CN114161737A - 复合材料部件的成型方法、复合材料部件及飞行器 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种复合材料部件的成型方法、复合材料部件及飞行器。该方法包括：将至少两片复合材料及至少一片透气材料逐层铺贴于预设模芯上，每一片所述透气材料位于两片所述复合材料之间；抽取所述预设模芯，得到预成型件；将所述预成型件进行热压成型处理，制得成型部件。本申请提供的方案，能够便于部件在热压成型过程中将复合材料层间的气体排出，利于消除复合材料部件内部的孔隙或包风，避免出现局部富胶或贫胶，降低孔隙率，便于制成高质量的厚壁复合材料部件，提升部件抗疲劳性能。
Description
技术领域
本申请涉及复合材料加工技术领域，尤其涉及一种复合材料部件的成型方法、复合材料部件及飞行器。
背景技术
由于碳纤维等复合材料具有轻量化及高强度等优良的特性，这类复合材料常应用于飞行器的机身架构，以此大幅度减轻机身的重量。将复合材料部件制成飞行器的机臂、加强梁及起落架，可以充分发挥复合材料减轻重量的优势，降低飞行器的重量，同时增强飞行器机身架构的强度。
复合材料部件的厚度越大，部件结构强度越高。复合材料部件通常由多层复合材料经热压处理而成型，在热压处理的过程中，多层复合材料间的气体会被排出，以避免成型后的复合材料部件内部产生大面积孔隙或包风，增强部件的抗疲劳性能。
然而，复合材料部件的厚度越大，铺叠的复合材料的层数越多，将复合材料层间的气体排出将变得越困难，进而易使得成型后的复合材料部件内部产生大面积孔隙或包风，造成部件的抗疲劳性能弱，厚壁复合材料部件制作难度大，厚壁复合材料部件产品质量达标难。
发明内容
为解决或部分解决相关技术中存在的问题，本申请提供一种复合材料部件的成型方法、复合材料部件及飞行器，能够便于部件在热压成型过程中将复合材料层间的气体排出，利于消除复合材料部件内部的孔隙或包风，避免出现局部富胶或贫胶，降低孔隙率，便于制成高质量的厚壁复合材料部件，提升部件抗疲劳性能。
本申请第一方面提供一种复合材料部件的成型方法，包括：
将至少两片复合材料及至少一片透气材料逐层铺贴于预设模芯上，每一片所述透气材料位于两片所述复合材料之间；
抽取所述预设模芯，得到预成型件；
将所述预成型件进行热压成型处理，制得成型部件。
在一种实施方式中，在所述将至少两片复合材料及至少一片透气材料逐层铺贴于预设模芯上的过程中，包括：
在将首片复合材料铺贴于所述预设模芯上时，加热所述首片复合材料。
在一种实施方式中，在所述将至少两片复合材料及至少一片透气材料逐层铺贴于预设模芯上的过程中，包括：
在铺贴首片所述透气材料时，将所述透气材料铺贴于所述预设模芯上的一所述复合材料上；
在铺贴非首片所述透气材料时，先在所述透气材料的一面贴敷一片所述复合材料，再将所述透气材料未贴敷所述复合材料的一面铺贴于所述预设模芯上的一所述复合材料上。
在一种实施方式中，在所述将至少两片复合材料及至少一片透气材料逐层铺贴于预设模芯上的过程中，包括：
每铺贴一片所述复合材料或所述透气材料时施压按实。
在一种实施方式中，所述将所述预成型件进行热压成型处理，制得成型部件，包括：
将预设支撑风管穿插于所述预成型件，在将所述预设支撑风管及所述预成型件一并放入成型模具后，对所述预设支撑风管进行袋封处理；
利用热压设备对所述预成型件进行热压成型处理，制得成型部件。
在一种实施方式中，所述将至少两片复合材料及至少一片透气材料逐层铺贴于预设模芯上之前，还包括：
根据所需成型部件的尺寸，预先制备预设形状大小的至少两片复合材料以及预设形状大小的至少一片透气材料。
在一种实施方式中，所述透气材料的面密度为30克/平方米～50克/平方米。
在一种实施方式中，各所述透气材料均匀分布于所述至少两片复合材料之间。
在一种实施方式中，每一片所述复合材料或所述透气材料在铺贴于所述预设模芯后呈中空管状结构。
在一种实施方式中，所述复合材料为碳纤维复合材料预浸料；
所述透气材料包括玻璃纤维材料及碳纤维材料当中的至少一种。
本申请第二方面提供一种复合材料部件，包括：叠合热压成型的至少两层复合材料及至少一层透气材料，每一层所述透气材料位于两层所述复合材料之间。
本申请第三方面提供一种飞行器，包括如上所述的复合材料部件。
本申请提供的技术方案可以包括以下有益效果：
