CN114230875A - 抗冲击吸湿气鞋底 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及鞋底技术领域，且公开了抗冲击吸湿气鞋底，包括以下重量份数配比的原料：50～60份天然橡胶、40～50份热塑性丁笨橡胶、2～3份耐磨油、20～30份二乙二醇、20～26份丁情橡胶、2～3份硅烷偶联剂、10～15份纤维、6～10份透明氧化锌、2～3份促进剂、0.5～1份硬酸酯、2～3份低温白发泡剂、0.5～1份防老剂、2～3份活性剂、2～3份石油树脂、5～10份硫磺、5～10份碳酸钙、10～20份二氧化硅和2～4块防弹陶瓷片。
Description
技术领域
本发明涉及鞋底技术领域，具体为抗冲击吸湿气鞋底。
背景技术
高强度训练人群由于所穿鞋品无法达到抗冲击、湿气严重导致脚掌、腿部经常扭伤、撞伤、风湿关节炎等问题发生，这就不断对鞋品要求穿着不但舒适、耐劳，而且要安全。现有的鞋品鞋底普遍存在无法抗冲击和吸湿气导致脚损伤、有脚气的问题，并且因鞋底为了适应人体脚部形状，其靠近脚掌部分的厚度较薄，在户外等环境下高强度训练过程时，因户外存在尖锐石块等物体，较薄部分的鞋底在高冲击下容易击穿材料并对使用者脚部产生严重的损害。为了解决上述问题，本发明提出一种抗冲击吸湿气鞋底及其加工方法，它具有加工工艺更科学、加工出来的鞋底更具防止脚损伤、吸湿气的特点。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了抗冲击吸湿气鞋底，具备加工工艺更科学、加工出来的鞋底更具防止脚损伤、吸湿气等优点，解决了现有的鞋品鞋底普遍存在无法抗冲击吸湿气导致脚损伤、有脚气的问题。
(二)技术方案
为实现上述防止脚损伤、吸湿气的目的，本发明提供如下技术方案：抗冲击吸湿气鞋底，包括以下重量份数配比的原料：50～60份天然橡胶、 40～50份热塑性丁笨橡胶、2～3份耐磨油、20～30份二乙二醇、20～ 26份丁情橡胶、2～3份硅烷偶联剂、10～15份纤维、6～10份透明氧化锌、2～3份促进剂、0.5～1份硬酸酯、2～3份低温白发泡剂、0.5～1 份防老剂、2～3份活性剂、2～3份石油树脂、5～10份硫磺、5～10份碳酸钙、10～20份二氧化硅和2～4块防弹陶瓷片。
优选的，所述纤维采用尼龙纤维和玻璃纤维中的一种或两种。
优选的，所述尼龙纤维采用尼龙短纤维，长度为1mm～3mm。
优选的，所述玻璃纤维采用长玻璃纤维，长度为12mm～20mm。
优选的，所述采用玻璃纤维时的份数为3～5份。
优选的，所述玻璃纤维的份数为5份，碳酸钙为7份，二氧化硅为 15份。
优选的，所述硅烷偶联剂采用3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷。
制备如权利要求1所述抗冲击吸湿气鞋底的方法，包括以下步骤：
(1)一次开炼：将天然橡胶、热塑性丁笨橡胶、丁情橡胶、纤维、透明氧化锌，硅烷偶联剂和1/2份数的硫磺按重量份配好送入开炼机进行开炼，开炼机辊距1mm，薄通10次，形成混合胶料；
(2)密炼：将开炼后的混合胶料送入密炼机密炼，密炼机温度为 105℃～115℃，密炼4～6分钟，再将1/2份数的二氧化硅、耐磨油、硬脂酸、二乙二醇、防老剂、活性剂和石油树脂倒入密炼机中进行混炼，混炼的温度为100℃，混炼的时间为2～3分钟，第一次提锤扫粉后再倒入剩下的1/2份数的二氧化硅并且倒入促进剂进行混炼至125℃～ 130℃，第二次提锤并卸料从而形成橡胶混合料；
(3)二次开炼：将橡胶混合料分为两份并分类呈橡胶混合料A和橡胶混合料B，橡胶混合料A和橡胶混合料B的份数比例为12:1，将橡胶混合料A倒入开炼机中进行开炼，开炼具体为薄通至3～5次，打三角包两遍出片，将开炼完成的橡胶混合料片A放在垫板上静置36小时；
