CN114118849A - 基于rfid技术的车间物料流程追踪和管控方法及系统 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了基于RFID技术的车间物料流程追踪和管控方法及系统，包括以下步骤：配料组配：员工通过RFID设备对配料进行识别，通过称重设备对配料进行称重，并判断配料选择和配料重量是否正确，若是，则执行步骤S2，若不是，则根据错误信息进行更改；物料组配：员工根据称重后的配料信息，进行物料组配；物料品检：员工对组配后的生产物料信息进行品检，当品检未通过时，进行物料复检，当品检通过时，执行步骤S4；物料入库：员工通过RFID设备对物料进行信息采集，并根据物料信息进行对应入库。通过本发明，能够完成MES系统后台功能，确保后台功能满足车间生产需求。

Description

基于RFID技术的车间物料流程追踪和管控方法及系统
技术领域
本发明涉及车间物料管理领域，更具体的说是涉及基于RFID技术的车间物料流程追踪和管控方法及系统。
背景技术
面对日益激烈的全球化市场竞争和信息技术的蓬勃发展，制造企业通过信息化管理推动企业管理变革、提高核心竞争力，将是决定我国制造企业能否生存和发展的关键。车间是制造企业管理与生产制造的结合部位，是信息流与在制品物流的交汇点，在制品管理作为生产管理的重要组成部分，是实现均衡生产的必要条件，加强在制品的管理，不但有利于搞好投入产出、缩短生产周期、加速资金流转，而且会降低成本增加积累。
而事实上很多制造企业在生产过程中仍存在如下问题：1、物料管理分散；2、物料管理方式落后、效率低下；3、物料管理混乱，缺乏跟踪管理，不能及时有效的提供物料实际加工信息；4、物料数据不完整；5、不能准确、及时地提供物料库存信息，造成物资积压、呆滞、短缺，不仅占用资金量大，有时还会影响正常生产。
发明内容
针对上述问题，本发明提供基于RFID技术的车间物料流程追踪和管控方法及系统，用于解决上述问题。
本发明通过以下技术方案实现：
基于RFID技术的车间物料流程追踪和管控方法，包括以下步骤：
S1. 配料组配：员工通过RFID设备对配料进行识别，通过称重设备对配料进行称重，并判断配料选择和配料重量是否正确，若是，则执行步骤S2，若不是，则根据错误信息进行更改；
S2. 物料组配：员工根据称重后的配料信息，进行物料组配；
S3. 物料品检：员工对组配后的生产物料信息进行品检，当品检未通过时，进行物料复检，当品检通过时，执行步骤S4；
S4. 物料入库：员工通过RFID设备对物料进行信息采集，并根据物料信息进行对应入库；
其中，所述判断物料选择和物料重量具体为：
S101. 判断配料是否正确；
S102. 判断配料重量是否达到配方标准；
S103. 若步骤S101和步骤S102的判断结果都为是，则执行步骤S2，若步骤S101或步骤S102的判断结果为不是，则根据错误信息进行更改。
进一步的，所述步骤S2具体还包括以下子步骤：
S201. 根据称重后的配料信息，将配料装运至指定的容器位置；
S202. 通过RFID设备对容器进行扫描，判断扫描结果，当扫描结果为匹配时，则将配料放入相应容器，当扫描结果为不匹配时，则将配料进行重新分配。
进一步的，所述物料复检具体为：
S301. 判断是否即时处理，若是，则对物料重新执行步骤S1；若否，则执行步骤S302；
S302. 将物料存放至空闲区域，等待重新下发；
S303. 接收重新下发信息，释放存放的物料，重新执行步骤S1；
S304. 对处理后的物料进行复检。
进一步的，所述通过RFID设备对物料进行识别具体为：RFID设备对物料进行识别，当识别结果为匹配时，则物料通过运输设备运送至称重设备上，当识别结果为不匹配时，则运输设备进行锁定。
基于RFID技术的车间物料流程追踪和管控系统，包括：
配料组配模块，用于采集配料信息，根据识别信息进行称重，得到称重配料信息；
物料组配模块，用于根据配料信息进行物料组配，得到生产物料信息；
