CN114136520B - 一种铁路货车车体纵向载荷测试方法 - Google Patents

一种铁路货车车体纵向载荷测试方法 Download PDF

Info

Publication number
CN114136520B
CN114136520B CN202111425018.2A CN202111425018A CN114136520B CN 114136520 B CN114136520 B CN 114136520B CN 202111425018 A CN202111425018 A CN 202111425018A CN 114136520 B CN114136520 B CN 114136520B
Authority
CN
China
Prior art keywords
path
vehicle body
working condition
point
test
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202111425018.2A
Other languages
English (en)
Other versions
CN114136520A (zh
Inventor
赵尚超
李向伟
王东坡
梁行
邓彩艳
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tianjin University
Original Assignee
Tianjin University
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tianjin University filed Critical Tianjin University
Priority to CN202111425018.2A priority Critical patent/CN114136520B/zh
Publication of CN114136520A publication Critical patent/CN114136520A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN114136520B publication Critical patent/CN114136520B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01L—MEASURING FORCE, STRESS, TORQUE, WORK, MECHANICAL POWER, MECHANICAL EFFICIENCY, OR FLUID PRESSURE
    • G01L5/00—Apparatus for, or methods of, measuring force, work, mechanical power, or torque, specially adapted for specific purposes
    • G01L5/0028—Force sensors associated with force applying means
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01L—MEASURING FORCE, STRESS, TORQUE, WORK, MECHANICAL POWER, MECHANICAL EFFICIENCY, OR FLUID PRESSURE
    • G01L1/00—Measuring force or stress, in general
    • G01L1/20—Measuring force or stress, in general by measuring variations in ohmic resistance of solid materials or of electrically-conductive fluids; by making use of electrokinetic cells, i.e. liquid-containing cells wherein an electrical potential is produced or varied upon the application of stress
    • G01L1/22—Measuring force or stress, in general by measuring variations in ohmic resistance of solid materials or of electrically-conductive fluids; by making use of electrokinetic cells, i.e. liquid-containing cells wherein an electrical potential is produced or varied upon the application of stress using resistance strain gauges
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01M—TESTING STATIC OR DYNAMIC BALANCE OF MACHINES OR STRUCTURES; TESTING OF STRUCTURES OR APPARATUS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G01M17/00—Testing of vehicles
    • G01M17/08—Railway vehicles

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Investigating Strength Of Materials By Application Of Mechanical Stress (AREA)

Abstract

本发明公开了一种铁路货车车体纵向载荷测试方法，所述方法包括：选定测试区域为货车车体中梁所在的区域，对待测量车体的结构建立有限元模型并建立包含柔性车体和刚性试验台的车体虚拟试验台架；建立确定测量点水平距离的第一路径且获得位于第一路径上的水平点，根据水平点建立确定测量点垂直距离的第二路径且获得位于第二路径上的垂直点，从而获得第一测量点；建立与第二路径的对称的第三路径，获得位于第三路径的第二测量点；在第一、第二测量点位置分别布置一个测量元件进行组桥用于抵消扭转载荷；利用虚拟试验台的车钩作动器上施加纵向载荷进行标定，完成车体纵向载荷测试。该方法可方便的进行现场测试，大大缩短了测试时间，降低试验成本。