本申请提供的方法，通过将至少两片复合材料及至少一片透气材料逐层铺贴于预设模芯上，并使每一片透气材料位于两片复合材料之间，抽取预设模芯，可以得到预成型件，将预成型件进行热压成型处理，制得成型部件。这样，预成型件在进行热压成型处理的过程中，复合材料层间的气体可以通过透气材料排出，从而利于消除成型部件内部的孔隙或包风，避免出现局部富胶或贫胶，降低孔隙率，便于制成高质量的厚壁复合材料部件，提升部件抗疲劳性能。
应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。
附图说明
通过结合附图对本申请示例性实施方式进行更详细地描述，本申请的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本申请示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。
图1是本申请实施例示出的复合材料部件的成型方法的流程示意图；
图2是本申请实施例示出的复合材料部件的截面结构示意图；
图3是本申请实施例示出的复合材料部件的成型方法的另一流程示意图；
图4是本申请实施例示出的复合材料部件的另一截面结构示意图；
附图标记：复合材料110；透气材料120；成型部件100。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本申请的实施方式。虽然附图中显示了本申请的实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本申请而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本申请更加透彻和完整，并且能够将本申请的范围完整地传达给本领域的技术人员。
在本申请使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。在本申请和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。
应当理解，尽管在本申请可能采用术语“第一”、“第二”、“第三”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语。这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本申请范围的情况下，第一信息也可以被称为第二信息，类似地，第二信息也可以被称为第一信息。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
相关技术中，复合材料部件的厚度越大，铺叠的复合材料的层数越多，将复合材料层间的气体排出将变得越困难，进而易使得成型后的复合材料部件内部产生大面积孔隙或包风，造成部件的抗疲劳性能弱，厚壁复合材料部件制作难度大，厚壁复合材料部件产品质量达标难。
针对上述问题，本申请实施例提供一种复合材料部件的成型方法，能够便于部件在热压成型过程中将复合材料层间的气体排出，利于消除复合材料部件内部的孔隙或包风，避免出现局部富胶或贫胶，降低孔隙率，便于制成高质量的厚壁复合材料部件，提升部件抗疲劳性能。
以下结合附图详细描述本申请实施例的技术方案。
图1是本申请实施例示出的复合材料部件的成型方法的流程示意图。
参见图1，该复合材料部件的成型方法包括：
步骤S101，将至少两片复合材料及至少一片透气材料逐层铺贴于预设模芯上，每一片透气材料位于两片复合材料之间。
其中，复合材料可以为碳纤维复合材料预浸料。优选的，复合材料可以为面密度200克/平方米的单向碳纤维织物复合材料预浸料，以提供良好的结构强度及贴敷性。需要说明的是，预浸料是用树脂基体在严格控制的条件下浸渍连续纤维或织物，制成树脂基体与增强体的组合物。碳纤维复合材料预浸料可以是一种增强材料包括有碳纤维的预浸料。每片复合材料的厚度可以设置为不大于0.2毫米，例如，单片复合材料的厚度为0.2毫米，以便于进行铺贴。
其中，透气材料的面密度可以为30克/平方米～50克/平方米，优选的，透气材料的面密度为50克/平方米，从而可以保证良好的透气性能，可以使得气体能够穿过该透气材料。可以理解，在保证良好的透气性能的前提下，可以根据所需成型部件的性能要求，选用不同耐热性、不同强度的材料构成该透气材料。