(4)冷却：将静置好的橡胶混合料片A再倒入开炼机中薄通3～5 次，再将橡胶混合料片打个三角包，再将低温白发泡剂和剩下的1/2份数的硫磺倒入三角包中，最后再薄通两遍打匀出片并过水冷却，冷却水的温度控制在15℃以下，冷却24小时，出片的橡胶混合料片A的规格设置在长度1m，宽度0.45m，厚度8mm～10mm，将冷却好的橡胶混合料片A放置于20℃～30℃的空调间中静置12小时，然后将橡胶混合料B 倒入开炼机中进行开炼，开炼具体为薄通至3～5次，然后在70℃～100℃温度的容器内储存；
(5)组合：将静置好的橡胶混合料片A进行冲裁，根据模板的形状来进行裁片，裁片后在橡胶混合料片A薄端向后端开设2～4个适配于防弹陶瓷的凹槽，凹槽贯穿相应位置橡胶混合料片A的3/7厚度，将2～4 块防弹陶瓷片分别插入到2～4个凹槽内，再将橡胶混合料B取出并填补到防弹陶瓷片上的凹槽空间并抹平，之后在室温环境下静置冷却6～10 小时；
(6)硫化：将组合好的橡胶混合料片加入重量份的碳酸钙，再各自放入模具内进行硫化，硫化的温度为165℃～170℃，硫化的时间400～ 450秒，硫化温度150～155℃，机台压力15～16Mpa；
(7)压实定型：依据硫化时间进行硫化后的橡胶鞋底即为成品，该成品马上用比成品重1.5倍的木块或铁板进行压实定型。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明提供了抗冲击吸湿气鞋底，具备以下有益效果：
1、该抗冲击吸湿气鞋底，通过密炼机混合配料，将橡胶混合料再通过专用开炼机进行多次开炼薄通，专用冲裁机构中进行冲裁，使之加工过程更精准、有效率，产品具有加工工艺更科学、加工出来的橡胶鞋底成品抗冲击效果更好、吸湿气效果佳的特点。
2、该抗冲击吸湿气鞋底，橡胶鞋底在较薄区域内通过设置防弹陶瓷片，对通常鞋底保护薄弱的区域进一步防护，利用防弹陶瓷片对冲击力的极大幅度减弱，避免户外高强度训练下因冲击而导致较薄区域被穿透并作用在使用者脚部的问题。
具体实施方式
下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：抗冲击吸湿气鞋底，包括以下重量份配比的原料组成： 50份天然橡胶、40份热塑性丁笨橡胶、2份耐磨油、20份二乙二醇、20 份丁情橡胶、2份硅烷偶联剂、10份纤维、6份透明氧化锌、2份促进剂、 0.5份硬酸酯、2份低温白发泡剂、0.5份防老剂、2份活性剂、2份石油树脂、5份硫磺、5份碳酸钙、10份二氧化硅和2块防弹陶瓷片。
纤维采用尼龙纤维，其中尼龙纤维采用尼龙短纤维，长度为1mm。
硅烷偶联剂采用3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷。
(1)一次开炼：将天然橡胶、热塑性丁笨橡胶、丁情橡胶、纤维、透明氧化锌，硅烷偶联剂和1/2份数的硫磺按重量份配好送入开炼机进行开炼，开炼机辊距1mm，薄通10次，形成混合胶料。
(2)密炼：将开炼后的混合胶料送入密炼机密炼，密炼机温度为 105℃，密炼4分钟，再将1/2份数的二氧化硅、耐磨油、硬脂酸、二乙二醇、防老剂、活性剂和石油树脂倒入密炼机中进行混炼，混炼的温度为100℃，混炼的时间为2分钟，第一次提锤扫粉后再倒入剩下的1/2 份数的二氧化硅并且倒入促进剂进行混炼至125℃℃，第二次提锤并卸料从而形成橡胶混合料。
(3)二次开炼：将橡胶混合料分为两份并分类呈橡胶混合料A和橡胶混合料B，橡胶混合料A和橡胶混合料B的份数比例为12:1，将橡胶混合料A倒入开炼机中进行开炼，开炼具体为薄通至3次，打三角包两遍出片，将开炼完成的橡胶混合料片A放在垫板上静置36小时。