Description

一种铁路货车车体纵向载荷测试方法
技术领域
本发明涉及应力分析方法领域，具体涉及一种基于车体应变模态解耦的铁路货车车体纵向载荷测试方法。
背景技术
伴随铁路货车载重及运行速度的提高，运营中的车辆载荷条件产生了较大变化，由于设计过程中缺少经验、相关评价标准及试验条件不完善等原因，提速重载后，车辆间的纵向力也随之增大，车辆结构的损伤问题更加突出，一些铁路货车产品发生了多起疲劳失效的事故，这些疲劳失效故障的发生不但严重影响了铁路运输安全，还给制造企业及运营部门造成了较大的经济损失。而在货车车体失效事故中，车体纵向载荷引起的失效占很大比例。
为弄清楚列车运行时的纵向载荷环境，国内外逐渐重视铁路货车纵向载荷线路动态响应数据和载荷谱编制工作。由于车钩安装位置的特殊性和运行环境的复杂性，不能直接加装测力仪器对纵向载荷进行测量，通常是通过在车钩表面粘贴应变片将车钩受力时产生的应变转化为电信号，通过测量电信号的大小来表征车钩力的大小，但需要提前标定车钩力与输出电信号之间的对应关系，才能准确地将测量的电信号转换成车钩受力大小。
CN110411653A公开了一种铁路车辆车钩力静态标定方法，包括：确定车钩上的测量点位置；在测量点上设置测量件，对车钩施加拉/压钩力，读取测量电路上输出的电压值，得到拉/压钩力大小与电压值的关系，即为标定系数。从而在后续车钩力的实测过程中，基于该标定系数以及线路实测中获得的电压值，计算得到车钩所受的拉、压车钩力。该方法的缺点在于在标定时纵向车钩载荷包含车钩拉伸、压缩两种状态，由于两种状态的车钩力作用点不同，导致两种状态的系数不一致，对试验标定和测试后的数据处理带来困难；其次，车钩载荷经过缓冲器才能传递给车体，实测车钩力与车体实际承受的载荷是有差异的；最后，采用标定车钩进行测试，需要标定、现场更换车钩等试验整备，从而耗费大量的试验时间。
为此，需要一种精度高的铁路货车车体纵向载荷测试方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种基于车体应变模态解耦的铁路货车车体纵向载荷测试方法，所述载荷测试方法通过虚拟试验仿真分析方法和应变组桥获得能够将纵向载荷和垂向载荷解耦的应变测点，基于虚拟试验台或实物试验台架进行标定，基于该标定系数以及线路实测中获得的电压值，计算得到车体纵向载荷。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：一种铁路货车车体纵向载荷测试方法，包括：
所述货车车体包括中梁以及连接在所述中梁两端的枕梁，所述中梁所在的区域设置为测试区域；优选的，所述测试区域靠近枕梁所在的位置；
步骤一：对待测量车体的结构生成有限元模型并生成柔性车体，对计算的柔性车体建立刚性试验台，并将柔性车体与刚性试验台装配，从而建立多自由度的车体虚拟试验台架，并生成纵向工况、扭转工况和垂向工况进行虚拟试验加载；
步骤二：将所述柔性车体在测量区域沿所述中梁中部建立用于确定第一测量点水平距离的第一路径，在第一路径上选取多个节点，在垂向工况和扭转工况作用下的应力范围生成体现各节点应力值的曲线图，在曲线图中选取垂向工况和扭转工况均处于后应力趋于缓和坡度的节点作为水平点；
通过获取的水平点沿车体中梁的垂直方向选取节点建立第二路径，在第二路径上，提取节点在垂向工况和扭转工况作用下的应力范围生成体现各节点应力值的曲线图，在曲线图中选取垂向工况和扭转工况均处于后应力趋于缓和坡度的节点位置作为垂直点；
根据获得的水平点和垂直点，从而获得第一测量点的坐标位置；
步骤三：在所述第二路径的车体中梁另外一侧对称位置建立第三路径，在所述第三路径上沿所述第一测量点对应的位置作为第二测量点，从而完成第一和第二测量点的虚拟标定；所述第二路径和第三路径的应力响应完全对称从而将扭转载荷的作用抵消掉；在第一、第二测量点位置分别布置一个测量元件，并将测量元件组桥；
步骤四：利用步骤一获得的虚拟试验台的车钩作动器上施加纵向载荷进行标定获得标定系数，基于该标定系数以及线路实测中获得的电压值，计算得到车体纵向载荷，从而完成车体纵向载荷测试。
进一步的，所述测量元件为应变片。
进一步的，所述第一路径设置如下：随机选取位于所述车体测试区域的所述中梁上的一个节点作为起始点，向车体中部沿所述车体纵向延伸，从而完成所述第一路径的设置。
进一步的，所述第二路径设置如下：以水平点为中心点向车体中梁上盖板和下盖板两端延伸，所述第二路径延伸的方向垂直于所述第一路径延伸的方向。
与现有技术相比，本发明的技术方案所带来的有益效果是：
