CN114161322B - 一种叶片复合表面强化方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于表面强化技术领域，具体涉及一种叶片复合表面强化方法。本发明包括第一次振动光饰、叶身液体喷丸、叶片清理、榫头干喷丸、叶身干喷丸、第二次振动光饰等步骤。本发明解决了现有技术表面强化后，表面粗糙度不够好，叶片表面残余应力离散程度大，叶片疲劳寿命不够好的问题。采用本发明进行强化后，叶片表面残余应力离散程度更小，残余应力层深更大，表面残余压应力与粗糙度更好，叶片疲劳寿命更高，本发明实现了多种叶片表面强化手段的结合，更有利于提高叶片质量稳定性，更有利于提高叶片和整个机组的使用的寿命。
Description
技术领域
本发明属于表面强化技术领域，具体涉及一种叶片复合表面强化方法。
背景技术
叶片服役过程中，受到机组振动力、离心力的作用，并长期运行在高温、复杂的交变载荷环境中。叶片运行过程中的受力不均所产生的局部应力及振动等是零组件表面裂纹萌生和早期扩展的主要原因，裂纹的扩展最终导致叶片疲劳失效，以至整个机组报废。喷丸强化可以有效的提高叶片的疲劳寿命，从而提高机组的使用寿命。
目前，干喷丸过程易产生粉尘，危害人身健康；而且弹丸破损率高并易产生破损弹丸的镶嵌，不适用于钛合金等对表面完整性要求高的材料的表面加工。液体喷丸则可以有效地减小上述干喷丸问题的发生几率，但喷丸加工效率较低，喷丸后表面粗糙度受弹丸大小影响较大。
发明内容
本发明的目的在于解决现有技术表面强化后，表面粗糙度不够好，叶片表面残余应力离散程度大，叶片疲劳寿命不够好的问题，提供一种叶片复合表面强化方法。
一种叶片复合表面强化方法，包括以下步骤：
步骤1：采用振动光饰对叶片所有表面进行表面强化的前处理；
步骤2：对叶片进行第一次装夹，将叶片装入液体喷丸设备中，露出叶片叶身、过渡圆角与缘板，采用弹丸和油的混合磨液撞击叶片表面，完成叶身液体喷丸后拆卸工装；
步骤3：清洗叶片，去除加工后叶片表面附着的油污；
步骤4：对叶片进行第二次装夹，将叶片装入干喷丸设备中，露出叶片榫头，采用弹丸撞击叶片表面；
步骤5：对叶片进行第三次装夹，将叶片装入干喷丸设备中，露出叶片叶身、过渡圆角与缘板，完成喷丸后拆卸工装；
步骤6：采用振动光饰对叶片所有表面进行表面强化的后处理；
步骤7：同一类型叶片加工完成后，退卸工装，清理设备待用；对表面强化后的叶片进行外观检查、疲劳性能验证，验证合格后，交付待用。
进一步地，所述步骤1中采用振动光饰对叶片所有表面进行表面强化的前处理之后，检查叶片表面粗糙度，经振动光饰的叶片表面不允许有残留的机加痕迹和磨料划伤造成的痕迹，振动光饰后叶片表面粗糙度应满足Ra≤0.4μm。
进一步地，所述步骤1和步骤6中振动光饰磨料选择不同规格的氧化铝颗粒，颗粒形状包含圆柱形、三棱柱、球形、椭球形。
进一步地，所述步骤2中采用钢丸和变压器油的混合磨液撞击叶片表面。
进一步地，所述步骤3中使用清洗液擦拭加工后的叶片表面或使用超声波清洗叶片。
进一步地，所述步骤4和步骤5中弹丸的选择与叶片材料相关，若叶片为钢制材料，则弹丸选择铸钢丸，叶片为其他材料时，弹丸选择陶瓷丸或玻璃丸。
进一步地，所述步骤2中液体喷丸强度A和覆盖率a根据叶片材料、形状、厚度而定；所述步骤4中喷丸强度、覆盖率与步骤2一致；所述步骤5中喷丸强度低于A。
进一步地，所述步骤6中采用振动光饰对叶片所有表面进行表面强化的后处理之后，检查叶片表面粗糙度，经振动光饰的叶片表面应保持无划痕，振动光饰后叶片表面粗糙度应满足Ra≤0.6μm。
进一步地，所述步骤7中进行疲劳性能验证的方法具体为：疲劳考核叶片为随机挑选，最多允许进行二次，第一次疲劳考核不通过时再进行第二次疲劳考核，第一次取样数M≥5，第二次取样数N≥2M，叶片振动疲劳循环寿命视叶片材料而定。