物料品检模块，用于对生产物料信息进行品检，得到品检信息；
物料入库模块，用于对品检通过的生产物料信息进行信息入库；
其中，所述配料组配模块具体包括：
配料识别单元，用于对RFID设备识别的配料信息进行采集；
配料称重单元，用于对称重后的称重配料信息进行采集；
配料判断单元，根据配料信息和称重配料信息进行判断。
进一步的，所述配料判断单元的判断流程具体为：
S101. 判断配料是否正确；
S102. 判断配料重量是否达到配方标准；
S103. 若步骤S101和步骤S102的判断结果都为是，则系统对配料执行配料组配，若步骤S101或步骤S102的判断结果为不是，则根据错误信息进行更改。
进一步的，所述物料组配模块具体包括：
配料匹配单元，根据称重后的配料信息，匹配相应的容器信息；
容器识别单元，对容器信息与配料信息进行识别，判断是否为相应容器。
进一步的，所述物料品检模块具体包括：
物料品检单元，用于对物料进行品检，得到相应品检信息；
物料复检单元，用于对未通过品检的物料进行复检。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
（1）通过本发明，能够完成 MES 系统后台功能，确保后台功能满足车间生产需求；
（2） 通过本发明，能够完成物料管理、排程管理、配方管理、设备管理、质量管理、生产数据显示等功能。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简要介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提出的基于RFID技术的车间物料流程追踪和管控方法的方法流程图；
图2为本发明实施例提出的基于RFID技术的车间物料流程追踪和管控方法的判断物料选择和物料重量的方法流程图；
图3为本发明实施例提出的的基于RFID技术的车间物料流程追踪和管控系统的系统示意图；
图4为本发明实施例提出的一种食品原料自动称量监控记录管理的一种终端设备的结构示意图；
图5为本发明实施例提出的一种用于实现一种食品原料自动称量监控记录管理的计算机可读存储介质的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
实施例1
如图1、图2，本实施例提出基于RFID技术的车间物料流程追踪和管控方法，包括以下步骤：
S1. 配料组配：员工通过RFID设备对配料进行识别，通过称重设备对配料进行称重，并判断配料选择和配料重量是否正确，若是，则执行步骤S2，若不是，则根据错误信息进行更改；
S2. 物料组配：员工根据称重后的配料信息，进行物料组配；
S3. 物料品检：员工对组配后的生产物料信息进行品检，当品检未通过时，进行物料复检，当品检通过时，执行步骤S4；
S4. 物料入库：员工通过RFID设备对物料进行信息采集，并根据物料信息进行对应入库；
其中，所述判断物料选择和物料重量具体为：
S101. 判断配料是否正确；
S102. 判断配料重量是否达到配方标准；
S103. 若步骤S101和步骤S102的判断结果都为是，则执行步骤S2，若步骤S101或步骤S102的判断结果为不是，则根据错误信息进行更改。
进一步的，所述步骤S2具体还包括以下子步骤：
S201. 根据称重后的配料信息，将配料装运至指定的容器位置；
S202. 通过RFID设备对容器进行扫描，判断扫描结果，当扫描结果为匹配时，则将配料放入相应容器，当扫描结果为不匹配时，则将配料进行重新分配。
进一步的，所述物料复检具体为：
S301. 判断是否即时处理，若是，则对物料重新执行步骤S1；若否，则执行步骤S302；
S302. 将物料存放至空闲区域，等待重新下发；
S303. 接收重新下发信息，释放存放的物料，重新执行步骤S1；
S304. 对处理后的物料进行复检。
