CN114058745B - 下排风分段冷却粒化设备及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种下排风分段冷却粒化设备及方法。装置包括：粒化单元用于以下排风方式粒化包括粒化室和其下部的初冷段，粒化室侧壁周向设鼓风口，初冷段下侧壁周向设排热风的排风口；再冷单元用于对粒化单元粒化后颗粒二次冷却包括卸料装置和换热装置，卸料装置将粒化后颗粒汇集卸出送至换热装置进行回转式逆流换热；热回收单元分别与排风口和换热装置热风出口相连以汇集两处热风便于后续利用。采用本发明可以使颗粒与冷却风换热充分，不出现粘连，且结构简单，操作方便；其中，下排风方式可减少排放气流对成粒效果影响，与粒化单元分离的再冷单元避免成粒与再冷产生干扰。

Description

下排风分段冷却粒化设备及方法
技术领域
本发明涉及熔渣处理技术领域，特别是涉及一种下排风分段冷却粒化设备。
背景技术
熔融材料成粒和余热回收方法有很多种，离心粒化方法中转盘法是一种粒化处理效果好有很强应用价值的方法，靠离心力的作用可以将熔融材料粒化成颗粒均匀的液态颗粒(从转盘上部流入的熔融材料由内向外扩展甩出，熔融材料在离开转盘边缘的瞬间，在粘滞力、表面张力、重力及空气阻力等多重作用下，破碎、撕裂、收缩成细小液态颗粒)；再配合合适的冷却方法，例如，液态颗粒在飞行的过程中与其周围冷空气进行换热并凝固，形成固态颗粒或半固态颗粒，从而得到固态颗粒，再经其下部流化床等装置进一步冷却至适宜温度，完成粒化，换热排出的热风的热量进行再利用。
本申请发明人认识到：现有的熔融材料成粒方法中存在以下问题：
1、排放气流对熔融材料从转盘甩出后的成粒效果造成影响。
2、排放气流的管道设置造成粒化室高度方向尺寸增加，同时增加上部熔融材料进入转盘的距离，也会对成粒效果造成不利影响。
3、收集阶段表面固化颗粒内部残余热量促使颗粒表面粘接、成团或再熔。
4、粒化成粒与再冷换热在同一装置完成，两个阶段相互干扰，造成工艺复杂难以控制。
发明内容
本发明的目的在于提供一种换热充分的下排风分段冷却粒化设备及方法。本发明的上述目的是通过以下技术方案实现的：
根据本发明一个方面，本发明提供一种下排风分段冷却粒化设备，包括：
粒化单元，用于采用下排风方式粒化，包括粒化室和连接在其底部的初冷段；其中，所述粒化室侧壁周向设有多个鼓风口，内部设有转盘，所述粒化室通过转盘使熔渣离心运动形成液滴并使其与鼓风口鼓入的冷风进行换热冷却；所述初冷段上端与所述粒化室底部相连，下部的侧壁上周向设置有多个排风口，所述初冷段内的壁面上均设有多个向下倾斜且内部容纳有冷却水的折板，以使颗粒在初冷段内由上向下呈折线形下降并进行补充冷却；
再冷单元，用于对粒化后颗粒二次冷却，包括卸料装置和换热装置；其中，所述卸料装置设置在初冷段的下方，底部具有卸料口，用于将粒化单元粒化后颗粒汇集并卸出；所述换热装置为回转式逆流换热结构，用于对卸出的颗粒进行回转式逆流换热，所述换热装置具有热风出口；
热回收单元，分别与所述排风口和热风出口相连，用于汇集两处的热风，以便后续利用。
可选的，所述粒化室为由上锥面和内锥面同轴上下间隔布置并围成的具有环形开口的腔体结构，所述环形开口位于上锥面和内锥面的末端处，所述腔体结构顶部设有熔渣供应口，所述转盘设置在腔体结构内部且位于熔渣供应口下方。
可选的，所述上锥面末端衔接有竖直的中环段，中环段末端衔接有向腔体结构内部倾斜的下锥面，下锥面的末端与内锥面的末端形成环形开口；所述上锥面、中环段、下锥面、内锥面共同围城从四周向中心逐渐升高的腔体结构。进一步可选的，所述上锥面的顶端具有顶板，熔渣供应口位于顶板上；所述鼓风口位于中环段上；所述下锥面上还设置有进风口；所述顶板、上锥面和转盘的内部为水冷结构。
可选的，所述鼓风口连接有鼓风管件，鼓风管件与粒化室的径向以设定的角度连接，以使得粒化室内形成旋转风场，且旋转风场的旋转方向与转盘的旋转方向相同。
可选的，所述初冷段为环形结构，包括内圈和外圈；其中，所述内圈外壁竖向间隔设置多个折板，所述外圈内壁竖向间隔设置多个折板，且位于内圈外壁上的折板与外圈内壁上折板均向环形空间中心下方倾斜且在竖向上是相互错开的，以使颗粒在环形结构内呈折线性下降。
可选的，所述折板为环形，套装在内圈外壁或者周向安装在外圈内壁上，在内圈外壁和外圈内壁上分别形成多圈。或者可选的，所述折板为扇形，沿内圈外壁或外圈内壁周向设置，在内圈外壁和外圈内壁上分别形成多圈。
可选的，所述卸料装置包括：圆盘和刮板，其中，所述圆盘可旋转用于带动渣粒运动；所述刮板安装在所述圆盘上用于将圆盘上的渣粒刮向卸料口。
可选的，所述换热装置包括回转筒、位于回转筒两端的头部端盖和尾部端盖，头部端盖设有进料口和热风出口，尾部端盖设有冷风进口和出料口，所述回转筒内壁设有用于对颗粒进行扬料的扬料板。