例如，透气材料可以包括玻璃纤维材料及碳纤维材料当中的至少一种。透气材料可以是玻璃纤维材料，也可以是碳纤维材料，还可以是玻璃纤维材料及碳纤维材料的组合物。在一实施方式中，透气材料可以是干玻璃纤维布、碳纤维布或者干砂。这样，既保障了良好的透气性能，又具有良好的结构强度性能，利于提升后续所制得的成型部件的结构强度。单片透气材料的厚度可以小于单片复合材料的厚度，每片透气材料的厚度可以设置为不大于0.05毫米，例如，单片透气材料的厚度为0.05毫米，单片复合材料的厚度为0.2毫米，以避免影响后续所制得的成型部件的结构强度，同时也便于进行铺贴。
其中，预设模芯在铺贴过程中其支撑作用。预设模芯可以是一种内腔金属模型，进一步的，可以是外表面贴设有特氟龙布的内腔金属模芯，以利于提升与复合材料的贴敷性。
其中，每一片透气材料位于两片复合材料之间，也就是说，首次铺贴于预设模芯上的是复合材料，末尾一次铺贴于预设模芯上的也是复合材料。透气材料在复合材料之间起通气作用，在后续进行的热压成型处理过程中，复合材料在经历熔融、固化的过程中所产生的气体(如碳纤维复合材料预浸料中树脂因加热所溢出的气体)可以通过透气材料排出，以避免成型后的复合材料部件内部产生大面积孔隙或包风，增强部件的抗疲劳性能。
在该步骤中，可以将至少两片复合材料及至少一片透气材料按照预设铺贴规则，逐层铺贴于预设模芯上。
在一实施方式中，可以在将首片复合材料铺贴于预设模芯上时，加热首片复合材料。例如，可以利用加热设备(如热风枪)在将首片复合材料铺贴于预设模芯上时进行加热。这样，可以提升复合材料的温度，进而增加首片复合材料与预设模芯的贴敷性。
在一实施方式中，在铺贴首片透气材料时，将透气材料铺贴于预设模芯上的一复合材料上；在铺贴非首片透气材料时，先在透气材料的一面贴敷一片复合材料，再将透气材料未贴敷复合材料的一面铺贴于预设模芯上的一复合材料上。这样，利于提升铺贴效率，增强透气材料与两片复合材料的贴敷性。进一步的，在透气材料的一面贴敷一片复合材料时，可以对复合材料进行施压，以压实贴合，避免透气材料与复合材料有间隙，提升紧凑性。在一实施方式中，也可以在铺贴首片透气材料时，先在透气材料的一面贴敷一片复合材料，再将透气材料未贴敷复合材料的一面铺贴于预设模芯上的一复合材料上。在一实施方式中，还可以按照所需的成型部件中各层材料由内到外的位置顺序，将对应的各复合材料及各透气材料进行依次铺贴。进一步的，在一实施方式中，每铺贴一片复合材料或透气材料时施压按实。这样，可以减小层间的孔隙，避免成型后的复合材料部件内部产生大面积孔隙或包风。
如图2所示，在一实施方式中，至少两片复合材料110可以是15片复合材料110，至少一片透气材料120可以是3片透气材料120。将15片复合材料110按照所需铺贴完成后在预成型件由内至外(即靠近预设模芯到远离预设模芯的方向)的位置进行编号，例如分别编号为1-1～1-15。将3片透气材料120按照所需铺贴完成后在预成型件由内至外的位置进行编号，分别编号为2-1～2-3。进行铺贴的预设铺贴规则可以是：先将编号为1-1的复合材料110铺贴至预设模芯上，同时在铺贴时对编号为1-1的复合材料110进行加热并压实。接着在编号为1-1的复合材料110上铺贴编号为2-1的透气材料120，并压实。然后依次将编号为1-2～1-6的五片复合材料110进行逐层铺贴、逐层压实。接着先在编号为2-2的透气材料120的一面贴敷一片编号为1-7的复合材料110，再将编号为2-2的透气材料120未贴敷复合材料110的一面铺贴于编号为1-6的复合材料110上，并压实。然后在编号为1-7的复合材料110上，依次将编号为1-8～1-14的七片复合材料110进行逐层铺贴、逐层压实。最后，先在编号为2-3的透气材料120的一面贴敷一片编号为1-15的复合材料110，再将编号为2-2的透气材料120未贴敷复合材料110的一面铺贴于编号为1-14的复合材料110上，并压实，从而完成铺贴处理。