进一步的，所述通过RFID设备对物料进行识别具体为：RFID设备对物料进行识别，当识别结果为匹配时，则物料通过运输设备运送至称重设备上，当识别结果为不匹配时，则运输设备进行锁定。
实施例2
如图3，在实施例1的基础上，本实施例进一步提出基于RFID技术的车间物料流程追踪和管控系统，包括：
配料组配模块，用于采集配料信息，根据识别信息进行称重，得到称重配料信息；
物料组配模块，用于根据配料信息进行物料组配，得到生产物料信息；
物料品检模块，用于对生产物料信息进行品检，得到品检信息；
物料入库模块，用于对品检通过的生产物料信息进行信息入库；
其中，所述配料组配模块具体包括：
配料识别单元，用于对RFID设备识别的配料信息进行采集；
配料称重单元，用于对称重后的称重配料信息进行采集；
配料判断单元，根据配料信息和称重配料信息进行判断。
进一步的，所述配料判断单元的判断流程具体为：
S101. 判断配料是否正确；
S102. 判断配料重量是否达到配方标准；
S103. 若步骤S101和步骤S102的判断结果都为是，则系统对配料执行配料组配，若步骤S101或步骤S102的判断结果为不是，则根据错误信息进行更改。
进一步的，所述物料组配模块具体包括：
配料匹配单元，根据称重后的配料信息，匹配相应的容器信息；
容器识别单元，对容器信息与配料信息进行识别，判断是否为相应容器。
进一步的，所述物料品检模块具体包括：
物料品检单元，用于对物料进行品检，得到相应品检信息；
物料复检单元，用于对未通过品检的物料进行复检。
实施例3
在实施例2的基础上，本实施例进一步提出基于RFID技术的车间物料流程追踪和管控系统的MES 车间，其中，包括第一配料区、第二配料区、炒制区、具体功能需求及业务规则说明如下：
第一配料区：
1. 根据后台 APS 排程任务下发至生产车间的称重任务，通过大屏显示当天所有称重任务。
2. 字段详情：生产单编号、物料名称、物料重量、物料单位、目标设备、称重台编号、执行状态。
目标设备：干物料区一般都会有2个以上的电子秤，所以需要确认到底在哪台设备上称重，称为目标设备。
称重台编号：电子秤编号执行状态：执行完毕、执行中、等待中。
3. 统计功能：当天等待中任务、执行中、执行完毕的百分比。
其中，根据 MES 系统后台称重任务下发至配料间，配料间配料人员根据任务进行物料称重，MES 系统根据算法进行物料状态判断，物料是否匹配、物料是否正确等相关信息进行一一比对，如果都准确无误后点击确认，物料则可以运输至组配区。 如果信息有误则电子秤会气动阀则卡死推车，让其不能进行下一步操作。
第二配料区：
1. 称重任务完成后，组配区大屏显示容器编号应该放入几号炒锅点位。
2. 显示信息：容器编号、炒锅编号、炒锅组配编号、错误提示、配料区名称。
其中，通过物料小车运输至组配区，进行扫码确认正确显示绿灯，错误显示红灯，组 配物料未完成显示黄灯，完成后显示绿灯，无任务是不现实报警灯。
炒制区：
1. 字段信息：下料顺序、物料名称、物料重量、物料状态 物料状态：已确认、未确认、错误。
2. 流程说明：组配完成后，炒制区显示该页面，但物料运输至炒锅旁需要再次确认物料信息，进行炒制。
实施例4
如图4，在实施例1的基础上，本实施例提出基于RFID技术的车间物料流程追踪和管控的终端设备，终端设备200包括至少一个存储器210、至少一个处理器220以及连接不同平台系统的总线230。
存储器210可以包括易失性存储器形式的可读介质，例如随机存取存储器(RAM)211和/或高速缓存存储器212，还可以进一步包括只读存储器(ROM)213。
其中，存储器210还存储有计算机程序，计算机程序可以被处理器220执行，使得处理器220执行本申请实施例中上述任一项基于RFID技术的车间物料流程追踪和管控系统，其具体实现方式与上述方法的实施例中记载的实施方式、所达到的技术效果一致，部分内容不再赘述。存储器210还可以包括具有一组(至少一个)程序模块215的程序/实用工具214，这样的程序模块包括但不限于：操作系统、一个或者多个应用程序、其它程序模块以及程序数据，这些示例中的每一个或某种组合中可能包括网络环境的实现。
