CN114061184A - 一种油分离器及回油系统、回油控制方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种油分离器及回油系统、回油控制方法及装置。其中，油分离器的腔体分隔为高压腔和低压腔，高压腔与压缩机排气管连通，低压腔通过回油管与压缩机吸气管连通；油分离器包括：第一阀门和第二阀门，均用于控制高压腔与低压腔之间的连通；第一阀门在高压腔内的油达到预设量时开启，使高压腔内的油流入低压腔；第二阀门控制高压腔与低压腔之间的压差维持在设定压差，其中，设定压差与压缩机在当前工况下所需的回油量相匹配。本发明将控制回油的组件集成到油分离器，避免了回油管路组件设计过于复杂，提高可靠性，并且通过第二阀门能够精准控制回油速率和回油量，保证不同工况下的合理回油量，同时保证回油压力稳定，减少回油脉动。

Description

一种油分离器及回油系统、回油控制方法及装置

技术领域

本发明涉及回油技术领域，具体而言，涉及一种油分离器及回油系统、回油控制方法及装置。

背景技术

压缩机排气过程中，会将一部分液压油带出，为避免压缩机缺油，一般在排气管后设置油分离器，将冷媒中的油分离到油分离器底部，再通过回油组件，将油分离器底部的油压到吸气管，进而进入压缩机，保证压缩机安全高效运行。

目前，对于油分离器的回油速率和回油量的控制，主要通过回油管路的设计实现，如毛细管、电磁阀开关和并联支路等方式，管路设计复杂，可靠性低。

发明内容

本发明实施例提供一种油分离器及回油系统、回油控制方法及装置，以至少解决现有技术中控制回油速率和回油量的管路设计复杂，可靠性低的问题。

为解决上述技术问题，本发明实施例提供了一种油分离器，所述油分离器的腔体分隔为高压腔和低压腔，所述高压腔与压缩机的排气管连通，所述低压腔通过回油管与所述压缩机的吸气管连通；所述油分离器包括：第一阀门和第二阀门，均用于控制所述高压腔与所述低压腔之间的连通；所述第一阀门在所述高压腔内的油达到预设量时开启，使所述高压腔内的油流入所述低压腔；所述第二阀门控制所述高压腔与所述低压腔之间的压差维持在设定压差，其中，所述设定压差与所述压缩机在当前工况下所需的回油量相匹配。

可选的，所述油分离器的腔体内设置有隔板，通过所述隔板将所述油分离器的腔体分隔为所述高压腔和所述低压腔。

可选的，所述隔板具有凸出部分，所述凸出部分相对于所述隔板的其他部分朝向所述低压腔凸出设置。

可选的，所述隔板在所述油分离器的腔体内的设置位置所处的高度高于所述油分离器的最大存油量对应的高度。

可选的，所述第一阀门安装于所述隔板上；在所述隔板具有凸出部分的情况下，所述第一阀门安装于所述隔板的最凸处。

可选的，所述第二阀门安装于所述隔板的其他部分。

可选的，所述第二阀门安装于所述油分离器的腔体外部，所述第二阀门通过管路连通所述高压腔与所述低压腔。

可选的，所述第一阀门为浮阀，所述第二阀门为压差阀或单向阀。

可选的，所述回油管连接至所述低压腔的底部；所述高压腔还连接有油分出气管。

本发明实施例还提供了一种回油系统，包括：压缩机以及本发明实施例所述的油分离器。

本发明实施例还提供了一种回油控制方法，应用于本发明实施例所述的油分离器，包括：根据压缩机的当前工况确定低压腔的需求压力；检测高压腔的实际压力；根据所述低压腔的需求压力和所述高压腔的实际压力，确定第二阀门的设定压差；利用所述第二阀门控制所述高压腔与所述低压腔之间的压差维持在所述设定压差。

可选的，根据压缩机的当前工况确定低压腔的需求压力，包括：根据所述压缩机的当前工况，计算所述低压腔与所述压缩机的吸气管之间的理论压差；检测所述压缩机的吸气管的吸气压力；根据所述理论压差和所述吸气压力，计算所述低压腔的需求压力。

可选的，根据所述压缩机的当前工况，计算所述低压腔与所述压缩机的吸气管之间的理论压差，包括：根据所述压缩机在当前工况下t时间内的排油量以及回油管管径，计算在所述当前工况下t时间内所需的回油平均速率；根据所述回油平均速率、所述回油管的进出端口的高度差、回油管管径、回油管长度以及沿程阻力系数，计算在所述当前工况下所述回油管的总压力损失，作为所述理论压差。

