的高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器，其特征在于，所述换热装置还包括：

再热器，沿水平方向布置，且位于所述过热器的下方；

再热蒸汽入口管道，一端与所述再热器的入口连接、另一端贯穿所述壳体；

再热蒸汽出口管道，一端与所述再热器的出口连接、另一端贯穿所述壳体。

8.根据权利要求7所述的高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器，其特征在于，所述再热器至少为两个，且沿竖直方向与所述过热器交替设置，

所述换热装置还包括第二连接组件，相邻两个所述再热器通过所述第二连接组件相连接。

9.根据权利要求1所述的高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器，其特征在于，还包括：

氦气流道围板，围绕所述换热装置的周向设置，所述氦气流道围板的一端与所述热氦气入口连通；

冷氦气出口，与所述氦气流道围板的另一端连通。

10.根据权利要求9所述的高温气冷堆类超临界超超临界锅炉蒸汽发生器，其特征在于，所述壳体为钢制壳体，所述氦气流道围板的内壁设有第二保温层。

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