CN114112758A - 冲蚀磨损试验装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及油气资源开发技术领域，公开了一种冲蚀磨损试验装置，包括夹持施力单元和冲蚀单元，所述夹持施力单元用于夹持试件(10)并沿所述试件(10)的两垂直轴向分别对所述试件(10)施加双向拉力，所述冲蚀单元用于向所述试件(10)的一侧表面喷射多相流以进行冲蚀。本发明的冲蚀磨损试验装置通过沿试件的两垂直轴向分别对试件施加双向拉力，能够模拟水力压裂施工、钻井放喷过程中管线承受的高内压载荷(几十甚至上百兆帕)，同时配合所述冲蚀单元对试件进行多相流冲蚀，能够实现对复杂工况耦合条件下材料冲蚀磨损规律的研究，从而得到合理、有效的实验数据用于指导现场安全生产。

Description

冲蚀磨损试验装置

技术领域

本发明涉及油气资源开发技术领域，具体地涉及一种冲蚀磨损试验装置。

背景技术

冲蚀磨损是指材料受到小而松散的流动粒子冲击时表面出现破坏的一类磨损现象，其定义可以描述为固体表面同含有固体粒子的流体接触做相对运动时表面材料所发生的损耗。携带固体粒子的流体可以是高速气流(称为喷砂型冲蚀)或液流(称为泥浆型冲蚀)。冲蚀磨损是现代工业生产中常见的一种磨损形式，是造成设备及其零部件损坏报废的重要原因之一。

在水力压裂施工中，高压管线所处工况极为复杂，受多相流冲蚀、振动疲劳、超高内压等多种因素耦合作用，压裂液携带固相支撑剂在高压管线中高速流动，极易对弯管、分支管等部位的内壁产生严重的冲蚀损坏，由于压裂施工中高压管线内存在几十乃至上百兆帕的波动压力，一旦发生由于冲蚀磨损导致的刺漏、破裂，极可能导致严重事故。在压井放喷过程中，含有大量固相颗粒的混气钻井液会以极高的速度通过放喷管线，并造成管体、阀门冲蚀磨损，同时由于储层压力和节流阀的共同影响，导致冲蚀流体的压力极高。

目前对于上述两种情况尚未形成系统的冲蚀磨损程度预测方法，但作为危害油气田安全生产的重要因素，冲蚀磨损问题的实验研究对优化施工参数、优选高性能抗冲蚀材料以及高压管线寿命预测具有重要意义。

但是目前用于研究管线材料冲蚀磨损的试验装置均没有对压裂、放喷过程中管线承受的高内压载荷进行等效，即无法模拟高压管线的复杂工况，从而无法得到合理、有效的实验数据用于指导现场安全生产。

发明内容

本发明的目的是针对上述问题，提供一种冲蚀磨损试验装置，其能够模拟高压管线的复杂工况，得到合理、有效的实验数据用于指导现场安全生产。

为了实现上述目的，本发明提供一种冲蚀磨损试验装置，包括夹持施力单元和冲蚀单元，所述夹持施力单元用于夹持试件并沿所述试件的两垂直轴向分别对所述试件施加双向拉力，所述冲蚀单元用于向所述试件的一侧表面喷射多相流以进行冲蚀。

可选地，所述试件为十字形，所述试件一侧表面的中央区域形成为冲蚀区，所述试件的四个端部形成为四个夹持区，所述夹持施力单元能够分别夹持四个所述夹持区并沿所述试件的两垂直轴分别对所述试件施加双向拉力。

可选地，所述试件包括分别连接于四个所述夹持区与所述冲蚀区之间的四个拉力传导区，相邻的所述拉力传导区之间的连接处形成为倒角。

可选地，所述夹持施力单元包括四个夹头和分别连接于四个所述夹头的四个施力部件，四个所述夹头分别用于夹持四个所述夹持区，四个所述施力部件分别用于对四个所述夹头施加拉力。