本发明所述的铁路货车车体纵向载荷测试方法通过虚拟试验仿真分析方法建立基于测量量车体的两个相互垂直的路径，从而获得待测量的第一测量点的水平位置和垂直位置，进而获得第一测量点坐标，再通过对称设置第二测量点进而组桥，获得能够将纵向载荷和垂向载荷解耦的应变测点，基于虚拟试验台或实物试验台架进行标定，基于该标定系数以及线路实测中获得的电压值，计算得到车体纵向载荷。该方法可方便的进行现场测试，大大缩短了测试时间，降低试验成本。
附图说明
图1是现有铁路敞车车体及其中梁的结构示意图；其中，图1a是现有铁路敞车车体示意图，图1b是图1a所示的敞车车体的中梁的结构示意图；
图2是本发明所述的步骤一中建立的虚拟柔性车体与刚性试验台的装配效果图；
图3示出第一测量点S1、第二测量点S2在车体的布置示意图；
图4示出车体在第一路径的垂向工况和扭转工况作用下的应力情况，其中图4a上图示出第一路径选取的10个节点，图4a下图示出部分车体示意图，其中划圈部分对应选取的10个节点；图4b示出所述图4a的10个节点的垂向工况示意图；图4c示出所述图4a的10个节点的扭转工况示意图；
图5示出车体在第二路径的垂向工况和扭转工况作用下的应力情况，其中图5a上图示出第二路径选取的6个节点；图5b示出所述图5a的6个节点的垂向工况示意图；图5c示出所述图5a的6个节点的扭转工况示意图；
图6a示出对称设置的第二路径和第三路径的应力结构图；图6b示出图6a中的第二路径和第三路径的应力分布图；
图7示出车钩载荷与标定的车体应变曲线对比图；
图8示出依据本发明获得的模拟结果与线路实测车钩力信号对比图；
图9是本发明所述的铁路货车车体纵向载荷测试方法的流程图。
其中，
1：枕梁2：中梁3：柔性车体4：台架5：心盘6：小横梁
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案、有益效果及显著进步更加清楚，下面结合本发明实例中所提供的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所有描述的这些实施例仅是本发明的部分实施例，而不是全部的实施例；基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
想要实现本发明所述的目标，需要解决如下问题：1、车体上的应变响应是多种模态振型参与的结果，故而计算模型上应考虑能够计算模态参与效应的动力学模型来进行计算；2、为了更为准确寻找测点位置，需要考虑网格尺寸的影响；3、确定合理组桥方式，完成应变模态解耦和标定。
纵向载荷通过车钩传递给缓冲器，再由缓冲器通过前、后丛板座将载荷传递给车体，故能够反映车辆纵向载荷的测点首先应该在车体中梁上(如图1a，图1b所示)，其中图1a示出铁路敞车车体示意图，其中图1b中虚线为枕梁1外侧的前、后丛板与缓冲器连接区域，如果将应变片布置在该区域，那么响应只能单独反映拉伸载荷或者压缩载荷，无法同时兼顾，故而应变测点位置应该在枕梁内侧实线区域内，优选靠近枕梁所在的位置。
铁路货车在线路运行时受到来自轨道的激励而产生振动，力从轮对向上传递，其整车所构成的振动系统通常是由转向架和车体等部件的多自由度系统构成的。在车辆动力学研究过程中，将车体视为刚性时，其有六种运动形式，习惯上对六种运动形式给定专门的术语：浮沉、横摆、伸缩、摇头、点头和侧滚运动。通常情况下，这些刚体振型对车体的应力贡献较小，本发明对此不予考虑，只考虑车体在受高低不平顺在的轨道激励时产生的弹性体振型，例如垂向一阶弯曲振动、扭转等振型。
本发明中涉及的刚柔耦合动力试验台由于能够实现车体垂、横和纵向加载，在求解后，车体各部位的响应由车体刚体振型(侧滚、浮沉等)和弹性体振型(扭转、垂向一阶弯曲等)组成，自然包含了车体的模态参与效应，所以模态解耦时能够同时解除多种振型影响。
如图9所示，一种铁路货车车体纵向载荷测试方法，所述货车车体包括中梁以及连接在所述中梁两端的枕梁，所述中梁所在的区域设置为测试区域；优选的，所述测试区域靠近枕梁所在的位置。具体包括如下步骤：
步骤一：对待测量C70E敞车车体生成散粒货物的有限元模型并生成柔性车体，利用Compac DAQ对计算的柔性车体建立刚性试验台，并将柔性车体与刚性试验台装配，从而建立C70E敞车全尺寸虚拟试验台架，并生成纵向工况、扭转工况和垂向工况进行虚拟试验加载。所述动力试验台由柔性车体与台架构成的多自由度系统，能够实现车体垂、横和纵向加载。
采用幅值5mm、频率1Hz的正弦曲线通过虚拟油缸施加垂向载荷激励，生成扭转工况和垂向工况进行虚拟试验加载，获得车体测试区域各节点的模态坐标。
步骤二：将所述柔性车体分割成单元网格，在所述柔性车体心盘后方的中梁腹板中部建立用于确定测量点水平距离的第一路径1，所述第一路径1设置如下：随机选取位于所述车体测试区域的所述中梁上的一个节点作为起始点，向车体中部沿所述车体纵向延伸，从而完成所述第一路径1的设置。
