CN114130873A - 一种大口径薄壁弯头成型方法 - Google Patents

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丛相州
彭先宽
杜占江
徐广信
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Abstract

本发明公开了一种大口径薄壁弯头成型方法，包括：将大口径薄壁管坯弯制成大弯曲半径弯管；将大弯曲半径弯管压制成弯头；其中，弯制时采用边局部加热、边推进、边弯制、边冷却的方式。本发明通过弯制成型使得管坯局部加热，局部变形，制成大弯曲半径弯管，从而不会产生塌坑缺陷，规避了产生塌坑的变形时间段。在弯管弯制成型后，再将弯管压制成型，可有效避免弯头外弧的减薄。本发明结合了弯制成型和压制成型的优点，制作的成品弯头质量高，外观美观，壁厚均匀，减薄率低，不会出现塌坑、裂纹、褶皱等缺陷。

Description

一种大口径薄壁弯头成型方法
技术领域
本发明涉及弯头成型方法，特别涉及一种大口径薄壁弯头成型方法。
背景技术
大口径薄壁弯头成型一般采用压制成型和过球整形相结合的工艺，即先采用压制成型工艺将钢管压制成弯头，但弯头内弧至侧弧的位置往往会出现明显的塌坑，严重的还会产生褶皱，成型外观差；因而在压制成型后，还需要采用多次过球工艺对塌坑缺陷进行整形。过球工艺是将工艺球从弯头的一端压入，从弯头的另一端压出，从而达到对塌坑缺陷进行整形的目的。但当塌坑缺陷非常严重达到很明显的褶皱时，单纯过球工艺不仅难以将褶皱撑开至圆滑状态，褶皱处甚至会因变形过大而开裂，导致弯头报废。
发明内容
发明目的：本发明的目的是提出一种保证弯头质量的大口径薄壁弯头成型方法。
技术方案：本发明所述的大口径薄壁弯头成型方法，包括如下步骤：(1)采用边局部加热、边推进、边弯制、边冷却的加工方式，将大口径薄壁管坯弯制成大弯曲半径弯管；(2)将大弯曲半径弯管压制成弯头。
弯头压制时产生塌坑的时间节点是在压制刚开始、管坯开始发生弯曲变形的时候，通过弯制成型使得管坯局部加热，局部变形，从而不会产生塌坑缺陷，规避了产生塌坑的变形时间段。但是因弯制成型是连续的局部变形，减薄相对较大，若直接弯制成弯头，弯头成品的外弧减薄将会非常严重。因而本发明首先将管坯弯制成大弯曲半径弯管(一般在3D以上，D为管坯公称外径)。压制工艺由于是整体变形，相对于弯制工艺，减薄显著降低。利用压制工艺的这一特点，在弯管弯制成型后，再将弯管压制成型，可有效避免弯头外弧的减薄。本发明结合了弯制成型和压制成型的优点，制作的成品弯头质量高，外观美观，壁厚均匀，减薄率低，不会出现塌坑、裂纹、褶皱等缺陷。
其中，管坯局部加热采用感应线圈加热方式。
加热温度850～1000℃，加热温度过高会产生严重变形、组织过烧、热裂纹等缺陷，温度过低会产生弯曲回弹过大、应力裂纹等缺陷。
推进速度20～40mm/min，推进速度过大会使弯管减薄量大、内弧起皱，速度过小又会产生局部超温、过烧，甚至开裂。
冷却介质采用水或压缩空气，可根据管坯材质和壁厚进行选用，目的是让弯管快速冷却，否则管子会在持续高温的作用下变软甚至融化，使弯管严重变形甚至无法成形。
弯管弯曲半径为3D～5D，弯头弯曲半径为1D～1.5D，弯头使用相应模具压制即可。弯管压制时，在弯管内部加上芯撑，同时在弯管两端加上端撑。弯管弯曲半径不能太小，太小会产生严重变形，导致椭圆度超标甚至出现弯折，太大会给弯头成型造成困难，出现塌坑或裂纹等缺陷。弯头产品标准规定弯曲半径最大1.5D，若有更大弯曲半径的非标弯头也可通过本发明的方法做出来；若小于1D，弯头热压成型时可能会产生塌坑、褶皱、裂纹等缺陷。
本发明适用性强，不仅适于90°大口径薄壁弯头的成型，对于30°、45°、60°及其他特殊角度大口径薄壁弯头成型也同样适用。管坯可以采用碳钢、合金钢、耐热钢等材料，管坯可以是无缝管，也可以是有缝管。
有益效果：本发明与现有技术相比，具有如下显著优点：本发明可避免塌坑缺陷，同时避免弯头产生严重外弧减薄，减薄率控制在15％以内，比单纯使用弯制工艺减薄率减小30％以上，有效保证了大口径薄壁弯头成品质量，提高了成品率，降低了返修率和报废率。
附图说明
图1是本发明中，弯制方法示意图；
图2是本发明中，压制方法示意图；
图3是本发明制作的弯头结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步详细说明。
本实施例中，以90°弯头为例，采用弯制成型工艺和压制成型工艺的组合，先将无缝管弯制成3D弯管，再将3D弯管压制成1.5D弯头。
具体地，如图1所示，在管坯(薄壁无缝管)待弯部分套上感应线圈，并用机械转臂固定管头，感应线圈中通过中频电流对管坯进行加热，使管坯温度升高到900℃，在管坯后端施加推力，导向限位块对管坯进行限位，同时机械转臂转动，使3D弯管按30mm/min的速度弯制成型。弯制出的弯管部分采用喷水冷却方式(水压6公斤)，通过边加热、边推进、边弯制、边冷却的方式，将3D弯管连续地弯制出来。
如图2所示，在3D弯管弯制出来后，准备制作1.5D弯头的模具，将3D弯管放入模具中，在3D弯管内部加上芯撑，两端加上端撑，通过压力机加压进行压制，当模具上下模合模后，即完成1.5D弯头成品。
本实施例中涉及的弯制设备和压制设备均为现有技术，在此不作赘述。

Claims (6)

1.一种大口径薄壁弯头成型方法，其特征在于：包括如下步骤：
(1)采用边局部加热、边推进、边弯制、边冷却的加工方式，将大口径薄壁管坯弯制成大弯曲半径弯管；
(2)将大弯曲半径弯管压制成弯头。
2.根据权利要求1所述的大口径薄壁弯头成型方法，其特征在于：管坯局部加热采用感应线圈加热方式。
3.根据权利要求1所述的大口径薄壁弯头成型方法，其特征在于：加热温度850～1000℃。
4.根据权利要求1所述的大口径薄壁弯头成型方法，其特征在于：推进速度20～40mm/min。
5.根据权利要求1所述的大口径薄壁弯头成型方法，其特征在于：弯管弯曲半径为3D～5D，弯头弯曲半径为1D～1.5D，D为管坯公称外径。
6.根据权利要求1所述的大口径薄壁弯头成型方法，其特征在于：弯管压制时，在弯管内部加上芯撑，同时在弯管两端加上端撑。
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