(4)冷却：将静置好的橡胶混合料片A再倒入开炼机中薄通3次，再将橡胶混合料片打个三角包，再将低温白发泡剂和剩下的1/2份数的硫磺倒入三角包中，最后再薄通两遍打匀出片并过水冷却，冷却水的温度控制在15℃以下，冷却24小时，出片的橡胶混合料片A的规格设置在长度1m，宽度0.45m，厚度8mm，将冷却好的橡胶混合料片A放置于20℃的空调间中静置12小时，然后将橡胶混合料B倒入开炼机中进行开炼，开炼具体为薄通至3次，然后在70℃温度的容器内储存。
(5)组合：将静置好的橡胶混合料片A进行冲裁，根据模板的形状来进行裁片，裁片后在橡胶混合料片A薄端向后端开设2个适配于防弹陶瓷的凹槽，凹槽贯穿相应位置橡胶混合料片A的3/7厚度，将2块防弹陶瓷片分别插入到2个凹槽内，再将橡胶混合料B取出并填补到防弹陶瓷片上的凹槽空间并抹平，之后在室温环境下静置冷却6小时。
(6)硫化：将组合好的橡胶混合料片加入重量份的碳酸钙，再各自放入模具内进行硫化，硫化的温度为165℃，硫化的时间400秒，硫化温度150℃，机台压力15Mpa。
(7)压实定型：依据硫化时间进行硫化后的橡胶鞋底即为成品，该成品马上用比成品重1.5倍的木块或铁板进行压实定型。
实施例二：抗冲击吸湿气鞋底，包括以下重量份配比的原料组成： 60份天然橡胶、50份热塑性丁笨橡胶、3份耐磨油、30份二乙二醇、26 份丁情橡胶、3份硅烷偶联剂、15份纤维、10份透明氧化锌、3份促进剂、1份硬酸酯、3份低温白发泡剂、1份防老剂、3份活性剂、3份石油树脂、10份硫磺、10份碳酸钙、20份二氧化硅和4块防弹陶瓷片。
纤维采用尼龙纤维和玻璃纤维中的一种或两种，其中尼龙纤维采用尼龙短纤维，长度为3mm，玻璃纤维采用长玻璃纤维，长度为20mm。
硅烷偶联剂采用3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷。
(1)一次开炼：将天然橡胶、热塑性丁笨橡胶、丁情橡胶、纤维、透明氧化锌，硅烷偶联剂和1/2份数的硫磺按重量份配好送入开炼机进行开炼，开炼机辊距1mm，薄通10次，形成混合胶料。
(2)密炼：将开炼后的混合胶料送入密炼机密炼，密炼机温度为 115℃，密炼6分钟，再将1/2份数的二氧化硅、耐磨油、硬脂酸、二乙二醇、防老剂、活性剂和石油树脂倒入密炼机中进行混炼，混炼的温度为100℃，混炼的时间为3分钟，第一次提锤扫粉后再倒入剩下的1/2 份数的二氧化硅并且倒入促进剂进行混炼至130℃，第二次提锤并卸料从而形成橡胶混合料。
(3)二次开炼：将橡胶混合料分为两份并分类呈橡胶混合料A和橡胶混合料B，橡胶混合料A和橡胶混合料B的份数比例为12:1，将橡胶混合料A倒入开炼机中进行开炼，开炼具体为薄通至5次，打三角包两遍出片，将开炼完成的橡胶混合料片A放在垫板上静置36小时。
(4)冷却：将静置好的橡胶混合料片A再倒入开炼机中薄通5次，再将橡胶混合料片打个三角包，再将低温白发泡剂和剩下的1/2份数的硫磺倒入三角包中，最后再薄通两遍打匀出片并过水冷却，冷却水的温度控制在15℃以下，冷却24小时，出片的橡胶混合料片A的规格设置在长度1m，宽度0.45m，厚度10mm，将冷却好的橡胶混合料片A放置于 30℃的空调间中静置12小时，然后将橡胶混合料B倒入开炼机中进行开炼，开炼具体为薄通至5次，然后在100℃温度的容器内储存。
(5)组合：将静置好的橡胶混合料片A进行冲裁，根据模板的形状来进行裁片，裁片后在橡胶混合料片A薄端向后端开设4个适配于防弹陶瓷的凹槽，凹槽贯穿相应位置橡胶混合料片A的3/7厚度，将4块防弹陶瓷片分别插入到4个凹槽内，再将橡胶混合料B取出并填补到防弹陶瓷片上的凹槽空间并抹平，之后在室温环境下静置冷却10小时。
(6)硫化：将组合好的橡胶混合料片加入重量份的碳酸钙，再各自放入模具内进行硫化，硫化的温度为170℃，硫化的时间450秒，硫化温度155℃，机台压力16Mpa。