如图4a所述，在所述第一路径1选取了10个节点，提取节点在垂向工况(即浮沉工况)和扭转工况作用下的应力范围生成体现各节点应力值的曲线图，结果如图4b和和4c所示。在垂向工况下，3节点、4节点的应力较小，但4节点位置可能受后八字盖板刚度影响；扭转工况下该路径均为大应力区，1、2节点的应力梯度较大，3节点后应力趋于缓和。综合10个节点对应的垂向工况和扭转工况，选取垂向工况和扭转工况均处于后应力趋于缓和坡度的节点，因此确定水平点于距离6节点位置(小横梁6)118mm的3节点位置。
图4示出在垂向工况和扭转工况作用下的应力情况，其中图4a上图示出第一路径1选取的10个节点，图4a下图示出部分车体示意图，其中划圈部分对应选取的10个节点，图4b示出所述图4a的10个节点的垂向工况示意图；图4c示出所述图4a的10个节点的扭转工况示意图。
建立用于确定测量点垂直距离的第二路径2，其中，所述第二路径以水平点(3节点)为中心点车体中梁上盖板和下盖板两端延伸，所述第二路径延伸的方向垂直于所述第一路径延伸的方向；在所述第二路径2选取6个节点，如图5a所示，提取节点在垂向工况和扭转工况作用下的应力范围生成体现各节点应力值的曲线图，结果如图5b和5c所示。在垂向工况下，4节点的应力最小；扭转工况下，1、2、3节点的应力梯度较大，3节点后应力趋于缓和。因此确定垂直点于距离1节点位置(中梁上盖板)135mm的4节点位置。根据获得的水平点和垂直点，从而获得第一测量点S1的坐标位置。
步骤三：通过第一路径1和第二路径2确定测量点位置处于扭转高应力区，需要通过桥路设置，将扭转载荷的作用抵消掉。考虑到车体对称，选取第二路径2的对称位置为车体中梁另外一侧建立第三路径3，如图6a和6b所示，所述第二路径和第三路径的应力响应完全对称，故而左右两个测点组成桥路对桥能够使扭转引起的应力相互抵消。综上，第一测量点S1、第二测量点S2水平位置距离小横梁115mm，垂向位置距离中梁上盖板135mm，在第一、第二测量点位置分别布置一个应变片，并将应变片组成对桥，能够使扭转引起的应力相互抵消，每个测点还布置垂向补偿片，四个应变片组成全桥进行测试，如图6a所示。图3示出第一测量点S1、第二测量点S2在车体的布置示意图。
步骤四：利用步骤一获得的虚拟试验台的车钩作动器上施加纵向载荷进行标定获得标定系数，基于该标定系数以及线路实测中获得的电压值，计算得到车体纵向载荷，从而完成车体纵向载荷测试。可选的，也可以利用实物试验台架的车钩作动器进行标定。图7示出车钩载荷与标定的车体应变曲线对比，通过对比可以看出车体应变与车钩力的拉伸状态和压缩状态系数为1.58。
实施例一
将本发明所述的一种铁路货车车体纵向载荷测试方法应用于北京-哈尔滨、北京-成都、北京-广州三大通用线路的线路运行动态响应测试，将试验车组编组于5000t列车中，并将试验车组编组于列车机后10至20位或尾部10至20位，整个试验过程中试验车组连挂不分解，均为重载工况。同时采集了标定的车钩力载荷与应变值，将应变值乘以系数，并与实测车钩力对比，结果如图8所示，依据本发明的铁路货车车体纵向载荷测试方法获得的模态解耦后的车钩载荷结果与线路实测车钩力信号的波形基本一致，不同的是，在有冲击的时间段，应变反推获得的车钩力载荷比实际车钩力载荷略小，这是由于车钩载荷传递到车体需经过缓冲器作用，使实际车体承受的纵向载荷要小于车钩力。可见，通过应变反求的车钩力能够反映了车体的实际载荷情况。
参考文献：
[1]陈欢.纵向力对货车车体结构的影响分析[D].大连交通大学,2010.
[2]赵一娇.基于线路试验的C80车体结构载荷谱与动应力响应分析[D].北京交通大学,2015.
[3]张福田,王曦,邵文东.铁路货车车钩的纵向载荷谱特性[J].北京交通大学学报,2017,41(01):68-73.
[4]李朋,魏伟,李开颜.无调车作业重载列车制动工况缓冲器特性研究[J].大连交通大学学报,2019,40(01):31-35.
[5]于跃斌.铁路货车车体疲劳试验方法及关键技术研究[D].北京交通大学,2018.
[6]于跃斌,王婧,张琪昌,李向伟,李强.考虑散货影响的重载敞车模态计算方法[J].天津大学学报(自然科学与工程技术版),2017,50(11):1154-1159.
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非是对其的限制，尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，本领域技术人员根据本说明书内容所做出的非本质改进和调整或者替换，均属本发明所要求保护的范围。