进一步的，在一实施方式中，在铺贴一片透气材料之前，可以先铺贴第一预设数量的复合材料；透气材料铺贴完成后，可以在透气材料上铺贴第二预设数量的复合材料。也就是说，在两层透气材料之间，设置多层复合材料，即每铺贴多层复合材料后，铺贴一层透气材料，解决因复合材料铺贴过厚后导致的难以透气的问题，及时排出多层复合材料之间的空气。例如，先铺贴一片复合材料，然后在该复合材料上铺贴一片透气材料，最后在该透气材料上铺贴五片复合材料。多片叠合的复合材料在经历熔融、固化时所产生的气体可以通过邻近的一片透气材料排出。进一步的，复合材料的数量与透气材料的数量可以按照预设对应规则进行设置。设定数量的复合材料可以对应一透气材料。例如图2对应的示例中，15片复合材料之间可以对应设置3片透气材料，以充分发挥各透气材料的透气作用，避免因设置过多的透气材料而影响最终的成型部件的结构性能。在其他实施方式中，也可以将至少两片透气材料叠合铺贴，以提升透气作用。根据不同要求的成型部件，透气材料的厚度可以相同或不同，复合材料的厚度可以相同或不同。
进一步的，在一实施方式中，各透气材料均匀分布于至少两片复合材料之间。例如，在至少两片复合材料为5片复合材料、至少一片透气材料为4片透气材料的情况下，每一片透气材料可以设置于两片复合材料之间。又例如，在至少两片复合材料为6片复合材料、至少一片透气材料为2片透气材料的情况下，每一片透气材料的两侧可以分别设置两片复合材料。这样，能够充分利用每一片透气材料的透气作用，使得在后续进行的热压成型处理的过程中，复合材料在经历熔融、固化时产生的气体可以通过各均匀分布的透气材料排出，避免气体拥挤于一透气材料上流动通过，利于提升气体排出效率。
进一步的，在一实施方式中，每一片复合材料或透气材料在铺贴于预设模芯后呈中空管状结构。每一片复合材料或透气材料可以是矩形片状结构，每一片复合材料或透气材料可以环绕包围预设模芯一圈。也就是说，后续得到的预成型件可以是一种中空的管状结构部件。
步骤S102，抽取预设模芯，得到预成型件。
在该步骤中，在铺贴作业完成后，将预设模芯小心抽取出来，可以得到预成型件。预成型件包括堆叠的至少两片复合材料及至少一片透气材料。预成型件的结构形态尚未固化，预成型件为成型部件的雏形产品。
步骤S103，将预成型件进行热压成型处理，制得成型部件。
在该步骤中，可以将预设支撑风管穿插于预成型件，在将预设支撑风管及预成型件一并放入成型模具后，对预设支撑风管进行袋封处理；利用热压设备对预成型件进行热压成型处理，制得成型部件。
可以理解，预成型件中的各片复合材料及各片透气材料在被热压成型处理时，复合材料层间的气体可以通过透气材料排出，各片复合材料及各片透气材料一体式固化成型，得到成型部件。由于透气材料的设置起到了排出气泡的作用，可以有效消除成型部件内部的孔隙或包风。这样，即使制造厚壁的复合材料部件(如截面厚度在3毫米以上的成型部件)，也可以有效去除部件内部气泡，使得厚壁的复合材料部件内部无大面积孔隙或包风，能够增强部件的抗疲劳性能，提升厚壁复合材料部件的产品质量。
从该实施例可以看出，本申请提供的方法，通过将至少两片复合材料及至少一片透气材料逐层铺贴于预设模芯上，并使每一片透气材料位于两片复合材料之间，抽取预设模芯，可以得到预成型件，将预成型件进行热压成型处理，制得成型部件。这样，预成型件在进行热压成型处理的过程中，复合材料层间的气体可以通过透气材料排出，从而利于消除成型部件内部的孔隙或包风，避免出现局部富胶或贫胶，降低孔隙率，便于制成高质量的厚壁复合材料部件，提升部件抗疲劳性能。
图2是本申请实施例的复合材料部件的成型方法的另一流程示意图。图2相对图1更详细描述了本申请的方案。
参见图2，该复合材料部件的成型方法包括：
步骤S201，根据所需成型部件的尺寸，预先制备预设形状大小的至少两片复合材料以及预设形状大小的至少一片透气材料。
在该步骤中，复合材料可以为碳纤维复合材料预浸料，透气材料可以是干玻璃纤维布。至少两片复合材料可以从整块的碳纤维复合材料预浸料上裁剪获得，至少一片透气材料可以从整块的干玻璃纤维布上裁剪获得。根据所需成型部件的尺寸，预先制备的各复合材料的形状大小可以相同或不同，预先制备的各透气材料的形状大小可以相同或不同。
步骤S202，将至少两片复合材料及至少一片透气材料逐层铺贴于预设模芯上，每一片透气材料位于两片复合材料之间。
该步骤可以参见步骤S101中的描述，此处不再赘述。
步骤S203，抽取预设模芯，得到预成型件。
该步骤可以参见步骤S102中的描述，此处不再赘述。
步骤S204，将预设支撑风管穿插于预成型件，在将预设支撑风管及预成型件一并放入成型模具后，对预设支撑风管进行袋封处理。