(7)压实定型：依据硫化时间进行硫化后的橡胶鞋底即为成品，该成品马上用比成品重1.5倍的木块或铁板进行压实定型。
实施例三：抗冲击吸湿气鞋底，包括以下重量份配比的原料组成： 55份天然橡胶、45份热塑性丁笨橡胶、2.5份耐磨油、25份二乙二醇、 24份丁情橡胶、2.5份硅烷偶联剂、10份纤维、8份透明氧化锌、2.5 份促进剂、0.75份硬酸酯、2.5份低温白发泡剂、0.75份防老剂、2.5 份活性剂、2.5份石油树脂、7份硫磺、7份碳酸钙、15份二氧化硅和3 块防弹陶瓷片。
纤维采用尼龙纤维和玻璃纤维的组合，其中尼龙纤维采用尼龙短纤维，长度为3mm，份数为五份，玻璃纤维采用长玻璃纤维，长度为20mm，份数为五份。
硅烷偶联剂采用3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷。
(1)一次开炼：将天然橡胶、热塑性丁笨橡胶、丁情橡胶、纤维、透明氧化锌，硅烷偶联剂和1/2份数的硫磺按重量份配好送入开炼机进行开炼，开炼机辊距1mm，薄通10次，形成混合胶料。
(2)密炼：将开炼后的混合胶料送入密炼机密炼，密炼机温度为 110℃，密炼5分钟，再将1/2份数的二氧化硅、耐磨油、硬脂酸、二乙二醇、防老剂、活性剂和石油树脂倒入密炼机中进行混炼，混炼的温度为100℃，混炼的时间为2.5分钟，第一次提锤扫粉后再倒入剩下的1/2 份数的二氧化硅并且倒入促进剂进行混炼至127℃，第二次提锤并卸料从而形成橡胶混合料。
(3)二次开炼：将橡胶混合料分为两份并分类呈橡胶混合料A和橡胶混合料B，橡胶混合料A和橡胶混合料B的份数比例为12:1，将橡胶混合料A倒入开炼机中进行开炼，开炼具体为薄通至4次，打三角包两遍出片，将开炼完成的橡胶混合料片A放在垫板上静置36小时。
(4)冷却：将静置好的橡胶混合料片A再倒入开炼机中薄通4次，再将橡胶混合料片打个三角包，再将低温白发泡剂和剩下的1/2份数的硫磺倒入三角包中，最后再薄通两遍打匀出片并过水冷却，冷却水的温度控制在15℃以下，冷却24小时，出片的橡胶混合料片A的规格设置在长度1m，宽度0.45m，厚度10mm，将冷却好的橡胶混合料片A放置于 25℃的空调间中静置12小时，然后将橡胶混合料B倒入开炼机中进行开炼，开炼具体为薄通至4次，然后在85℃温度的容器内储存。
(5)组合：将静置好的橡胶混合料片A进行冲裁，根据模板的形状来进行裁片，裁片后在橡胶混合料片A薄端向后端开设3个适配于防弹陶瓷的凹槽，凹槽贯穿相应位置橡胶混合料片A的3/7厚度，将3块防弹陶瓷片分别插入到3个凹槽内，再将橡胶混合料B取出并填补到防弹陶瓷片上的凹槽空间并抹平，之后在室温环境下静置冷却8小时。
(6)硫化：将组合好的橡胶混合料片加入重量份的碳酸钙，再各自放入模具内进行硫化，硫化的温度为168℃，硫化的时间425秒，硫化温度152℃，机台压力15Mpa。
(7)压实定型：依据硫化时间进行硫化后的橡胶鞋底即为成品，该成品马上用比成品重1.5倍的木块或铁板进行压实定型。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (8)
1.抗冲击吸湿气鞋底，其特征在于：包括以下重量份数配比的原料：50～60份天然橡胶、40～50份热塑性丁笨橡胶、2～3份耐磨油、20～30份二乙二醇、20～26份丁情橡胶、2～3份硅烷偶联剂、10～15份纤维、6～10份透明氧化锌、2～3份促进剂、0.5～1份硬酸酯、2～3份低温白发泡剂、0.5～1份防老剂、2～3份活性剂、2～3份石油树脂、5～10份硫磺、5～10份碳酸钙、10～20份二氧化硅和2～4块防弹陶瓷片。