Claims (5)

1.一种铁路货车车体纵向载荷测试方法，包括：
所述货车车体包括中梁以及连接在所述中梁两端的枕梁，所述中梁所在的区域设置为测试区域；
步骤一：对待测量车体的结构生成有限元模型并生成柔性车体，对计算的柔性车体建立刚性试验台，并将柔性车体与刚性试验台装配，从而建立多自由度的车体虚拟试验台架，并生成纵向工况、扭转工况和垂向工况进行虚拟试验加载；
步骤二：将所述柔性车体在测量区域沿所述中梁中部建立用于确定第一测量点水平距离的第一路径，在第一路径上选取多个节点，在垂向工况和扭转工况作用下的应力范围生成体现各节点应力值的曲线图，在曲线图中选取垂向工况和扭转工况均处于后应力趋于缓和坡度的节点作为水平点；
通过获取的水平点沿车体中梁的垂直方向选取节点建立第二路径，在第二路径上，提取节点在垂向工况和扭转工况作用下的应力范围生成体现各节点应力值的曲线图，在曲线图中选取垂向工况和扭转工况均处于后应力趋于缓和坡度的节点位置作为垂直点；
根据获得的水平点和垂直点，从而获得第一测量点的坐标位置；
步骤三：在所述第二路径的车体中梁另外一侧对称位置建立第三路径，在所述第三路径上沿所述第一测量点对应的位置作为第二测量点，从而完成第一和第二测量点的虚拟标定；所述第二路径和第三路径的应力响应完全对称从而将扭转载荷的作用抵消掉；在第一、第二测量点位置分别布置一个测量元件，并将测量元件组桥；
步骤四：利用步骤一获得的虚拟试验台的车钩作动器上施加纵向载荷进行标定获得标定系数，基于该标定系数以及线路实测中获得的电压值，计算得到车体纵向载荷，从而完成车体纵向载荷测试。
2.根据权利要求1所述的一种铁路货车车体纵向载荷测试方法，其特征在于，所述测试区域靠近枕梁所在的位置。
3.根据权利要求1所述的一种铁路货车车体纵向载荷测试方法，其特征在于，所述测量元件为应变片。
4.根据权利要求1所述的一种铁路货车车体纵向载荷测试方法，其特征在于，所述第一路径设置如下：随机选取位于所述车体测试区域的所述中梁上的一个节点作为起始点，向车体中部沿所述车体纵向延伸，从而完成所述第一路径的设置。
5.根据权利要求1所述的一种铁路货车车体纵向载荷测试方法，其特征在于，所述第二路径设置如下：以水平点为中心点向车体中梁上盖板和下盖板两端延伸，所述第二路径延伸的方向垂直于所述第一路径延伸的方向。
CN202111425018.2A 2021-11-26 2021-11-26 一种铁路货车车体纵向载荷测试方法 Active CN114136520B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202111425018.2A CN114136520B (zh) 2021-11-26 2021-11-26 一种铁路货车车体纵向载荷测试方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202111425018.2A CN114136520B (zh) 2021-11-26 2021-11-26 一种铁路货车车体纵向载荷测试方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN114136520A CN114136520A (zh) 2022-03-04
CN114136520B true CN114136520B (zh) 2022-08-05