其中，预设支撑风管可以是尼龙风管。在预成型件为管状结构产品的情况时，预设支撑风管可以穿插于预成型件内部中空处。预设支撑风管的长度可以比预成型件长，预设支撑风管的末端可以从预成型件的内部中空处穿出。在一实施方式中，在预设支撑风管插入预成型件后，预设支撑风管的末端比预成型件的末端长出15厘米～30厘米，这样，可以保障良好的支撑效果。在一实施方式中，可以预先用脉冲压缩空气将尼龙风管撑起，以实现对预成型件的支撑作用，防止尼龙风管在预成型件内扭曲，影响预成型件的结构。
在该步骤中，在将预设支撑风管及预成型件一并放入成型模具后，对预设支撑风管进行袋封处理，包括：在成型模具两侧边缘将尼龙风管的两端的末端进行密封，例如，可以利用密封胶带对尼龙风管的末端进行密封。在密封处理过程中对尼龙风管末端的位置上预留抽真空口，检查尼龙风管密封处的气密性。在尼龙风管密封处的气密性通过检查后，可以通过连接抽真空管路，以将预设支撑风管的真空度数值控制在设定范围内。在本实施例中，将预设支撑风管的真空度控制在例如-980mbar，并保持预设时长，例如5min。这样，可以保障后续对预成型件热压成型作业的正常进行。
步骤S205，利用热压设备对预成型件进行热压成型处理，制得成型部件。
在该步骤中，可以将成型模具置入热压设备中，利用热压设备对位于成型模具中的预成型件进行热压成型处理，制得成型部件。其中，热压设备可以是热压罐，热压罐的真空管路连接完成后，启动热压罐，可以将成型模具中的预成型件控制在预设温度及预设压力下进行成型。在本实施例中，预成型件的成型温度控制在130℃～150℃之间，压力控制在3bar～5bar之间。热压成型处理结束后，可以开打成型模具，抽取预设支撑风管后，即得到成型部件，完成复合材料部件的制作。
如图4所示，图4所示的为成型部件100的截面结构示意图，该成型部件是呈管状结构的中空复合材料部件，成型部件截面的厚度为3毫米，属于厚壁复合材料部件，具有良好的结构强度。
可以理解，在进行热压成型处理的过程中，各片复合材料及各片透气材料经历加热加压后一体式固化成型，得到成型部件。期间各片复合材料在热压时产生的气体可以通过透气材料排出，可以有效消除成型部件内部的孔隙或包风，避免出现局部富胶或贫胶，避免孔隙的形成。如此，即使制造厚壁复合材料部件(如截面厚度在3毫米以上的成型部件)，也可以有效去除部件内部气泡，提升厚壁复合材料部件的产品质量。
在本实施例中，选用碳纤维复合材料预浸料作为复合材料，碳纤维复合材料预浸料中的树脂可以浸渍透气材料，从而能够减少孔隙率。各片复合材料可以选用树脂体积含量在30％～45％的碳纤维复合材料预浸料，优选的，选用树脂体积含量在38％的碳纤维复合材料预浸料。这样，预成型件在热压成型的过程中，透气材料可以被复合材料的树脂充分浸渍，可以使得预成型件中各透气材料上的粘合剂(树脂)均匀分布，利于进一步减少孔隙率。
进一步的，在一实施方式中，可以对成型部件进行无损测试，例如进行超声波c-扫描，观察成型部件的内部孔隙，以确保成型部件的质量优良。本申请实施例可以通过无损测试对所制得的成型部件进行筛选，选用孔隙率满足预设质量要求的成型部件。
从该实施例可以看出，本申请提供的方法，可以利用复合材料的树脂浸渍透气材料，以实现对成型部件的孔隙率的较少，提升成型部件的质量，增强所制得的复合材料部件的结构强度。
与前述应用功能实现方法实施例相对应，本申请还提供了一种复合材料部件及相应的实施例。
图2是本申请实施例示出的复合材料部件的结构示意图。
参见图2，本申请实施例提供一种复合材料部件，包括：叠合热压成型的至少两层复合材料110及至少一层透气材料120，每一层透气材料120位于两层复合材料110之间。
其中，复合材料110可以为碳纤维复合材料预浸料，透气材料120可以包括玻璃纤维材料及碳纤维材料当中的至少一种。单片透气材料120的厚度可以小于单片复合材料110的厚度，每片透气材料120的厚度可以设置为不大于0.05毫米，例如，单片透气材料120的厚度为0.05毫米，单片复合材料110的厚度为0.2毫米，以避免影响后续所制得的成型部件的结构强度。
其中，至少两层复合材料110及至少一层透气材料120的叠合位置关系可以根据预设铺贴规则确定。每一层透气材料120位于两层复合材料110之间，也就是说，该复合材料110部件的最外侧一层及最内侧一层为复合材料110。
其中，复合材料110部件可以呈中空管状结构。进一步的，复合材料110部件作为成型部件，可以是飞行器的机臂、加强梁或起落架。