2.根据权利要求1所述的抗冲击吸湿气鞋底，其特征在于：所述纤维采用尼龙纤维和玻璃纤维中的一种或两种。
3.根据权利要求2所述的抗冲击吸湿气鞋底，其特征在于：所述尼龙纤维采用尼龙短纤维，长度为1mm～3mm。
4.根据权利要求3所述的抗冲击吸湿气鞋底，其特征在于：所述玻璃纤维采用长玻璃纤维，长度为12mm～20mm。
5.根据权利要求4所述的抗冲击吸湿气鞋底，其特征在于：所述纤维采用尼龙纤维和玻璃纤维的组合时，玻璃纤维的份数为3～5份。
6.根据权利要求5所述的抗冲击吸湿气鞋底，其特征在于：所述玻璃纤维的份数为5份，碳酸钙为7份，二氧化硅为15份。
7.根据权利要求1所述的抗冲击吸湿气鞋底，其特征在于：所述硅烷偶联剂采用3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷。
8.制备如权利要求1所述抗冲击吸湿气鞋底的方法，其特征在于：包括以下步骤：
(1)一次开炼：将天然橡胶、热塑性丁笨橡胶、丁情橡胶、纤维、透明氧化锌，硅烷偶联剂和1/2份数的硫磺按重量份配好送入开炼机进行开炼，开炼机辊距1mm，薄通10次，形成混合胶料；
(2)密炼：将开炼后的混合胶料送入密炼机密炼，密炼机温度为105℃～115℃，密炼4～6分钟，再将1/2份数的二氧化硅、耐磨油、硬脂酸、二乙二醇、防老剂、活性剂和石油树脂倒入密炼机中进行混炼，混炼的温度为100℃，混炼的时间为2～3分钟，第一次提锤扫粉后再倒入剩下的1/2份数的二氧化硅并且倒入促进剂进行混炼至125℃～130℃，第二次提锤并卸料从而形成橡胶混合料；
(3)二次开炼：将橡胶混合料分为两份并分类呈橡胶混合料A和橡胶混合料B，橡胶混合料A和橡胶混合料B的份数比例为12:1，将橡胶混合料A倒入开炼机中进行开炼，开炼具体为薄通至3～5次，打三角包两遍出片，将开炼完成的橡胶混合料片A放在垫板上静置36小时；
(4)冷却：将静置好的橡胶混合料片A再倒入开炼机中薄通3～5次，再将橡胶混合料片打个三角包，再将低温白发泡剂和剩下的1/2份数的硫磺倒入三角包中，最后再薄通两遍打匀出片并过水冷却，冷却水的温度控制在15℃以下，冷却24小时，出片的橡胶混合料片A的规格设置在长度1m，宽度0.45m，厚度8mm～10mm，将冷却好的橡胶混合料片A放置于20℃～30℃的空调间中静置12小时，然后将橡胶混合料B倒入开炼机中进行开炼，开炼具体为薄通至3～5次，然后在70℃～100℃温度的容器内储存；
(5)组合：将静置好的橡胶混合料片A进行冲裁，根据模板的形状来进行裁片，裁片后在橡胶混合料片A薄端向后端开设2～4个适配于防弹陶瓷的凹槽，凹槽贯穿相应位置橡胶混合料片A的3/7厚度，将2～4块防弹陶瓷片分别插入到2～4个凹槽内，再将橡胶混合料B取出并填补到防弹陶瓷片上的凹槽空间并抹平，之后在室温环境下静置冷却6～10小时；
(6)硫化：将组合好的橡胶混合料片加入重量份的碳酸钙，再各自放入模具内进行硫化，硫化的温度为165℃～170℃，硫化的时间400～450秒，硫化温度150～155℃，机台压力15～16Mpa；
(7)压实定型：依据硫化时间进行硫化后的橡胶鞋底即为成品，该成品马上用比成品重1.5倍的木块或铁板进行压实定型。
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| JPH01305902A (ja) * | 1988-06-06 | 1989-12-11 | Sumitomo Cement Co Ltd | 靴底およびその製造方法 |
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2021
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