本发明的有益效果在于：
为解决现有技术表面强化后，表面粗糙度不够好，叶片表面残余应力离散程度大，叶片疲劳寿命不够好的问题，本发明提供了一种叶片复合表面强化方法。采用本发明进行强化后，叶片表面残余应力离散程度更小，残余应力层深更大，表面残余压应力与粗糙度更好，叶片疲劳寿命更高，本发明实现了多种叶片表面强化手段的结合，更有利于提高叶片质量稳定性，更有利于提高叶片和整个机组的使用的寿命。
附图说明
图1是应用本发明与现有技术后叶片表面粗糙度对比图。
图2是应用本发明与现有技术后叶身表面残余应力层深对比图。
图3是应用本发明与现有技术后某应力下叶片疲劳寿命变化对比图。
图4是本发明的一种叶片复合表面强化方法的流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步描述。
为解决现有技术表面强化后，表面粗糙度不够好，叶片表面残余应力离散程度大，叶片疲劳寿命不够好的问题，本发明提供一种叶片复合表面强化方法，进行了表面强化的前、后处理，同时结合了多种叶片表面强化手段，使得喷丸后叶片不仅满足叶片表面质量要求，而且表面残余应力层深更大，离散程度更小，叶片疲劳性能更好。
本发明包括振动光饰-叶身液体喷丸-叶片清理-榫头干喷丸-叶身干喷丸-振动光饰等步骤。采用本发明进行强化后，叶片表面残余应力离散程度更小，残余应力层深更大，表面残余压应力与粗糙度更好，叶片疲劳寿命更高，本发明实现了多种叶片表面强化手段的结合，更有利于提高叶片质量稳定性，更有利于提高叶片和整个机组的使用的寿命。
实施例1：
一种叶片复合表面强化方法，包括以下步骤：
步骤1：采用振动光饰对叶片所有表面进行表面强化的前处理；
步骤2：对叶片进行第一次装夹，将叶片装入液体喷丸设备中，露出叶片叶身、过渡圆角与缘板，采用弹丸和油的混合磨液撞击叶片表面，完成叶身液体喷丸后拆卸工装；
步骤3：清洗叶片，去除加工后叶片表面附着的油污；
步骤4：对叶片进行第二次装夹，将叶片装入干喷丸设备中，露出叶片榫头，采用弹丸撞击叶片表面；
步骤5：对叶片进行第三次装夹，将叶片装入干喷丸设备中，露出叶片叶身、过渡圆角与缘板，完成喷丸后拆卸工装；
步骤6：采用振动光饰对叶片所有表面进行表面强化的后处理；
步骤7：同一类型叶片加工完成后，退卸工装，清理设备待用；对表面强化后的叶片进行外观检查、疲劳性能验证，验证合格后，交付待用。
实施例2：
进一步地，所述步骤1中采用振动光饰对叶片所有表面进行表面强化的前处理之后，检查叶片表面粗糙度，经振动光饰的叶片表面不允许有残留的机加痕迹和磨料划伤造成的痕迹，振动光饰后叶片表面粗糙度应满足Ra≤0.4μm。
实施例3：
进一步地，所述步骤1和步骤6中振动光饰磨料选择不同规格的氧化铝颗粒，颗粒形状包含圆柱形、三棱柱、球形、椭球形。
实施例4：
进一步地，所述步骤2中采用钢丸和变压器油的混合磨液撞击叶片表面。
实施例5：
进一步地，所述步骤3中使用清洗液擦拭加工后的叶片表面或使用超声波清洗叶片。
实施例6：
进一步地，所述步骤4和步骤5中弹丸的选择与叶片材料相关，若叶片为钢制材料，则弹丸选择铸钢丸，叶片为其他材料时，弹丸选择陶瓷丸或玻璃丸。
实施例7：
进一步地，所述步骤2中液体喷丸强度A和覆盖率a根据叶片材料、形状、厚度而定；所述步骤4中喷丸强度、覆盖率与步骤2一致；所述步骤5中喷丸强度低于A。
实施例8：
进一步地，所述步骤6中采用振动光饰对叶片所有表面进行表面强化的后处理之后，检查叶片表面粗糙度，经振动光饰的叶片表面应保持无划痕，振动光饰后叶片表面粗糙度应满足Ra≤0.6μm。
实施例9：
步骤一：振动光饰；
采用振动光饰对叶片所有表面进行表面强化的前处理。在振动光饰结束后，检查叶片表面粗糙度。
振动光饰磨料选择不同规格的氧化铝颗粒，颗粒形状包含不限于圆柱形、三棱柱、球形、椭球形等。经振动光饰的叶片表面不允许有残留的机加痕迹和磨料划伤造成的痕迹。在第一次振动光饰后粗糙度应满足叶片表面Ra≤0.4μm。
步骤二：叶身液体喷丸；
对叶片进行第一次装夹，将叶片装入液体喷丸设备中，露出叶片叶身、过渡圆角与缘板外表面，必要时进行胶带防护。采用弹丸和油的混合磨液撞击叶片表面，。完成叶身液体喷丸后拆卸工装。弹丸采用钢丸，油采用变压器油。喷丸强度A和覆盖率a视叶片材料、形状、厚度而定。。喷丸强度利用阿尔门试片验证，覆盖率利用目视检查。
步骤三：清洗；
使用丙酮或酒精等清洗液擦拭加工后的叶片表面或使用超声波清洗叶片，以去除加工后叶片表面附着的油污等。
步骤四：榫头干喷丸；
对叶片进行第二次装夹，将叶片装入干喷丸设备中，露出叶片榫头。采用弹丸撞击叶片表面，喷丸应满足喷丸强度和覆盖率要求。
弹丸选择与叶片材料相关，通常钢制材料选择铸钢丸，其他材料选择陶瓷丸或玻璃丸。喷丸强度A和覆盖率a的要求与液体喷丸一致。
步骤五：叶身干喷丸；
对叶片进行第三次装夹，将叶片装入干喷丸设备中，露出叶片叶身、过渡圆角与缘板。采用弹丸撞击叶片表面，喷丸应满足喷丸强度和覆盖率要求。
弹丸选择与叶片材料直接相关，通常钢制材料选择铸钢丸，钛合金、镁铝合金等其他材料选择陶瓷丸或玻璃丸。喷丸强度B和覆盖率b视叶片材料、形状、厚度而定。喷丸强度B通常低于喷丸强度A。
步骤六：振动光饰；
采用振动光饰对叶片所有表面进行表面强化的后处理。在振动光饰结束后，检查叶片表面粗糙度。振动光饰后对叶片进行粗糙度检测，应满足叶片表面Ra≤0.6μm。
步骤七：叶片后处理；
同一类型叶片加工完成后，退卸工装，清理设备待用。表面强化后的叶片进行外观检查，疲劳性能验证。验证合格后，交付待用。
疲劳考核叶片为随机挑选，最多允许进行二次，第一次疲劳考核不通过时方进行第二次疲劳考核。第一次取样数M≥5，第二次取样数N≥2M。叶片振动疲劳循环寿命视叶片材料而定。
结合图1，步骤一至步骤七应用在钛合金叶片后，叶片表面粗糙度得到了优化，比现有方式提高了9％以上，有利于机组气动性能的提升。
结合图2，步骤一至步骤七应用在钛合金叶片后，叶片叶身残余应力层深增加，比现有方式提高了21％以上，有利于叶片疲劳寿命的提升。
结合图3，步骤一至步骤七应用在钛合金叶片后，叶片疲劳寿命有显著提升，比现有方式提高了14％以上，有利于提升叶片和整个机组的使用寿命。
干喷丸是利用弹丸高速撞击零组件表面，使得零组件表面发生弹塑性变形，形成残余压应力场，最终使得零组件可靠性和耐久性得到提高。液体喷丸是利用弹丸和油的混合磨液高速撞击零组件表面。目前干喷丸过程易产生粉尘，危害人身健康；而且弹丸破损率高并易产生破损弹丸的镶嵌，不适用于表面完整性要求高的材料的表面强化。液体喷丸则可以减小上述干喷丸问题的发生几率，但喷丸加工效率较低，喷丸后表面粗糙度受弹丸大小影响较大。本发明提供一种叶片复合表面强化方法，进行了表面强化的前、后振动光饰处理，同时结合了液体喷丸与干喷丸等强化优点，降低了叶片表面粗糙度，使得叶片强化后不仅满足叶片表面质量要求，而且表面残余应力层深更大，离散程度更小，获得的叶片疲劳性能更好，更有利于提高叶片质量稳定性，更有利于提高叶片和整个机组的使用寿命。
实施例10：
本实施例是一种应用在TC11等钛合金叶片的表面强化方法，其具体步骤如下：
步骤1：本实施例前检查叶片状态，满足要求后，将振动光饰磨叶注入振动光饰磨料与叶片的混合物中，对叶片进行振动光饰处理，振动光饰后粗糙度应满足叶片表面Ra≤0.4μm。
步骤2：本实施例前对钛合金叶片表面用丙酮进行擦拭。对叶片进行第一次装夹，将叶片装入液体喷丸设备中，露出叶片叶身、过渡圆角与缘板外表面，必要时进行胶带防护。利用钢丸和变压器油的混合磨液对叶片进行液体喷丸，满足喷丸强度0.25N～0.40Nmm，表面覆盖率≥100％。