如图2所示的实施例中，该复合材料110部件其中的至少两片复合材料110包括15片复合材料110，至少一片透气材料120包括3片透气材料120。这样，可以确保复合材料部件的厚度在合适的范围内，形成厚壁复合材料部件，可以保障复合材料110部件具有良好的结构强度。15片复合材料110及3片透气材料120的位置关系，可以参见步骤S101中的相关描述，此处不再进行赘述。
从该实施例可以看出，本申请实施例提供的复合材料部件，复合材料部件在热压成型时复合材料110层间的气体可以通过透气材料120排出，可以使得复合材料部件内部不产生大面积孔隙或包风，能够提升部件的抗疲劳性能，增强部件强度。
以上实施例介绍了本申请实施例提供的复合材料部件，相应地，本申请还提供一种飞行器的实施例，本实施例提供的飞行器包括如上述任意实施例所描述的复合材料部件。
本实施例提供的飞行器，飞行器的机臂、加强梁或起落架可以是如上述任意实施例所描述的复合材料部件所制成的，这样，可以增强飞行器机身架构的强度。
以上已经描述了本申请的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术的改进，或者使本技术领域的其他普通技术人员能理解本文披露的各实施例。
Claims (12)
1.一种复合材料部件的成型方法，其特征在于，包括：
将至少两片复合材料及至少一片透气材料逐层铺贴于预设模芯上，每一片所述透气材料位于两片所述复合材料之间；
抽取所述预设模芯，得到预成型件；
将所述预成型件进行热压成型处理，制得成型部件。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述将至少两片复合材料及至少一片透气材料逐层铺贴于预设模芯上的过程中，包括：
在将首片复合材料铺贴于所述预设模芯上时，加热所述首片复合材料。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述将至少两片复合材料及至少一片透气材料逐层铺贴于预设模芯上的过程中，包括：
在铺贴首片所述透气材料时，将所述透气材料铺贴于所述预设模芯上的一所述复合材料上；
在铺贴非首片所述透气材料时，先在所述透气材料的一面贴敷一片所述复合材料，再将所述透气材料未贴敷所述复合材料的一面铺贴于所述预设模芯上的一所述复合材料上。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述将至少两片复合材料及至少一片透气材料逐层铺贴于预设模芯上的过程中，包括：
每铺贴一片所述复合材料或所述透气材料时施压按实。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将所述预成型件进行热压成型处理，制得成型部件，包括：
将预设支撑风管穿插于所述预成型件，在将所述预设支撑风管及所述预成型件一并放入成型模具后，对所述预设支撑风管进行袋封处理；
利用热压设备对所述预成型件进行热压成型处理，制得成型部件。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将至少两片复合材料及至少一片透气材料逐层铺贴于预设模芯上之前，还包括：
根据所需成型部件的尺寸，预先制备预设形状大小的至少两片复合材料以及预设形状大小的至少一片透气材料。
7.根据权利要求1至6任一项所述的方法，其特征在于：
所述透气材料的面密度为30克/平方米～50克/平方米。
8.根据权利要求1至6任一项所述的方法，其特征在于：
各所述透气材料均匀分布于所述至少两片复合材料之间。
9.根据权利要求1至6任一项所述的方法，其特征在于：
每一片所述复合材料或所述透气材料在铺贴于所述预设模芯后呈中空管状结构。
10.根据权利要求1至6任一项所述的方法，其特征在于：
所述复合材料为碳纤维复合材料预浸料；
所述透气材料包括玻璃纤维材料及碳纤维材料当中的至少一种。
11.一种复合材料部件，其特征在于，包括：叠合热压成型的至少两层复合材料及至少一层透气材料，每一层所述透气材料位于两层所述复合材料之间。
12.一种飞行器，其特征在于，包括：如权利要求11所述的复合材料部件。
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