Family

ID=80389035

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202111425018.2A Active CN114136520B (zh) 2021-11-26 2021-11-26 一种铁路货车车体纵向载荷测试方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN114136520B (zh)

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2436975A1 (fr) * 1978-09-22 1980-04-18 Venissieux Atel Dispositif de visualisation de charge
CN1587926A (zh) * 2004-10-09 2005-03-02 王百钢 铁路货车承载重量检测方法
CN202171499U (zh) * 2011-06-22 2012-03-21 中南大学 铁路货车车载式超偏载智能监测系统
CN202329548U (zh) * 2011-11-16 2012-07-11 南车二七车辆有限公司 一种铁路货车检测用车体支撑装置
JP2017516165A (ja) * 2015-03-12 2017-06-15 中▲車▼青▲島▼四方▲機車車▼輌股▲分▼有限公司Ｃｒｒｃ Ｑｉｎｇｄａｏ Ｓｉｆａｎｇ Ｃｏ．， Ｌｔｄ． 高速動力車列車の車体局所構造不安定性の有限要素シミュレーション装置及びその方法
CN110411653A (zh) * 2019-07-16 2019-11-05 西南交通大学 一种铁路车辆车钩力静态标定方法

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20150219487A1 (en) * 2014-01-31 2015-08-06 Amstead Rail Company, Inc. Railway freight car on-board weighing system