可选地，所述施力部件为液压油缸，所述冲蚀磨损试验装置包括用于分别驱动四个所述施力部件工作的驱动部件。

可选地，所述夹持施力单元包括四个拉力传感器，四个所述拉力传感器分别连接于四个所述施力部件与四个所述夹头之间。

可选地，所述夹持施力单元包括安装壳，四个所述夹头、四个所述拉力传感器以及四个所述施力部件安装于所述安装壳内，所述安装壳上开设有供所述试件拆装的开口。

可选地，所述冲蚀单元包括喷嘴，所述喷嘴朝向所述试件的所述一侧表面设置，所述喷嘴的喷射方向与所述一侧表面之间的夹角设置为可调的。

可选地，所述夹持施力单元设置为能够将所述试件夹持在竖直方向上，所述喷嘴沿水平方向固定设置，所述冲蚀磨损试验装置包括旋转台，所述旋转台设置为能够绕竖直方向旋转，所述夹持施力单元安装在所述旋转台上。

可选地，所述冲蚀磨损试验装置包括内部形成为冲蚀室的外壳，所述外壳包括底座和可拆卸地密封安装于所述底座上的罩体，所述夹持施力单元设置于所述冲蚀室内。

可选地，所述罩体设置有可视窗，或者所述罩体整体为透明可视的。

可选地，所述罩体上开设有排气孔，所述排气孔设置为开关可控的。

可选地，所述排气孔处设置有用于阻止所述冲蚀室内的固体颗粒经所述排气孔排出的滤网。

本发明的冲蚀磨损试验装置通过沿试件的两垂直轴向分别对试件施加双向拉力，能够模拟水力压裂施工、钻井放喷过程中管线承受的高内压载荷(几十甚至上百兆帕)，同时配合所述冲蚀单元对试件进行多相流冲蚀，能够实现对复杂工况耦合条件下材料冲蚀磨损规律的研究，从而得到合理、有效的实验数据用于指导现场安全生产。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施方式及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明的冲蚀磨损试验装置的一种实施方式的结构示意图，其中省去了喷嘴；

图2是图1的部分结构示意图；

图3是图2中的夹持施力单元及试件以其他角度安装于旋转台的左视图，其中突显出了夹头与试件的夹持方式，并且显示出了喷嘴；

图4是图3的俯视图，其中，喷嘴的喷射方向与试件所在平面之间的夹角为90°；

图5是图4中的试件旋转至与喷嘴的喷射方向之间的夹角为45°的示意图；

图6是本发明中试件的一种实施方式的结构示意图；

图7是图6的侧视图。

附图标记说明

10-试件，101-冲蚀区，102-夹持区，103-拉力传导区，11-夹头，12-施力部件，121-高压油进口，122-螺栓，13-拉力传感器，14-安装壳，141-开口，15-高压气泵，16-气动液压泵，17-高压管线，18-喷嘴，19-旋转台，20-冲蚀室，21-底座，22-罩体。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“内、外”是指相对于各部件本身轮廓的内、外。

本发明提供一种冲蚀磨损试验装置，包括夹持施力单元和冲蚀单元，所述夹持施力单元用于夹持试件10并沿试件10的两垂直轴向分别对试件10施加双向拉力，所述冲蚀单元用于向试件10的一侧表面喷射多相流以进行冲蚀。

上述中，可以理解的是，试件10具有两个相互垂直的轴向，所述夹持施力单元可以沿其中一个轴向对试件10施加方向相反的拉力(即双向拉力)，并沿另一个轴向对试件10施加方向相反的拉力(即另一双向拉力)，也就是说，所述夹持施力单元可以在试件10所在平面内对试件10施加四个不同方向的拉力(参照图6所示的上、下、左、右四个方向)。

需要说明的是，上述两个双向拉力的大小、具体形式可根据实际需要确定。例如，可通过所述夹持施力单元对试件10施加两个双向且大小不同的静拉力载荷，也可以对试件10施加两个双向、大小不同且一定频率及差值变化的疲劳拉力载荷。

本发明的冲蚀磨损试验装置通过沿试件10的两垂直轴向分别对试件10施加双向拉力，能够模拟水力压裂施工、钻井放喷过程中管线承受的高内压载荷(几十甚至上百兆帕)，同时配合所述冲蚀单元对试件10进行多相流冲蚀，能够实现对复杂工况耦合条件下材料冲蚀磨损规律的研究，从而得到合理、有效的实验数据用于指导现场安全生产。

其中，需要说明的是，在现场施工过程中，作用在管线上的载荷以内压形式存在，管线的内压载荷可根据薄壁圆筒理论转化为轴向拉力和环向拉力，上述沿试件10的两垂直轴向分别对试件10施加的两个双向拉力即用于模拟上述轴向拉力和环向拉力。

本发明中，为保证两个双向拉力的顺利施加，如图6所示，将试件10设计为十字形，试件10一侧表面的中央区域形成为冲蚀区101(冲蚀区101为试件10的核心区域，其作用是在加载双向拉力载荷的同时承受多相流体冲蚀磨损)，试件10的四个端部形成为四个夹持区102。在这种情况下，所述夹持施力单元能够分别夹持四个夹持区102并沿试件10的两垂直轴(即图6所示的水平轴和竖直轴)分别对试件10施加双向拉力。

其中，如图6所示，试件10还包括分别连接于四个夹持区102与冲蚀区101之间的四个拉力传导区103，相邻的拉力传导区103之间的连接处形成为倒角。拉力传导区103与倒角的存在能够保证在试件10端部施加的双向拉力能够平稳传导并作用于冲蚀区101。

参见图6和图7，试件10优选为具有以下参数特征：试件10的厚度a为管线的实际壁厚，试件10端部的宽度b＞30mm，冲蚀区101的长度c与宽度b相等，夹持区102的长度d满足b/2≤d≤b，拉力传导区103的长度e满足b≤e≤2b，倒角的半径为1.0mm。

在试件10为十字形的情况下，如图2所示，所述夹持施力单元可包括四个夹头11和分别连接于四个夹头11的四个施力部件12，四个夹头11分别用于夹持四个夹持区102，四个施力部件12分别用于对四个夹头11施加拉力。在试验过程中，夹头11通过夹紧试件10的夹持区102并向外(即背离冲蚀区101的方向)拉以施加拉力载荷。

其中，根据本发明的一种实施方式，施力部件12为液压油缸，在这种情况下，所述冲蚀磨损试验装置还可包括用于分别驱动四个液压油缸工作的驱动部件。可以理解的是，在施力部件12为其他部件的情况下，也可以根据需要设置用于驱动施力部件12工作的驱动部件。

具体地，参见图1和图2，所述驱动部件可包括高压气泵15和气动液压泵16，高压气泵15通过高压管线17与气动液压泵16连接，气动液压泵16通过高压管线17分别与四个液压油缸的高压油进口121连接。高压气泵15可提供高压气体作为动力源驱动气动液压泵16工作，气动液压泵16在高压气体的驱动下通过液压作用驱动四个液压油缸工作，四个液压油缸分别对试件10加载拉力载荷。

本发明中，所述夹持施力单元还可包括四个拉力传感器13，四个拉力传感器13分别连接于四个施力部件12与四个夹头11之间。四个拉力传感器13用于监测对试件10施加的拉力载荷。

本发明中，所述夹持施力单元还可包括安装壳14，四个夹头11、四个拉力传感器13以及四个施力部件12可安装于安装壳14内，安装壳14上开设有供试件10拆装的开口141。通过设置安装壳14，可以对四个夹头11、四个拉力传感器13以及四个施力部件12起到一定的防护作用，同时便于四个夹头11、四个拉力传感器13以及四个施力部件12的安装固定，并将四个夹头11、四个拉力传感器13以及四个施力部件12集成在一起。

其中，需要说明的是，在施力部件12为液压油缸的情况下，液压油缸的高压油进口121位于安装壳14外，以便于其与气动液压泵16的连通。

在具体安装时，参见图2，可将施力部件12通过螺栓122固定于安装壳14，拉力传感器13连接于施力部件12，夹头11连接于拉力传感器13。

其中，如图1所示，试件10位于所述夹持施力单元的中央，试件10和夹头11的一部分裸露在外，这样可便于试件10在夹头11上的安装和拆卸。如图3所示，夹头11可包括供试件10的夹持区102插入的凹槽和用于限定所述凹槽的两个夹臂，通过控制两个夹臂之间的间距即可实现夹头11对夹持区102的夹紧和松开。至于如何控制调节两个夹臂之间的间距，可采用现有技术中的任意已知方式，例如可在两个夹臂上穿设螺栓，通过旋拧螺栓来控制。

需要说明的是，本发明中所述的夹头11和施力部件12可以采用任意适当的结构，只要能实现其功能即可。

本发明中，所述冲蚀单元优选为可以对试件10的一侧表面进行变角度冲蚀。

参见图3，所述冲蚀单元可包括喷嘴18，喷嘴18朝向试件10的所述一侧表面设置，喷嘴18的喷射方向与所述一侧表面之间的夹角设置为可调的。

喷嘴18是多相流喷射向试件10对试件10造成冲蚀磨损的路径，喷嘴18优选使用耐磨材料制成，喷嘴18可以为圆筒状。通过对现场冲蚀失效的管线进行研究发现，管线刺漏孔洞尺寸基本在4～10mm之间，因此可将喷嘴18的内径设计为4～10mm。喷嘴18的长度与内径之比优选为大于30，这样可使多相流体(液固、气固、气液固)在喷嘴中混合均匀且流态稳定。由于采用喷嘴18对试件10进行冲蚀为本领域已知内容，本发明的改进也不在于此，因此不再对喷嘴18及其安装方式进行详述。

本发明中，所述冲蚀磨损试验装置还可包括多相流泵送单元，用于向喷嘴18泵送多相流体。所述多相流泵送单元可包括多相流体储存箱和用于将多相流体储存箱内的多相流体泵送至喷嘴18的循环泵。

本发明中，为了实现喷嘴18的喷射方向与所述一侧表面之间的夹角可调，可将喷嘴18和试件10中的至少一者设置为位置可调的。而由于在实验过程中流体流速很快，为了保证喷嘴18在喷射过程中固定牢固，优选将试件10设置为相对于喷嘴18位置可调。

具体地，根据本发明的一种实施方式，参见图1-图3，所述夹持施力单元设置为能够将试件10夹持在竖直方向上(也就是说，试件10在夹持固定后位于竖直方向上)，喷嘴18沿水平方向固定设置，所述冲蚀磨损试验装置包括旋转台19，旋转台19设置为能够绕竖直方向旋转，所述夹持施力单元安装在旋转台19上。这样，夹持有试件10的所述夹持施力单元可以在旋转台19的带动下旋转，使得试件10在被施加双向拉力的同时还能做到角度调节。如图4所示，喷嘴18的喷射方向(参照图4所示的竖直方向)与试件10的水平轴(参照图4所示的水平方向)之间的夹角为90°；如图5所示，喷嘴18的喷射方向与试件10的水平轴之间的夹角为45°。

本发明中，如图1所示，所述冲蚀磨损试验装置还可包括内部形成为冲蚀室20的外壳，所述外壳包括底座21和可拆卸地密封安装于底座21上的罩体22，所述夹持施力单元设置于冲蚀室20内，其中，旋转台19可转动地安装于底座21上(当然，在其他实施方式中，也可以直接将安装壳14可转动地安装于底座21上)。通过上述设置，可以实现多相流体的循环使用，还可以防止多相流体撞击试件10后的固相颗粒飞溅。

为了便于观察冲蚀室20内的试验情况，罩体22可设置有可视窗，或者将罩体22整体设置为透明可视的。另外，罩体22上可开设有排气孔，以用于在气固冲蚀试验过程中气体的排出，所述排气孔设置为开关可控的(例如可以在排气孔处设置用于打开和关闭排气孔的阀门)，所述排气孔处可设置有用于阻止固体颗粒经所述排气孔排出的滤网。

为了实现流体的循环使用，所述外壳上可设置有用于使冲蚀室20与所述多相流泵送单元连通的连通口，以使喷嘴18喷出的流体再返回所述多相流泵送单元中循环使用。

需要说明的是，本发明中的试件10不仅可以用于试验管线材料的冲蚀磨损，还可以用于试验其他受冲蚀磨损的设备材料。

另外，本发明的冲蚀磨损试验装置还可包括控制单元，所述控制单元可用于控制夹头11、施力部件12、高压气泵15、气动液压泵16、旋转台19、喷嘴18等的工作，还可用于接收拉力传感器13的数据，并根据该数据控制施力部件12对试件10施加的拉力大小。

本发明的冲蚀磨损试验装置能够改善此前国内外喷射式冲蚀试验装置忽略管线内压载荷的弊端，实现对复杂工况耦合条件下材料冲蚀磨损规律的研究，通过实验结果和规律对现场管线可靠性、安全使用寿命进行评价和预测，得到可应用于现场的理论模型，为水力压裂施工、钻井放喷过程中安全保障技术的发展提供理论依据和实验支撑，最终减少甚至杜绝由于管线材料冲蚀失效而导致的人员伤亡和财产损失。本发明的冲蚀磨损试验装置可在陆上页岩油气安全高效开发、高压油气井钻井等行业广泛推广应用，具有很高的经济技术价值。

下面通过实施例详细介绍利用本发明的冲蚀磨损试验装置进行试验的方法。

实施例1

以西南地区页岩气大型水力压裂施工的高压弯管为例，大型水力压裂是目前主流的页岩气增产措施，其特点是压力高(压裂施工过程属于典型的高压作业，高压弯管最大内压为100MPa)、排量大、含砂率高(最高砂比可达45％)。所述方法包括：

根据目标工区的实际条件确定多相流体实验工艺参数：常温携砂液粘度40mPa.s，支撑剂为粒径40～60目的高强度陶粒，含砂率12％，弯管内流速12.5m/s、冲蚀角度45°，每段压裂时间为15小时；

根据薄壁圆筒理论，确定拉力载荷参数：弯管最大内压100MPa转换为300MPa环向拉力和150MPa轴向拉力；

根据弯管实际壁厚制作试件10，在试件10的冲蚀区101的背面贴应变片(用于实时测量冲蚀区101的应力和应变)，随后将试件10的四个端部分别用夹头11夹持固定；

启动高压气泵15，使其产生的高压气体通过高压管线17传至气动液压泵16，驱动气动液压泵16将高压油通过高压管线17分别注入四个液压油缸以对试件10施加不同的双向拉力，直至应变片传输的数据(或拉力传感器所测数据)达到实验要求(即其中一个双向拉力为300MPa，另一个双向拉力为150MPa)时停止加载，并使双向拉力分别固定在当前数值；

转动旋转台19，将试件10与喷嘴18的夹角调节至45°，之后固定旋转台19；

将罩体22密封安装在底座21上，开启罩体22上的排气孔，通过排气孔在试件10与喷嘴18之间置入保护片(用以保护试件10不被冲蚀)；

开启多相流泵送单元，使多相流体通过喷嘴18喷射出来，并通过循环管路循环至多相流体混合均匀、流态稳定后撤掉保护片，使多相流体以流速12.5m/s冲蚀试件15小时；

拆下罩体22，卸掉施加在试件10上的拉力，取出试件10，使用超声波清洗仪将试件10清洗干净，之后进行称重、电镜扫描等分析。

实施例2

以钻井过程中发生井涌后通过放喷管线进行放喷的过程为例。钻井放喷管线是井控装置的重要一环，在使用过程中，高温混气钻井液携带大量重晶石或铁粉以极高的速度冲蚀磨损管线和阀门，且由于节流阀的作用，会在管线中产生较大内压。所述方法包括：

根据目标工区的实际条件确定多相流体实验工艺参数：钻井密度1.8g/cm³、PH11，粘度48mPa.s，固相含量35％，氮气纯度99.9％，泥浆和氮气的混合比在1:1至1:2之间，砂砾为粒径40～60目的重晶石，含砂率2％，管线内流速40m/s，冲蚀角度30°，每段放喷时间为3小时；

根据薄壁圆筒理论，确定拉力载荷参数：管线最大内压60MPa转换为180MPa环向拉力和90MPa轴向拉力；

根据弯管实际壁厚制作试件10，在试件10的冲蚀区101的背面贴应变片，随后将试件10的四个端部分别用夹头11夹持固定；

启动高压气泵15，使其产生的高压气体通过高压管线17传至气动液压泵16，驱动气动液压泵16将高压油通过高压管线17分别注入四个液压油缸以对试件10施加不同的双向拉力，直至应变片传输的数据(或拉力传感器所测数据)达到实验要求(即其中一个双向拉力为180MPa，另一个双向拉力为90MPa)时停止加载，并使双向拉力分别固定在当前数值；