可选的，利用所述第二阀门控制所述高压腔与所述低压腔之间的压差维持在所述设定压差，包括：若所述高压腔与所述低压腔之间的实际压差小于所述设定压差，则控制所述第二阀门处于关闭状态；若所述高压腔与所述低压腔之间的实际压差大于所述设定压差，则控制所述第二阀门处于开启状态，直到所述实际压差维持在所述设定压差。

本发明实施例还提供了一种回油控制装置，应用于本发明实施例所述的油分离器，包括：第一确定模块，用于根据压缩机的当前工况确定低压腔的需求压力；检测模块，用于检测高压腔的实际压力；第二确定模块，用于根据所述低压腔的需求压力和所述高压腔的实际压力，确定第二阀门的设定压差；控制模块，用于利用所述第二阀门控制所述高压腔与所述低压腔之间的压差维持在所述设定压差。

本发明实施例还提供了一种计算机设备，包括：存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现本发明实施例所述方法的步骤。

本发明实施例还提供了一种非易失性计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现本发明实施例所述方法的步骤。

应用本发明的技术方案，本实施例将油分离器的腔体分隔为高压腔和低压腔，高压腔与压缩机排气管连通，低压腔通过回油管与压缩机吸气管连通，通过第一阀门自动控制高压腔内的油流入低压腔，通过第二阀门控制高压腔与低压腔之间的压差维持在与压缩机当前工况下所需的回油量相匹配的设定压差。将控制回油的组件集成到油分离器，避免了回油管路组件设计过于复杂，提高可靠性，并且通过第二阀门能够精准控制回油速率和回油量，保证不同工况下的合理回油量，同时保证回油压力稳定，减少回油脉动。

附图说明

图1是本发明实施例提供的油分离器的示意图；

图2是本发明实施例提供的回油系统的示意图；

图3是本发明实施例提供的回油控制方法的流程图；

图4是本发明实施例提供的回油控制原理示意图；

图5是本发明实施例提供的回油控制装置的结构框图；

附图标记说明：

油分离器10、高压腔11、低压腔12、回油管13、第一阀门14、第二阀门15、隔板16、油分出气管17、压缩机20、排气管21、吸气管22。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例提供一种油分离器，如图1所示，油分离器10的腔体分隔为高压腔11和低压腔12。

高压腔11与压缩机的排气管连通(可通过图中A位置连通)，高压腔11用于将压缩机排出的冷媒中携带的油分离出来，优选的，压缩机的排气管具体可连接至高压腔11的中上部。低压腔12通过回油管13与压缩机的吸气管连通，低压腔12用于将分离出的油送回至压缩机中。高压腔11位于低压腔12的上方。

油分离器10包括：第一阀门14和第二阀门15，均用于控制高压腔11与低压腔12之间的连通。

第一阀门14在高压腔11内的油达到预设量时开启，使高压腔11内的油流入低压腔12。预设量对应于第一阀门14的开启条件，预设量具体由第一阀门14的具体规格决定。随着压缩机的运行，高压腔11内的油逐渐积聚，当油达到预设量时，施加给第一阀门14的压力或浮力达到第一阀门14的开启条件，则第一阀门14自动打开，使得高压腔11内的油流入低压腔12，且高压腔11和低压腔12之间不窜气。

第二阀门15控制高压腔11与低压腔12之间的压差维持在设定压差，其中，设定压差与压缩机在当前工况下所需的回油量相匹配。

压缩机的工况包括：压缩机频率和环境温度。压缩机频率影响压缩机的排油量，压缩机的回油量应与其排油量相等；环境温度影响润滑油的粘度，进而影响到回油管13的总压力损失；因此压缩机频率和环境温度会影响到回油速率和回油量，在不同的压缩机工况下所需的回油量不同。不同的回油量需求所对应的低压腔12与压缩机吸气管之间的压差(即回油管13两端的压差)不同，因为吸气压力固定，所以低压腔12的需求压力不同，进而第二阀门15的设定压差存在变化需求。本实施例按照与压缩机在当前工况下所需的回油量相匹配的设定压差来控制第二阀门15，使得高压腔11与低压腔12之间的压差维持在该设定压差，即控制低压腔12的气压，进而控制低压腔12与压缩机吸气管之间的压差，实现了对回油速率和回油量的精准控制。即，通过改变第二阀门15的设定压差，达到设置低压腔12压力的目的，从而满足不同的回油量需求。

本实施例将油分离器10的腔体分隔为高压腔11和低压腔12，高压腔11与压缩机排气管连通，低压腔12通过回油管13与压缩机吸气管连通，通过第一阀门14自动控制高压腔11内的油流入低压腔12，通过第二阀门15控制高压腔11与低压腔12之间的压差维持在与压缩机当前工况下所需的回油量相匹配的设定压差。将控制回油的组件集成到油分离器10，避免了回油管路组件设计过于复杂，提高可靠性，并且通过第二阀门15能够精准控制回油速率和回油量，保证不同工况下的合理回油量，同时保证回油压力稳定，减少回油脉动。

油分离器10的腔体内设置有隔板16，通过隔板16将油分离器10的腔体分隔为高压腔11和低压腔12，结构简单。

考虑到在实际应用中油分离器10具有最大存油量，因此隔板16在油分离器10的腔体内的设置位置所处的高度高于油分离器10的最大存油量对应的高度，以避免低压腔12的存油空间不足。

隔板16在油分离器10的腔体内可以水平设置，也可以小幅度倾斜设置。

隔板16可以是平面的，也可以具有凸面(例如U形)。如图1所示，隔板16具有凸出部分，凸出部分相对于隔板16的其他部分朝向低压腔12凸出设置。在高压腔11内，凸出部分更有利于油的积聚。

第一阀门14可以安装于隔板16上。优选的，在隔板16具有凸出部分的情况下，如图1所示，第一阀门14安装于隔板16的最凸处，使得第一阀门14更容易打开，从而保证及时回油。

第二阀门15可以安装于隔板16上，具体的，在隔板16具有凸出部分的情况下，第二阀门15安装于隔板16的其他部分，最好是安装在隔板16其他部分中较高的位置，以避免第二阀门15被油淹没而无法控制压差。也就是说，若第一阀门14和第二阀门15均安装在隔板16上，则第一阀门14安装在隔板16上较低位置处，便于油流入低压腔12，第二阀门15安装在隔板16上较高位置处，便于控制高压腔11与低压腔12之间的压差。

第二阀门15也可以安装于油分离器10的腔体外部，如图1所示，第二阀门15通过管路连通高压腔11与低压腔12，优选的，第二阀门15通过第一管路连接至高压腔11的中上部，且通过第二管路连接至低压腔12的上部，从而保证第二阀门15能够有效控制压差。

第一阀门14可以是浮阀，当高压腔11分离的润滑油积聚到一定量的时候，阀体受浮力打开，油流到低压腔12且不窜气，保证润滑油从高压腔11中顺利流到低压腔12中。

第二阀门15可以是压差阀或单向阀。当达到单向阀的开启压力(也可称为阻力)时，单向阀打开，即，单向阀的开启压力相当于单向阀所维持的压差。通过压差阀或单向阀来调节高压腔11和低压腔12之间的压差，将低压腔12的压力控制在当前工况对应的所需压力。

若压缩机的工作环境较为稳定，即环境温度和压缩机频率基本恒定(润滑油粘度与排油量均变化不大)，则可以使用固定压差的压差阀或单向阀作为第二阀门15。在选择具体阀门之前，可以先根据压缩机工况计算出所需的固定压差，具体计算请参见后续回油控制方法中的描述。

优选的，回油管13连接至低压腔12的底部，便于通过回油管13将分离出的油返回到压缩机中。

如图1所示，高压腔11还连接有油分出气管17，油分出气管17用于将分离出的气态冷媒排到相关管路中进行冷凝。优选的，油分出气管17具体可连接至高压腔11的顶部，便于气态冷媒的排出。

油分离器10的下方可以设置支架，以起到支撑作用。

本发明实施例还提供一种回油系统，如图2所示，回油系统包括：油分离器10和压缩机20，其中，油分离器10的结构参见上述实施例所述，高压腔11与压缩机20的排气管21连通，低压腔12通过回油管13与压缩机20的吸气管22连通。

压缩机20排出的气态冷媒(携带有润滑油)经排气管21进入高压腔11中进行分离，分离后的油在达到预设量时经第一阀门14流入到低压腔12中，在第二阀门15的压差调节下，低压腔12中的油按照当前工况所需的回油速率和回油量依次经回油管13和吸气管22返回到压缩机20中。

本实施例的回油系统将控制回油的组件集成到油分离器10，避免了回油管路组件设计过于复杂，提高可靠性，并且通过第二阀门15能够精准控制回油速率和回油量，保证不同工况下的合理回油量，同时保证回油压力稳定，减少回油脉动。

本发明实施例还提供一种回油控制方法，应用于上述实施例所述的油分离器10。图3是本发明实施例提供的回油控制方法的流程图，如图3所示，该方法包括以下步骤：

S301，根据压缩机20的当前工况确定低压腔12的需求压力。

S302，检测高压腔11的实际压力。

S303，根据低压腔12的需求压力和高压腔11的实际压力，确定第二阀门15的设定压差。

S304，利用第二阀门15控制高压腔11与低压腔12之间的压差维持在设定压差。

其中，压缩机的工况包括：压缩机频率和环境温度。如前所述，压缩机频率和环境温度会影响到回油速率和回油量，在不同的压缩机工况下所需的回油量不同。不同的回油量需求所对应的低压腔12与压缩机吸气管之间的压差(即回油管13两端的压差)不同，因为吸气压力固定，所以低压腔12的需求压力不同，进而第二阀门15的设定压差存在变化需求。本实施例通过第二阀门15调节高压腔11与低压腔12之间的压差来控制低压腔12的压力。即根据压缩机工况所对应的回油量需求，确定出所需的低压腔12的压力，通过改变第二阀门15的设定压差，来实现对低压腔12压力的调节，从而满足不同的回油量需求。

具体的，高压腔11内可以设置压力传感器，以检测高压腔11的压力。计算高压腔11的实际压力减去低压腔12的需求压力的值，作为第二阀门15的设定压差。

本实施例将控制回油的组件集成到油分离器10，避免了回油管路组件设计过于复杂，提高可靠性。根据压缩机20的当前工况确定低压腔12的需求压力，根据低压腔12的需求压力和高压腔11的实际压力确定第二阀门15的设定压差，并利用第二阀门15控制高压腔11与低压腔12之间的压差维持在该设定压差，基于压缩机工况来改变第二阀门15的设定压差，能够精准控制回油速率和回油量，保证不同工况下的合理回油量，同时保证回油压力稳定，减少回油脉动。

在实际应用中，可以在压缩机工况发生变化时确定设定压差，也可以周期性地确定设定压差。

在一个实施方式中，S301根据压缩机20的当前工况确定低压腔12的需求压力，包括：根据压缩机20的当前工况，计算低压腔12与压缩机20的吸气管22之间的理论压差；检测压缩机20的吸气管22的吸气压力；根据理论压差和吸气压力，计算低压腔12的需求压力。具体的，计算吸气压力与理论压差的和，作为低压腔12的需求压力。本实施方式计算出的低压腔需求压力，能够满足压缩机当前工况下的回油速率和回油量的需求。

进一步的，根据压缩机20的当前工况，计算低压腔12与压缩机20的吸气管22之间的理论压差，包括：根据压缩机20在当前工况下t时间内的排油量以及回油管管径，计算在当前工况下t时间内所需的回油平均速率；根据回油平均速率、回油管的进出端口的高度差、回油管管径、回油管长度以及沿程阻力系数，计算在当前工况下回油管13的总压力损失，作为理论压差。

参考图4，压缩机的排油量会随着压缩机频率而变化，为保证压缩机油量一定，则压缩机的回油量应该与排油量相同。回油管的管径一定，可通过以下公式来计算出回油速率：

Q＝πR²vt，

其中，Q是压缩机当前工况下t时间内的排油量，可通过压缩机相关试验获得；R是回油管半径；v是压缩机当前工况下t时间内所需的回油平均速率。

润滑油的粘度随着温度变化，温度-润滑油粘度曲线可通过供应商获得。根据润滑油粘度、回油速率、回油管管径、回油管长度等参数，可计算得到回油管13的沿程损失(即总压力损失)，作为回油管两端的理论压差。

具体的，回油管13两端的理论压差大致分为以下部分：

(1)进出口局部压力损失ΔP₁：

其中，ξ表示局部损失系数；ρ表示油密度；v表示压缩机当前工况下t时间内所需的回油平均速率。

(2)重力压损ΔP₂：ΔP₂＝ρgh，h表示进出口端的高度差。

(3)管路的阻力损失ΔP₃：

其中，λ表示沿程阻力系数，与润滑油在管内流动时的雷诺数有关；d表示回油管直径；l表示回油管长度。

回油管的总压力损失：ΔP＝ΔP₁+ΔP₂+ΔP₃。在实际应用中，计算的总压力损失可与试验进行对比，修正相关系数，保证准确性。

尽管压缩机排油量与润滑油粘度会发生变化，但其变化分别与压缩机转速和环境温度具有恒定关系，所以低压腔12与吸气管22之间的理论压差值也在不断变化并且可以计算获得。

通过上述步骤，基于压缩机当前工况，能够准确计算出当前工况下所需的低压腔12与压缩机20的吸气管22之间的理论压差，为后续回油速率和回油量的精确控制提供保障。

具体的，S304利用第二阀门15控制高压腔11与低压腔12之间的压差维持在设定压差，包括：若高压腔11与低压腔12之间的实际压差小于设定压差，则控制第二阀门15处于关闭状态；若高压腔11与低压腔12之间的实际压差大于设定压差，则控制第二阀门15处于开启状态，直到实际压差维持在设定压差。

若第二阀门15开启，则高压腔11和低压腔12之间的实际压差会变小；若第二阀门15关闭，则高压腔11和低压腔12之间的实际压差会逐渐变大。本实施例利用第二阀门15的工作原理来维持两腔之间的设定压差。

示例性的，也可以通过增大或减小第二阀门15的开度，来实现压差调节。若高压腔11与低压腔12之间的实际压差小于设定压差，且第二阀门15已经开启，则减小第二阀门15的开度；若高压腔11与低压腔12之间的实际压差大于设定压差，且第二阀门15已经开启，则增大第二阀门15的开度，直到实际压差维持在设定压差。

需要说明的是，在附图的流程图示出的步骤可以在诸如一组计算机可执行指令的计算机系统中执行，并且，虽然在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤。

基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种回油控制装置，应用于上述实施例所述的油分离器10，可以用于实现上述实施例所述的回油控制方法。该回油控制装置可以通过软件和/或硬件实现。

图5是本发明实施例提供的回油控制装置的结构框图，如图5所示，该装置包括：

第一确定模块501，用于根据压缩机20的当前工况确定低压腔12的需求压力；

检测模块502，用于检测高压腔11的实际压力；

第二确定模块503，用于根据所述低压腔12的需求压力和所述高压腔11的实际压力，确定第二阀门15的设定压差；

控制模块504，用于利用所述第二阀门15控制所述高压腔11与所述低压腔12之间的压差维持在所述设定压差。

可选的，第一确定模块501包括：

第一计算单元，用于根据所述压缩机20的当前工况，计算所述低压腔12与所述压缩机20的吸气管22之间的理论压差；

检测单元，用于检测所述压缩机20的吸气管22的吸气压力；

第二计算单元，用于根据所述理论压差和所述吸气压力，计算所述低压腔12的需求压力。

可选的，第一计算单元具体用于：根据所述压缩机在当前工况下t时间内的排油量以及回油管管径，计算在所述当前工况下t时间内所需的回油平均速率；以及，根据所述回油平均速率、所述回油管的进出端口的高度差、回油管管径、回油管长度以及沿程阻力系数，计算在所述当前工况下所述回油管13的总压力损失，作为所述理论压差。

可选的，控制模块504具体用于：若所述高压腔11与所述低压腔12之间的实际压差小于所述设定压差，则控制所述第二阀门15处于关闭状态；以及，若所述高压腔11与所述低压腔12之间的实际压差大于所述设定压差，则控制所述第二阀门15处于开启状态，直到所述实际压差维持在所述设定压差。

上述回油控制装置可执行本发明实施例所提供的回油控制方法，具备执行方法相应的功能模块和有益效果。未在本实施例中详尽描述的技术细节，可参见本发明实施例提供的回油控制方法。

本发明实施例还提供了一种计算机设备，包括：存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述实施例所述回油控制方法的步骤。

本发明实施例还提供了一种非易失性计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述实施例所述回油控制方法的步骤。

以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如ROM/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (17)

1.一种油分离器，其特征在于，所述油分离器的腔体分隔为高压腔和低压腔，所述高压腔与压缩机的排气管连通，所述低压腔通过回油管与所述压缩机的吸气管连通；

所述油分离器包括：第一阀门和第二阀门，均用于控制所述高压腔与所述低压腔之间的连通；

所述第一阀门在所述高压腔内的油达到预设量时开启，使所述高压腔内的油流入所述低压腔；

所述第二阀门控制所述高压腔与所述低压腔之间的压差维持在设定压差，其中，所述设定压差与所述压缩机在当前工况下所需的回油量相匹配。

2.根据权利要求1所述的油分离器，其特征在于，所述油分离器的腔体内设置有隔板，通过所述隔板将所述油分离器的腔体分隔为所述高压腔和所述低压腔。

3.根据权利要求2所述的油分离器，其特征在于，所述隔板具有凸出部分，所述凸出部分相对于所述隔板的其他部分朝向所述低压腔凸出设置。

4.根据权利要求2所述的油分离器，其特征在于，所述隔板在所述油分离器的腔体内的设置位置所处的高度高于所述油分离器的最大存油量对应的高度。

5.根据权利要求2所述的油分离器，其特征在于，所述第一阀门安装于所述隔板上；在所述隔板具有凸出部分的情况下，所述第一阀门安装于所述隔板的最凸处。

6.根据权利要求3所述的油分离器，其特征在于，所述第二阀门安装于所述隔板的其他部分。

7.根据权利要求1所述的油分离器，其特征在于，所述第二阀门安装于所述油分离器的腔体外部，所述第二阀门通过管路连通所述高压腔与所述低压腔。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的油分离器，其特征在于，所述第一阀门为浮阀，所述第二阀门为压差阀或单向阀。

9.根据权利要求1至7中任一项所述的油分离器，其特征在于，所述回油管连接至所述低压腔的底部；所述高压腔还连接有油分出气管。

10.一种回油系统，其特征在于，包括：压缩机以及权利要求1至9中任一项所述的油分离器。

11.一种回油控制方法，其特征在于，应用于权利要求1至9中任一项所述的油分离器，包括：

根据压缩机的当前工况确定低压腔的需求压力；

检测高压腔的实际压力；

根据所述低压腔的需求压力和所述高压腔的实际压力，确定第二阀门的设定压差；

利用所述第二阀门控制所述高压腔与所述低压腔之间的压差维持在所述设定压差。

12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，根据压缩机的当前工况确定低压腔的需求压力，包括：

根据所述压缩机的当前工况，计算所述低压腔与所述压缩机的吸气管之间的理论压差；

检测所述压缩机的吸气管的吸气压力；

根据所述理论压差和所述吸气压力，计算所述低压腔的需求压力。

13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，根据所述压缩机的当前工况，计算所述低压腔与所述压缩机的吸气管之间的理论压差，包括：

根据所述压缩机在当前工况下t时间内的排油量以及回油管管径，计算在所述当前工况下t时间内所需的回油平均速率；

根据所述回油平均速率、所述回油管的进出端口的高度差、回油管管径、回油管长度以及沿程阻力系数，计算在所述当前工况下所述回油管的总压力损失，作为所述理论压差。

14.根据权利要求11至13中任一项所述的方法，其特征在于，利用所述第二阀门控制所述高压腔与所述低压腔之间的压差维持在所述设定压差，包括：

若所述高压腔与所述低压腔之间的实际压差小于所述设定压差，则控制所述第二阀门处于关闭状态；

若所述高压腔与所述低压腔之间的实际压差大于所述设定压差，则控制所述第二阀门处于开启状态，直到所述实际压差维持在所述设定压差。

15.一种回油控制装置，其特征在于，应用于权利要求1至9中任一项所述的油分离器，包括：

第一确定模块，用于根据压缩机的当前工况确定低压腔的需求压力；

检测模块，用于检测高压腔的实际压力；

第二确定模块，用于根据所述低压腔的需求压力和所述高压腔的实际压力，确定第二阀门的设定压差；

控制模块，用于利用所述第二阀门控制所述高压腔与所述低压腔之间的压差维持在所述设定压差。

16.一种计算机设备，包括：存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现权利要求11至14中任一项所述方法的步骤。

17.一种非易失性计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求11至14中任一项所述方法的步骤。

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