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2436975A1 (fr) * 1978-09-22 1980-04-18 Venissieux Atel Dispositif de visualisation de charge
CN1587926A (zh) * 2004-10-09 2005-03-02 王百钢 铁路货车承载重量检测方法
CN202171499U (zh) * 2011-06-22 2012-03-21 中南大学 铁路货车车载式超偏载智能监测系统
CN202329548U (zh) * 2011-11-16 2012-07-11 南车二七车辆有限公司 一种铁路货车检测用车体支撑装置
JP2017516165A (ja) * 2015-03-12 2017-06-15 中▲車▼青▲島▼四方▲機車車▼輌股▲分▼有限公司Ｃｒｒｃ Ｑｉｎｇｄａｏ Ｓｉｆａｎｇ Ｃｏ．， Ｌｔｄ． 高速動力車列車の車体局所構造不安定性の有限要素シミュレーション装置及びその方法
US20180165408A1 (en) * 2015-03-12 2018-06-14 Crrc Qingdao Sifang Co., Ltd. Finite element simulation device and method for car body local structure instability of high-speed motor train unit
CN110411653A (zh) * 2019-07-16 2019-11-05 西南交通大学 一种铁路车辆车钩力静态标定方法

Non-Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Numerical Modeling of Load and Stress on the Contact Surface of a Turnout and a Railway Vehicle;Aniołek, Krzysztof 等;《Journal of Transportation Engineering》;20131231;第139卷(第5期);第533-539页 *
Stress load and durability analysis of railway vehicles using multibody approach;Nikolay LYSIKOV等;《Transport Problems: an International Scientific Journal》;20071231;第2卷(第3期);第49-56页 *
散粒货物建模对车体动应力计算影响分析;赵尚超等;《车辆与动力技术》;20200615(第02期);第44-47页 *
铁路货车纵向载荷的试验测量和统计推断研究;路梓照等;《实验力学》;20160830(第04期);第37-45页 *
铁路货车车体疲劳试验台关键技术;于跃斌等;《中国铁道科学》;20170715(第04期);第140-145页 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN114136520A (zh) 2022-03-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Xiu et al. Fatigue life assessment methods for railway vehicle bogie frames
FRÖHLING Low frequency dynamic vehicle/track interaction: modelling and simulation
CN101667221B (zh) 顶置气瓶大客车双层顶盖确定方法
Baykasoglu et al. Numerical static and dynamic stress analysis on railway passenger and freight car models
CN108491594B (zh) 一种基于轨侧布置应变片采集数据反求车轮与钢轨间作用力的方法
Zhu et al. Non-stationary random vibration analysis of railway bridges under moving heavy-haul trains
CN110055834B (zh) 动刚度设计方法
CN112857840B (zh) 基于等效载荷的构架疲劳损伤评估方法
Liu et al. Fatigue failure analysis of express freight sliding side covered wagon based on the rigid-flexibility model
CN110715783A (zh) 一种长头载重汽车驾驶室振动特性的检测方法
Ji et al. Realistic fatigue damage assessment of a high-speed train bogie frame by damage consistency load spectra based on measured field load
CN111982536B (zh) 一种车体加速疲劳试验方法及其驱动信号的获取方法
Askarinejad et al. A multi-body dynamic model for analysis of localized track responses in vicinity of rail discontinuities
Palli et al. Analyses of dynamic response of a railway bogie
Bi et al. Wayside testing methods for high-frequency vertical wheel-rail impact forces and its applicability
Wang et al. Fatigue damage prediction of metro bogie frame based on measured loads
Chen et al. Fatigue reliability evaluation of heavy-haul locomotive car body underframe based on measured strain and virtual strain
Zhou et al. Effects of uncertain suspension parameters on dynamic responses of the railway vehicle system
CN114136520B (zh) 一种铁路货车车体纵向载荷测试方法
Yan et al. Vertical dynamic interaction of trains and rail steel bridges
Luo et al. Dynamic stress analysis of an open-shaped railway bogie frame
Zhou et al. Research on Vibration Characteristics of 160 km/h Full-Side Open Boxcar Based on Simulation and Test Comparison
Zhang et al. Strength test and modal analysis for a standardized high-speed EMU motor bogie frame
Azimi et al. Calculation of dynamic amplification factor for railway concrete and masonry arch bridges subjected to high-speed trains
Zakaria Analyzing a bogie frame behavior by using the experimental method and Ansys simulations

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant