CN114063565A - 数控机床进给轴的故障检测方法、系统、介质及数控机床 - Google Patents

数控机床进给轴的故障检测方法、系统、介质及数控机床 Download PDF

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CN114063565A CN202010767603.XA CN202010767603A CN114063565A CN 114063565 A CN114063565 A CN 114063565A CN 202010767603 A CN202010767603 A CN 202010767603A CN 114063565 A CN114063565 A CN 114063565A
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Abstract

本发明提供一种数控机床进给轴的故障检测方法、系统、介质及数控机床，所述故障检测方法包括：生成所述数控机床的运行程序；在所述数控机床进入运行状态后，采集与所述进给轴关联的运行数据；根据所述进给轴的运行数据，生成所述数控机床的故障检测参数；将所述数控机床的故障检测参数进行判定，以检测所述数控机床是否存在故障。本发明通过采集并分析进给轴匀速运动时的力矩电流情况来对进给轴进行故障精准诊断，以便及时发现设备故障，且无需增加检测成本，便于现场实施。

Description

数控机床进给轴的故障检测方法、系统、介质及数控机床
技术领域
本发明属于数控机床检测和信号处理领域，涉及一种检测方法和系统，特别是涉及一种数控机床进给轴的故障检测方法、系统、介质及数控机床。
背景技术
目前对数控机床或其他数控设备的机械传动部件故障检测，通常需要使用外部检测设备，如振动传感器及其分析设备等，相关设备成本较高，现场实施困难。通常情况下，由于成本原因，数控机床或其他数控设备的使用者不会专门购买相关检测设备。使用传统机械检测方法通常要对机械进行拆卸，现场实施困难。现场对主轴及进给轴的故障判断多依靠经验，在出现较严重加工问题时才能发现问题，这时通常关键部件已经损坏，难以维修。
因此，如何提供一种数控机床进给轴的故障检测方法、系统、介质及数控机床，以解决现有技术对主轴及进给轴的故障判断多依靠经验，因此只有在数控机床出现严重加工问题时才会发现问题，导致关键部件损坏，难以维修等缺陷，实已成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种数控机床进给轴的故障检测方法、系统、介质及数控机床，用于解决现有技术对主轴及进给轴的故障判断多依靠经验，因此只有在数控机床出现严重加工问题时才会发现问题，导致关键部件损坏，难以维修的问题。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明一方面提供一种数控机床进给轴的故障检测方法，包括：生成所述数控机床的运行程序；在所述数控机床进入运行状态后，采集与所述进给轴关联的运行数据；根据所述进给轴的运行数据，生成所述数控机床的故障检测参数；将所述数控机床的故障检测参数进行判定，以检测所述数控机床是否存在故障。
于本发明的一实施例中，所述数控机床的运行程序为控制所述进给轴匀速运动，且需在正负极限位置之间往复运行一次，所述进给轴运行到正极限位置或负极限位置时，在预设暂停时间段内暂停的程序。
于本发明的一实施例中，所述进给轴的运行数据包括进给轴的反馈速度、反馈位置和/或力矩电流。
于本发明的一实施例中，所述数控机床的故障检测参数包括正限位设定参数、负限位设定参数、静止时正限位震荡检测参数、静止时负限位震荡检测参数、拉板故障检测参数和/或丝杠累计偏斜值。
于本发明的一实施例中，所述根据所述进给轴的运行数据，生成所述数控机床的故障检测参数的步骤包括：根据所述进给轴的反馈位置，将运动时的力矩电流等距离分割成N个区间；N大于等于2；分别计算每一区间内的力矩电流的平均值及方差；其中，每一区间内的力矩电流的平均值包括正极限位置处力矩电流的电流平均值和负极限位置处力矩电流的电流平均值；每一区间内的力矩电流的方差包括正极限位置处力矩电流的方差和负极限位置处力矩电流的方差；计算运行时力矩电流平均值的中位数及力矩电流方差的中位数。
于本发明的一实施例中，所述根据所述进给轴的运行数据，生成所述数控机床的故障检测参数的步骤包括：通过正极限位置处力矩电流的电流平均值与力矩电流平均值的中位数相比，获取所述正限位设定参数；通过负极限位置处力矩电流的电流平均值与力矩电流平均值的中位数相比，获取所述负限位设定参数；通过正极限位置处力矩电流的方差与力矩电流方差的中位数相比，获取所述静止时正限位震荡检测参数；通过负极限位置处力矩电流的方差与力矩电流方差的中位数相比，获取所述静止时负限位震荡检测参数；通过第一区间内的力矩电流的平均值与力矩电流平均值的中位数相比或第N区间内的力矩电流的平均值与力矩电流平均值的中位数相比，获取所述拉板故障检测参数；根据每一区间内的力矩电流的平均值及力矩电流平均值的中位数，计算所述丝杠累计偏斜值。
于本发明的一实施例中，所述将所述数控机床的故障检测参数进行判定，以检测所述数控机床是否存在故障的步骤包括：若所述正限位设定参数大于预设限位失当判定阈值，则判定为正限位设定错误；若所述负限位设定参数大于预设限位失当判定阈值，则判定为负限位设定错误；若所述静止时正限位震荡检测参数大于预设静止震荡判定阈值，则判定正限位处静止时存在震荡；若所述静止时负限位震荡检测参数大于预设静止震荡判定阈值，则判定负限位处静止时存在震荡；若所述拉板故障检测参数大于预设拉板故障判定阈值，则判定拉板存在故障；若所述丝杠累计偏斜值大于预设丝杠不对中判定阈值，则判定丝杠存在不对中故障。
本发明又一方面提供一种数控机床进给轴的故障检测系统，包括：程序生成模块，用于生成所述数控机床的运行程序；采集模块，用于在所述数控机床进入运行状态后，采集与所述进给轴关联的运行数据；参数生成模块，用于根据所述进给轴的运行数据，生成所述数控机床的故障检测参数；故障检测模块，用于将所述数控机床的故障检测参数进行判定，以检测所述数控机床是否存在故障。
本发明又一方面提供一种介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现所述数控机床进给轴的故障检测方法。
本发明最后一方面提供一种数控机床，包括：处理器及存储器；所述存储器用于存储计算机程序，所述处理器用于执行所述存储器存储的计算机程序，以使所述数控机床执行所述数控机床进给轴的故障检测方法。
如上所述，本发明所述的数控机床进给轴的故障检测方法、系统、介质及数控机床，具有以下有益效果：
本发明所述数控机床进给轴的故障检测方法、系统、介质及数控机床通过采集并分析进给轴匀速运动时的力矩电流情况来对进给轴进行故障精准诊断，以便及时发现设备故障，且无需增加检测成本，便于现场实施。
附图说明
图1显示为本发明的数控机床进给轴的故障检测方法于一实施例中的流程示意图。
图2显示为本发明的数控机床进给轴的故障检测方法中S13的流程示意图。
图3显示为本发明的数控机床进给轴的故障检测系统于一实施例中的原理结构示意图。
元件标号说明
3数控机床进给轴的故障检测
系统
31程序生成模块
32采集模块
33参数生成模块
34故障检测模块
S11～S14步骤
S131～S134步骤
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。
需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
实施例一
本实施例提供一种数控机床进给轴的故障检测方法，包括：
生成所述数控机床的运行程序；
在所述数控机床进入运行状态后，采集与所述进给轴关联的运行数据；
根据所述进给轴的运行数据，生成所述数控机床的故障检测参数；
将所述数控机床的故障检测参数进行判定，以检测所述数控机床是否存在故障。
以下将结合图示对本实施例所提供的数控机床进给轴的故障检测方法进行详细描述。请参阅图1，显示为数控机床进给轴的故障检测方法于一实施例中的流程示意图。如图1所示，所述数控机床进给轴的故障检测方法具体包括以下步骤：
S11，生成所述数控机床的运行程序。在本实施例中，所述运行程序为为进给轴设定的运行程序，其交由数控系统运行。
具体地，所述数控机床的运行程序为控制所述进给轴匀速(例如，1200mm/min)运动，且需在正负极限位置之间往复运行一次，所述进给轴运行到正极限位置或负极限位置时，在预设暂停时间段(例如，1s)内暂停的程序。
S12，在所述数控机床进入运行状态后，采集与所述进给轴关联的运行数据。
具体地，所述进给轴的运行数据包括进给轴的反馈速度、反馈位置和/或力矩电流。
S13，根据所述进给轴的运行数据，生成所述数控机床的故障检测参数。
在本实施例中，所述数控机床的故障检测参数包括正限位设定参数、负限位设定参数、静止时正限位震荡检测参数、静止时负限位震荡检测参数、拉板故障检测参数和/或丝杠累计偏斜值等。
请参阅图2，显示为S13的流程示意图。如图2所示，所述S13具体包括以下步骤：
S131，根据所述进给轴的反馈位置，将运动时的力矩电流等距离分割成N个区间；N大于等于2。
S132，分别计算每一区间内的力矩电流的平均值(每一区间内的力矩电流的平均值记做E1，E2，...，En)及方差(每一区间内的力矩电流的方差记做V1，V2，...，Vn)；其中，每一区间内的力矩电流的平均值包括正极限位置处力矩电流的电流平均值(在本实施例中，正极限位置处力矩电流的电流平均值记做Epos)和负极限位置处力矩电流的电流平均值(负极限位置处力矩电流的电流平均值记做Eneg)；每一区间内的力矩电流的方差包括正极限位置处力矩电流的方差(正极限位置处力矩电流的方差记做Vpos)和负极限位置处力矩电流的方差(负极限位置处力矩电流的方差记做Vneg)。
S133，计算运行时力矩电流平均值的中位数(运行时力矩电流平均值的中位数记做Em)及力矩电流方差的中位数(力矩电流方差的中位数记做Vm)。
S134，
通过正极限位置处力矩电流的电流平均值与力矩电流平均值的中位数相比，获取所述正限位设定参数，该参数记做
Figure BDA0002615282710000051
通过负极限位置处力矩电流的电流平均值与力矩电流平均值的中位数相比，获取所述负限位设定参数，该参数记做
Figure BDA0002615282710000052
通过正极限位置处力矩电流的方差与力矩电流方差的中位数相比，获取所述静止时正限位震荡检测参数，该参数记做
Figure BDA0002615282710000053
通过负极限位置处力矩电流的方差与力矩电流方差的中位数相比，获取所述静止时负限位震荡检测参数，该参数记做
Figure BDA0002615282710000054
通过第一区间内的力矩电流的平均值与力矩电流平均值的中位数相比或第N区间内的力矩电流的平均值与力矩电流平均值的中位数相比，获取所述拉板故障检测参数，该参数记做
Figure BDA0002615282710000055
或
Figure BDA0002615282710000056
根据每一区间内的力矩电流的平均值及力矩电流平均值的中位数，计算所述丝杠累计偏斜值。
所述丝杠累计偏斜值的计算公式如下：
Figure BDA0002615282710000057
S14，将所述数控机床的故障检测参数进行判定，以检测所述数控机床是否存在故障。
所述S14具体包括以下流程。
若所述正限位设定参数大于预设限位失当判定阈值(预设限位失当判定阈值记做lim_error_th)，则判定为正限位设定错误；
若所述负限位设定参数大于预设限位失当判定阈值(预设限位失当判定阈值记做lim_error_th)，则判定为负限位设定错误；
若所述静止时正限位震荡检测参数大于预设静止震荡判定阈值(预设静止震荡判定阈值记做still_error_th)，则判定正限位处静止时存在震荡；
若所述静止时负限位震荡检测参数大于预设静止震荡判定阈值(预设静止震荡判定阈值记做still_error_th)，则判定负限位处静止时存在震荡；
若所述拉板故障检测参数大于预设拉板故障判定阈值(预设拉板故障判定阈值记做plate_error_th)，则判定拉板存在故障；
若丝杠累计偏斜值大于预设丝杠不对中判定阈值(预设丝杠不对中判定阈值记做concentric_error_th)，则判定丝杠存在不对中故障。
在本实施例中，以上故障的检测步骤可以同时执行，也可以依次执行，都包括在本发明的保护范围内。
本实施例所述数控机床进给轴的故障检测方法通过采集并分析进给轴匀速运动时的力矩电流情况来对进给轴进行故障精准诊断，以便及时发现设备故障，且无需增加检测成本，便于现场实施。
一种介质(亦称为计算机可读存储介质)，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现上述数控机床进给轴的故障检测方法。
本领域普通技术人员可以理解计算机可读存储介质：实现上述各方法实施例的全部或部分步骤可以通过计算机程序相关的硬件来完成。前述的计算机程序可以存储于一计算机可读存储介质中。该程序在执行时，执行包括上述各方法实施例的步骤；而前述的存储介质包括：ROM、RAM、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
实施例二
本实施例提供一种数控机床进给轴的故障检测系统，包括：
程序生成模块，用于生成所述数控机床的运行程序；
采集模块，用于在所述数控机床进入运行状态后，采集与所述进给轴关联的运行数据；
参数生成模块，用于根据所述进给轴的运行数据，生成所述数控机床的故障检测参数；
故障检测模块，用于将所述数控机床的故障检测参数进行判定，以检测所述数控机床是否存在故障。
以下将结合图示对本实施例所提供的数控机床进给轴的故障检测系统进行详细描述。请参阅3，显示为数控机床进给轴的故障检测系统于一实施例中的原理结构示意图。如图3所示，所述数控机床进给轴的故障检测系统3包括程序生成模块31、采集模块32、参数生成模块33及故障检测模块34。
所述程序生成模块31用于生成所述数控机床的运行程序。在本实施例中，所述运行程序为为进给轴设定的运行程序，其交由数控系统运行。
具体地，所述数控机床的运行程序为控制所述进给轴匀速(例如，1200mm/min)运动，且需在正负极限位置之间往复运行一次，所述进给轴运行到正极限位置或负极限位置时，在预设暂停时间段(例如，1s)内暂停的程序。
所述采集模块32用于在所述数控机床进入运行状态后，采集与所述进给轴关联的运行数据。
具体地，所述进给轴的运行数据包括进给轴的反馈速度、反馈位置和/或力矩电流。
所述参数生成模块33用于根据所述进给轴的运行数据，生成所述数控机床的故障检测参数。在本实施例中，所述故障检测参数包括正限位设定参数、负限位设定参数、静止时正限位震荡检测参数、静止时负限位震荡检测参数、拉板故障检测参数和/或丝杠累计偏斜值等。
具体地，所述参数生成模块33根据所述进给轴的反馈位置，将运动时的力矩电流等距离分割成N个区间；N大于等于2；分别计算每一区间内的力矩电流的平均值及方差；其中，每一区间内的力矩电流的平均值包括正极限位置处力矩电流的电流平均值和负极限位置处力矩电流的电流平均值；每一区间内的力矩电流的方差包括正极限位置处力矩电流的方差和负极限位置处力矩电流的方差；计算运行时力矩电流平均值的中位数及力矩电流方差的中位数。
所述参数生成模块33通过正极限位置处力矩电流的电流平均值与力矩电流平均值的中位数相比，获取所述正限位设定参数；通过负极限位置处力矩电流的电流平均值与力矩电流平均值的中位数相比，获取所述负限位设定参数；通过正极限位置处力矩电流的方差与力矩电流方差的中位数相比，获取所述静止时正限位震荡检测参数；通过负极限位置处力矩电流的方差与力矩电流方差的中位数相比，获取所述静止时负限位震荡检测参数；通过第一区间内的力矩电流的平均值与力矩电流平均值的中位数相比或第N区间内的力矩电流的平均值与力矩电流平均值的中位数相比，获取所述拉板故障检测参数；根据每一区间内的力矩电流的平均值及力矩电流平均值的中位数，计算所述丝杠累计偏斜值。
所述故障检测模块34用于将所述数控机床的故障检测参数进行判定，以检测所述数控机床是否存在故障。
所述故障检测模块34在判断到所述正限位设定参数大于预设限位失当判定阈值(预设限位失当判定阈值记做lim_error_th)时，则判定为正限位设定错误；
所述故障检测模块34在判断到所述负限位设定参数大于预设限位失当判定阈值(预设限位失当判定阈值记做lim_error_th)时，则判定为负限位设定错误；
所述故障检测模块34在判断到所述静止时正限位震荡检测参数大于预设静止震荡判定阈值(预设静止震荡判定阈值记做still_error_th)时，则判定正限位处静止时存在震荡；
所述故障检测模块34在判断到所述静止时负限位震荡检测参数大于预设静止震荡判定阈值(预设静止震荡判定阈值记做still_error_th)时，则判定负限位处静止时存在震荡；
所述故障检测模块34在判断到所述拉板故障检测参数大于预设拉板故障判定阈值(预设拉板故障判定阈值记做plate_error_th)时，则判定拉板存在故障；
所述故障检测模块34在判断到丝杠累计偏斜值大于预设丝杠不对中判定阈值(预设丝杠不对中判定阈值记做concentric_error_th)时，则判定丝杠存在不对中故障。
在本实施例中，所述故障检测模块34可以同时执行以上故障检测，也可以依次执行，都包括在本发明的保护范围内。
需要说明的是，应理解以上系统的各个模块的划分仅仅是一种逻辑功能的划分，实际实现时可以全部或部分集成到一个物理实体上，也可以物理上分开。且这些模块可以全部以软件通过处理元件调用的形式实现，也可以全部以硬件的形式实现，还可以部分模块通过处理元件调用软件的形式实现，部分模块通过硬件的形式实现。例如：x模块可以为单独设立的处理元件，也可以集成在上述系统的某一个芯片中实现。此外，x模块也可以以程序代码的形式存储于上述系统的存储器中，由上述系统的某一个处理元件调用并执行以上x模块的功能。其它模块的实现与之类似。这些模块全部或部分可以集成在一起，也可以独立实现。这里所述的处理元件可以是一种集成电路，具有信号的处理能力。在实现过程中，上述方法的各步骤或以上各个模块可以通过处理器元件中的硬件的集成逻辑电路或者软件形式的指令完成。以上这些模块可以是被配置成实施以上方法的一个或多个集成电路，例如：一个或多个特定集成电路(Application Specific Integrated Circuit，简称ASIC)，一个或多个微处理器(Digital Singnal Processor，简称DSP)，一个或者多个现场可编程门阵列(Field Programmable Gate Array，简称FPGA)等。当以上某个模块通过处理元件调度程序代码的形式实现时，该处理元件可以是通用处理器，如中央处理器(CentralProcessing Unit，简称CPU)或其它可以调用程序代码的处理器。这些模块可以集成在一起，以片上系统(System-on-a-chip，简称SOC)的形式实现。
实施例三
本实施例提供一种数控机床，包括：处理器、存储器、收发器、通信接口或/和系统总线；存储器和通信接口通过系统总线与处理器和收发器连接并完成相互间的通信，存储器用于存储计算机程序，通信接口用于和其他设备进行通信，处理器和收发器用于运行计算机程序，使数控机床执行如实施例一所述数控机床进给轴的故障检测方法的各个步骤。
上述提到的系统总线可以是外设部件互连标准(Peripheral ComponentInterconnect，简称PCI)总线或扩展工业标准结构(Extended Industry StandardArchitecture，简称EISA)总线等。该系统总线可以分为地址总线、数据总线、控制总线等。为便于表示，图中仅用一条粗线表示，但并不表示仅有一根总线或一种类型的总线。通信接口用于实现数据库访问装置与其他设备(如客户端、读写库和只读库)之间的通信。存储器可能包含随机存取存储器(Random Access Memory，简称RAM)，也可能还包括非易失性存储器(non-volatile memory)，例如至少一个磁盘存储器。
上述的处理器可以是通用处理器，包括中央处理器(Central Processing Unit，简称CPU)、网络处理器(Network Processor，简称NP)等；还可以是数字信号处理器(Digital Signal Processing，简称DSP)、专用集成电路(Application SpecificIntegrated Circuit，简称ASIC)、现场可编程门阵列(Field Programmable Gate Array，简称FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件。
本发明所述的数控机床进给轴的故障检测方法的保护范围不限于本实施例列举的步骤执行顺序，凡是根据本发明的原理所做的现有技术的步骤增减、步骤替换所实现的方案都包括在本发明的保护范围内。
本发明还提供一种数控机床进给轴的故障检测系统，所述数控机床进给轴的故障检测系统可以实现本发明所述的数控机床进给轴的故障检测方法，但本发明所述的数控机床进给轴的故障检测方法的实现装置包括但不限于本实施例列举的数控机床进给轴的故障检测系统的结构，凡是根据本发明的原理所做的现有技术的结构变形和替换，都包括在本发明的保护范围内。
综上所述，本发明所述数控机床进给轴的故障检测方法、系统、介质及数控机床通过采集并分析进给轴匀速运动时的力矩电流情况来对进给轴进行故障精准诊断，以便及时发现设备故障，且无需增加检测成本，便于现场实施。本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种数控机床进给轴的故障检测方法，其特征在于，包括：
生成所述数控机床的运行程序；
在所述数控机床进入运行状态后，采集与所述进给轴关联的运行数据；
根据所述进给轴的运行数据，生成所述数控机床的故障检测参数；
将所述数控机床的故障检测参数进行判定，以检测所述数控机床是否存在故障。
2.根据权利要求1所述的数控机床进给轴的故障检测方法，其特征在于，所述数控机床的运行程序为控制所述进给轴匀速运动，且需在正负极限位置之间往复运行一次，所述进给轴运行到正极限位置或负极限位置时，在预设暂停时间段内暂停的程序。
3.根据权利要求2所述的数控机床进给轴的故障检测方法，其特征在于，所述进给轴的运行数据包括进给轴的反馈速度、反馈位置和/或力矩电流。
4.根据权利要求3所述的数控机床进给轴的故障检测方法，其特征在于，所述数控机床的故障检测参数包括正限位设定参数、负限位设定参数、静止时正限位震荡检测参数、静止时负限位震荡检测参数、拉板故障检测参数和/或丝杠累计偏斜值。
5.根据权利要求4所述的数控机床进给轴去的故障检测方法，其特征在于，
所述根据所述进给轴的运行数据，生成所述数控机床的故障检测参数的步骤包括：
根据所述进给轴的反馈位置，将运动时的力矩电流等距离分割成N个区间；N大于等于2；
分别计算每一区间内的力矩电流的平均值及方差；其中，每一区间内的力矩电流的平均值包括正极限位置处力矩电流的电流平均值和负极限位置处力矩电流的电流平均值；每一区间内的力矩电流的方差包括正极限位置处力矩电流的方差和负极限位置处力矩电流的方差；
计算运行时力矩电流平均值的中位数及力矩电流方差的中位数。
6.根据权利要求5所述的数控机床进给轴的故障检测方法，其特征在于，所述根据所述进给轴的运行数据，生成所述数控机床的故障检测参数的步骤包括：
通过正极限位置处力矩电流的电流平均值与力矩电流平均值的中位数相比，获取所述正限位设定参数；
通过负极限位置处力矩电流的电流平均值与力矩电流平均值的中位数相比，获取所述负限位设定参数；
通过正极限位置处力矩电流的方差与力矩电流方差的中位数相比，获取所述静止时正限位震荡检测参数；
通过负极限位置处力矩电流的方差与力矩电流方差的中位数相比，获取所述静止时负限位震荡检测参数；
通过第一区间内的力矩电流的平均值与力矩电流平均值的中位数相比或第N区间内的力矩电流的平均值与力矩电流平均值的中位数相比，获取所述拉板故障检测参数；
根据每一区间内的力矩电流的平均值及力矩电流平均值的中位数，计算所述丝杠累计偏斜值。
7.根据权利要求5所述的数控机床进给轴的故障检测方法，其特征在于，所述将所述数控机床的故障检测参数进行判定，以检测所述数控机床是否存在故障的步骤包括：
若所述正限位设定参数大于预设限位失当判定阈值，则判定为正限位设定错误；
若所述负限位设定参数大于预设限位失当判定阈值，则判定为负限位设定错误；
若所述静止时正限位震荡检测参数大于预设静止震荡判定阈值，则判定正限位处静止时存在震荡；
若所述静止时负限位震荡检测参数大于预设静止震荡判定阈值，则判定负限位处静止时存在震荡；
若所述拉板故障检测参数大于预设拉板故障判定阈值，则判定拉板存在故障；
若所述丝杠累计偏斜值大于预设丝杠不对中判定阈值，则判定丝杠存在不对中故障。
8.一种数控机床进给轴的故障检测系统，其特征在于，包括：
程序生成模块，用于生成所述数控机床的运行程序；
采集模块，用于在所述数控机床进入运行状态后，采集与所述进给轴关联的运行数据；
参数生成模块，用于根据所述进给轴的运行数据，生成所述数控机床的故障检测参数
故障检测模块，用于将所述数控机床的故障检测参数进行判定，以检测所述数控机床是否存在故障。
9.一种介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至7中任一项所述数控机床进给轴的故障检测方法。
10.一种数控机床，其特征在于，包括：处理器及存储器；
所述存储器用于存储计算机程序，所述处理器用于执行所述存储器存储的计算机程序，以使所述数控机床执行如权利要求1至7中任一项所述数控机床进给轴的故障检测方法。
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