相应的，处理器220可以执行上述计算机程序，以及可以执行程序/实用工具214。
总线230可以为表示几类总线结构中的一种或多种，包括存储器总线或者存储器控制器、外围总线、图形加速端口、处理器或者使用多种总线结构中的任意总线结构的局域总线。
终端设备200也可以与一个或多个外部设备240例如键盘、指向设备、蓝牙设备等通信，还可与一个或者多个能够与该终端设备200交互的设备通信，和/或与使得该终端设备200能与一个或多个其它计算设备进行通信的任何设备(例如路由器、调制解调器等等)通信。这种通信可以通过输入/输出(I/O)接口250进行。并且，终端设备200还可以通过网络适配器260与一个或者多个网络(例如局域网(LAN)，广域网(WAN)和/或公共网络，例如因特网)通信。网络适配器260可以通过总线230与终端设备200的其它模块通信。应当明白，尽管图中未示出，可以结合终端设备200使用其它硬件和/或软件模块，包括但不限于：微代码、设备驱动器、冗余处理器、外部磁盘驱动阵列、RAID系统、磁带驱动器以及数据备份存储平台等。
实施例5
在实施例1的基础上，本实施例提出基于RFID技术的车间物料流程追踪和管控的计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有指令，该指令被处理器执行时实现上述任一的基于RFID技术的车间物料流程追踪和管控系统。其具体实现方式与上述方法的实施例中记载的实施方式、所达到的技术效果一致，部分内容不再赘述。
图5示出了本实施例提供的用于实现上述方法的程序产品300，其可以采用便携式紧凑盘只读存储器(CD-ROM)并包括程序代码，并可以在终端设备，例如个人电脑上运行。然而，本发明的程序产品300不限于此，在本文件中，可读存储介质可以是任何包含或存储程序的有形介质，该程序可以被指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用。程序产品300可以采用一个或多个可读介质的任意组合。可读介质可以是可读信号介质或者可读存储介质。可读存储介质例如可以为但不限于电、磁、光、电磁、红外线、或半导体的系统、装置或器件，或者任意以上的组合。可读存储介质的更具体的例子(非穷举的列表)包括：具有一个或多个导线的电连接、便携式盘、硬盘、随机存取存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、可擦式可编程只读存储器(EPROM或闪存)、光纤、便携式紧凑盘只读存储器(CD-ROM)、光存储器件、磁存储器件、或者上述的任意合适的组合。
计算机可读存储介质可以包括在基带中或者作为载波一部分传播的数据信号，其中承载了可读程序代码。这种传播的数据信号可以采用多种形式，包括但不限于电磁信号、光信号或上述的任意合适的组合。可读存储介质还可以是可读存储介质以外的任何可读介质，该可读介质可以发送、传播或者传输用于由指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用的程序。可读存储介质上包含的程序代码可以用任何适当的介质传输，包括但不限于无线、有线、光缆、RF等等，或者上述的任意合适的组合。可以以一种或多种程序设计语言的任意组合来编写用于执行本发明操作的程序代码，程序设计语言包括面向对象的程序设计语言诸如Java、C++等，还包括常规的过程式程序设计语言诸如“C”语言或类似的程序设计语言。程序代码可以完全地在用户计算设备上执行、部分地在用户设备上执行、作为一个独立的软件包执行、部分在用户计算设备上部分在远程计算设备上执行、或者完全在远程计算设备或服务器上执行。在涉及远程计算设备的情形中，远程计算设备可以通过任意种类的网络，包括局域网(LAN)或广域网(WAN)，连接到用户计算设备，或者，可以连接到外部计算设备(例如利用因特网服务提供商来通过因特网连接)。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.基于RFID技术的车间物料流程追踪和管控方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1. 配料组配：员工通过RFID设备对配料进行识别，通过称重设备对配料进行称重，并判断配料选择和配料重量是否正确，若是，则执行步骤S2，若不是，则根据错误信息进行更改；