转动旋转台19，将试件10与喷嘴18的夹角调节至30°，之后固定旋转台19；

将罩体22密封安装在底座21上，开启罩体22上的排气孔，通过排气孔在试件10与喷嘴18之间置入保护片；

开启多相流泵送单元，使多相流体通过喷嘴18喷射出来，并通过循环管路循环至多相流体混合均匀、流态稳定后撤掉保护片，使多相流体以流速40m/s冲蚀试件3小时；

拆下罩体22，卸掉施加在试件10上的拉力，取出试件10，使用超声波清洗仪将试件10清洗干净，之后进行称重、电镜扫描等分析。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (13)

1.一种冲蚀磨损试验装置，其特征在于，包括夹持施力单元和冲蚀单元，所述夹持施力单元用于夹持试件(10)并沿所述试件(10)的两垂直轴向分别对所述试件(10)施加双向拉力，所述冲蚀单元用于向所述试件(10)的一侧表面喷射多相流以进行冲蚀。

2.根据权利要求1所述的冲蚀磨损试验装置，其特征在于，所述试件(10)为十字形，所述试件(10)一侧表面的中央区域形成为冲蚀区(101)，所述试件(10)的四个端部形成为四个夹持区(102)，所述夹持施力单元能够分别夹持四个所述夹持区(102)并沿所述试件(10)的两垂直轴分别对所述试件(10)施加双向拉力。

3.根据权利要求2所述的冲蚀磨损试验装置，其特征在于，所述试件(10)包括分别连接于四个所述夹持区(102)与所述冲蚀区(101)之间的四个拉力传导区(103)，相邻的所述拉力传导区(103)之间的连接处形成为倒角。

4.根据权利要求2所述的冲蚀磨损试验装置，其特征在于，所述夹持施力单元包括四个夹头(11)和分别连接于四个所述夹头(11)的四个施力部件(12)，四个所述夹头(11)分别用于夹持四个所述夹持区(102)，四个所述施力部件(12)分别用于对四个所述夹头(11)施加拉力。

5.根据权利要求4所述的冲蚀磨损试验装置，其特征在于，所述施力部件(12)为液压油缸，所述冲蚀磨损试验装置包括用于分别驱动四个所述施力部件(12)工作的驱动部件。

6.根据权利要求4所述的冲蚀磨损试验装置，其特征在于，所述夹持施力单元包括四个拉力传感器(13)，四个所述拉力传感器(13)分别连接于四个所述施力部件(12)与四个所述夹头(11)之间。

7.根据权利要求6所述的冲蚀磨损试验装置，其特征在于，所述夹持施力单元包括安装壳(14)，四个所述夹头(11)、四个所述拉力传感器(13)以及四个所述施力部件(12)安装于所述安装壳(14)内，所述安装壳(14)上开设有供所述试件(10)拆装的开口(141)。

8.根据权利要求1所述的冲蚀磨损试验装置，其特征在于，所述冲蚀单元包括喷嘴(18)，所述喷嘴(18)朝向所述试件(10)的所述一侧表面设置，所述喷嘴(18)的喷射方向与所述一侧表面之间的夹角设置为可调的。

9.根据权利要求8所述的冲蚀磨损试验装置，其特征在于，所述夹持施力单元设置为能够将所述试件(10)夹持在竖直方向上，所述喷嘴(18)沿水平方向固定设置，所述冲蚀磨损试验装置包括旋转台(19)，所述旋转台(19)设置为能够绕竖直方向旋转，所述夹持施力单元安装在所述旋转台(19)上。

10.根据权利要求1-9中任意一项所述的冲蚀磨损试验装置，其特征在于，所述冲蚀磨损试验装置包括内部形成为冲蚀室(20)的外壳，所述外壳包括底座(21)和可拆卸地密封安装于所述底座(21)上的罩体(22)，所述夹持施力单元设置于所述冲蚀室(20)内。

11.根据权利要求10所述的冲蚀磨损试验装置，其特征在于，所述罩体(22)设置有可视窗，或者所述罩体(22)整体为透明可视的。

12.根据权利要求10所述的冲蚀磨损试验装置，其特征在于，所述罩体(22)上开设有排气孔，所述排气孔设置为开关可控的。

13.根据权利要求12所述的冲蚀磨损试验装置，其特征在于，所述排气孔处设置有用于阻止所述冲蚀室(20)内的固体颗粒经所述排气孔排出的滤网。

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