步骤3：本实施例满足要求后，取出叶片。对叶片进行清洗，清洗后叶片表面无油污。
步骤4：对叶片进行第二次装夹，将叶片装入干喷丸设备中，露出叶片榫头。采用陶瓷丸处理叶片榫头，满足喷丸强度0.25N～0.40Nmm，表面覆盖率≥100％。
步骤5：对叶片进行第三次装夹，露出叶片叶身、过渡圆角与缘板外表面，必要时进行胶带防护。采用陶瓷丸处理叶片榫头，满足喷丸强度0.15N～0.20Nmm，表面覆盖率≥100％。
步骤6：将振动光饰磨叶注入振动光饰磨料与叶片的混合物中，再次对喷丸后叶片进行振动光饰处理，振动光饰后粗糙度应满足叶片表面Ra≤0.6μm。
步骤7：同一类型叶片加工完成后，清理设备与现场。表面强化后的叶片进行外观检查，同时选取每批次5支叶片模拟在振动载荷作用下，所有叶片均通过5.0×106循环次数的持久强度考核，认定疲劳性能合格。叶片一次交检合格率在95％以上。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种叶片复合表面强化方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：采用振动光饰对叶片所有表面进行表面强化的前处理；
步骤2：对叶片进行第一次装夹，将叶片装入液体喷丸设备中，露出叶片叶身、过渡圆角与缘板，采用弹丸和油的混合磨液撞击叶片表面，完成叶身液体喷丸后拆卸工装；
步骤3：清洗叶片，去除加工后叶片表面附着的油污；
步骤4：对叶片进行第二次装夹，将叶片装入干喷丸设备中，露出叶片榫头，采用弹丸撞击叶片表面；
步骤5：对叶片进行第三次装夹，将叶片装入干喷丸设备中，露出叶片叶身、过渡圆角与缘板，完成喷丸后拆卸工装；
步骤6：采用振动光饰对叶片所有表面进行表面强化的后处理；
步骤7：同一类型叶片加工完成后，退卸工装，清理设备待用；对表面强化后的叶片进行外观检查、疲劳性能验证，验证合格后，交付待用；
所述步骤1中采用振动光饰对叶片所有表面进行表面强化的前处理之后，检查叶片表面粗糙度，经振动光饰的叶片表面不允许有残留的机加痕迹和磨料划伤造成的痕迹，振动光饰后叶片表面粗糙度应满足Ra≤0.4μm。
2.根据权利要求1所述的一种叶片复合表面强化方法，其特征在于：所述步骤1和步骤6中振动光饰磨料选择不同规格的氧化铝颗粒，颗粒形状包含圆柱形、三棱柱、球形、椭球形。
3.根据权利要求1所述的一种叶片复合表面强化方法，其特征在于：所述步骤2中采用钢丸和变压器油的混合磨液撞击叶片表面。
4.根据权利要求1所述的一种叶片复合表面强化方法，其特征在于：所述步骤3中使用清洗液擦拭加工后的叶片表面或使用超声波清洗叶片。
5.根据权利要求1所述的一种叶片复合表面强化方法，其特征在于：所述步骤4和步骤5中弹丸的选择与叶片材料相关，若叶片为钢制材料，则弹丸选择铸钢丸，叶片为其他材料时，弹丸选择陶瓷丸或玻璃丸。
6.根据权利要求1所述的一种叶片复合表面强化方法，其特征在于：所述步骤2中液体喷丸强度A和覆盖率a根据叶片材料、形状、厚度而定；所述步骤4中喷丸强度、覆盖率与步骤2一致；所述步骤5中喷丸强度低于A。
7.根据权利要求1所述的一种叶片复合表面强化方法，其特征在于：所述步骤6中采用振动光饰对叶片所有表面进行表面强化的后处理之后，检查叶片表面粗糙度，经振动光饰的叶片表面应保持无划痕，振动光饰后叶片表面粗糙度应满足Ra≤0.6μm。
8.根据权利要求1所述的一种叶片复合表面强化方法，其特征在于：所述步骤7中进行疲劳性能验证的方法具体为：疲劳考核叶片为随机挑选，最多允许进行二次，第一次疲劳考核不通过时再进行第二次疲劳考核，第一次取样数M≥5，第二次取样数N≥2M，叶片振动疲劳循环寿命视叶片材料而定。
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