S2. 物料组配：员工根据称重后的配料信息，进行物料组配；
S3. 物料品检：员工对组配后的生产物料信息进行品检，当品检未通过时，进行物料复检，当品检通过时，执行步骤S4；
S4. 物料入库：员工通过RFID设备对物料进行信息采集，并根据物料信息进行对应入库；
其中，所述判断物料选择和物料重量具体为：
S101. 判断配料是否正确；
S102. 判断配料重量是否达到配方标准；
S103. 若步骤S101和步骤S102的判断结果都为是，则执行步骤S2，若步骤S101或步骤S102的判断结果为不是，则根据错误信息进行更改。
2.根据权利要求1所述的基于RFID技术的车间物料流程追踪和管控方法，其特征在于，所述步骤S2具体还包括以下子步骤：
S201. 根据称重后的配料信息，将配料装运至指定的容器位置；
S202. 通过RFID设备对容器进行扫描，判断扫描结果，当扫描结果为匹配时，则将配料放入相应容器，当扫描结果为不匹配时，则将配料进行重新分配。
3.根据权利要求1所述的基于RFID技术的车间物料流程追踪和管控方法，其特征在于，所述物料复检具体为：
S301. 判断是否即时处理，若是，则对物料重新执行步骤S1；若否，则执行步骤S302；
S302. 将物料存放至空闲区域，等待重新下发；
S303. 接收重新下发信息，释放存放的物料，重新执行步骤S1；
S304. 对处理后的物料进行复检。
4.根据权利要求1所述的基于RFID技术的车间物料流程追踪和管控方法，其特征在于，所述通过RFID设备对物料进行识别具体为：RFID设备对物料进行识别，当识别结果为匹配时，则物料通过运输设备运送至称重设备上，当识别结果为不匹配时，则运输设备进行锁定。
5.基于RFID技术的车间物料流程追踪和管控系统，其特征在于，包括：
配料组配模块，用于采集配料信息，根据识别信息进行称重，得到称重配料信息；
物料组配模块，用于根据配料信息进行物料组配，得到生产物料信息；
物料品检模块，用于对生产物料信息进行品检，得到品检信息；
物料入库模块，用于对品检通过的生产物料信息进行信息入库；
其中，所述配料组配模块具体包括：
配料识别单元，用于对RFID设备识别的配料信息进行采集；
配料称重单元，用于对称重后的称重配料信息进行采集；
配料判断单元，根据配料信息和称重配料信息进行判断。
6.根据权利要求5所述的基于RFID技术的车间物料流程追踪和管控系统，其特征在于，所述配料判断单元的判断流程具体为：
S101. 判断配料是否正确；
S102. 判断配料重量是否达到配方标准；
S103. 若步骤S101和步骤S102的判断结果都为是，则系统对配料执行配料组配，若步骤S101或步骤S102的判断结果为不是，则根据错误信息进行更改。
7.根据权利要求5所述的基于RFID技术的车间物料流程追踪和管控系统，其特征在于，所述物料组配模块具体包括：
配料匹配单元，根据称重后的配料信息，匹配相应的容器信息；
容器识别单元，对容器信息与配料信息进行识别，判断是否为相应容器。
8.根据权利要求5所述的基于RFID技术的车间物料流程追踪和管控系统，其特征在于，所述物料品检模块具体包括：
物料品检单元，用于对物料进行品检，得到相应品检信息；
物料复检单元，用于对未通过品检的物料进行复检。
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