进一步可选的，在所述回转筒的内壁上沿径向方向间隔设置有多圈扬料板，每圈中的扬料板间隔设置，且相邻两圈扬料板插空设置；其中，所述扬料板为折板形，包括竖直部和弯折部。
可选的，所述换热装置还包括支撑装置和驱动装置；其中，所述支撑装置支撑所述回转筒且使所述回转筒倾斜设置，且使得回转筒的头部端盖高于尾部端盖；所述驱动装置用于驱动回转筒旋转。
根据本发明的另一个方面，本发明提供的一种下排风分段冷却粒化方法，包括：
熔融材料在粒化单元中采用下排风方式粒化成颗粒；其中，包括：熔融材料落入高速旋转的转盘后被甩出，被甩出的液滴与粒化室内壁碰撞，并通过冷风形成的风场进行冷却，冷却后的颗粒和热风共同从粒化室进入初冷段，冷却后的颗粒在初冷段内由上向下呈折线下降并进行补充冷却，同时还与从粒化室进入初冷段的热风继续换热，经补充冷却和换热后的热风从初冷段下部的排风口排出；
补充冷却后的颗粒进入再冷单元以进行二次冷却；其中，包括：补充冷却后的颗粒通过卸料装置在卸料口汇集，并经输送件从进料口输送至换热装置内，经扬料板扬料并与鼓入的冷风进行回转式逆流换热，换热后颗粒从出料口排出，换热后热风经热风出口排出；
汇集排风口和热风出口排出的热风，以便后续利用。
与现有技术相比，本发明下排风分段冷却粒化设备及方法，可以使得熔渣颗粒与冷却风进行充分换热，设备结构简单，操作方便。其中，本发明采取下排风方式减少了排放气流对熔融材料从转盘甩出后的成粒效果造成影响，有效降低了粒化室高度方向尺寸利于熔融材料快速进入转盘进行粒化，并使粒化颗粒与冷却风充分换热，使进入再冷阶段的颗粒整体温度已经降至结晶温度以下，不会出现表面固化的颗粒内部残余热量促使颗粒表面粘接、成团或再熔。而且粒化(成粒)单元与再冷(换热)单元采用分离式结构，即粒化和再冷分别在不同装置中完成，两个阶段互不干扰，工艺控制简单，操作方便。
附图说明
图1是本发明下排风分段冷却粒化设备的结构示意图。
图1中，10为粒化室，11转盘，13鼓风口；20为初冷段，22排风口；30为卸料装置；40换热装置，41热风出口，42冷风进口。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
图1示意性地示出了下排风分段冷却粒化设备的结构。如图1所示，本发明提供的一种下排风分段冷却粒化设备，包括由粒化室10和初冷段20形成的粒化单元、由卸料装置30和换热装置40形成的再冷单元、以及热回收单元。其中，所述粒化单元用于采用下排风方式进行粒化；所述再冷单元用于对粒化单元粒化后的颗粒进行二次冷却；所述热回收单元用于汇集粒化单元和再冷单元排出的热风以进行后续利用。本发明属于干法粒化，干法粒化是指鼓入粒化室10的冷风在与高温熔体换热后形成热风，热风排出后加以利用，实现干法粒化最核心目的是熔融材料显热的再利用。
本发明中，粒化单元采用的是下排风方式进行粒化。本发明采用下排风方式即将排风位置设置在鼓风位置的下方，具体地，将鼓风口13设置在粒化室10侧壁外周，将排风口22设置在位于粒化室10下部的初冷段20的下部侧壁外周，从而增加了冷风与熔融材料及其形成颗粒的之间的换热时间，提高排出热风的温度，降低了排出颗粒的温度。
本发明中，所述粒化室10为伞面状的腔体结构。具体地，所述粒化室10为由上锥面和内锥面同轴上下间隔布置并围成的具有环形开口的腔体结构。其中，环形开口位于上锥面和内锥面的末端处，腔体结构顶部设有熔渣供应口，转盘11设置在腔体结构内部且位于熔渣供应口下方。所述粒化室10侧壁周向设有多个鼓风口13，所述粒化室10采用离心粒化方式对熔渣进行粒化，即通过转盘11使熔渣离心运动形成液滴并使其与鼓风口13鼓入的冷风进行换热冷却。其中，所述转盘11可以从内锥面的中心竖向穿入到粒化室10内，以通过旋转将落入的熔渣向四周甩出，所述转盘11通过与其相连的旋转结构来驱动其旋转。本发明伞面状的腔体结构可以使得从转盘11甩出的颗粒与粒化室10内壁碰撞并以一定角度下落从而有效完成与冷风的换热。
进一步地，可以在上锥面末端衔接竖直的中环段，中环段末端衔接向腔体结构内部倾斜的下锥面，下锥面的末端与内锥面的末端形成环形开口；使得上锥面、中环段、下锥面、内锥面共同围成了从四周向中心逐渐升高的伞面状的腔体结构。进一步地，所述上锥面的顶端还可设置顶板，将熔渣供应口设置在所述顶板上，从顶板处供应熔渣，并落入熔渣供应口正下方的转盘11上；所述鼓风口13位于竖直设置的中环段上，从而使得冷风横向进入粒化室10从而提高了与熔渣液滴的换热。可选的，在所述下锥面上还设置有进风口，通过此进风口补入冷风可以使得粒化室10内形成旋转风场以对液滴进行充分换热。优选地，本发明中，所述顶板、上锥面和转盘11的内部为水冷结构，从而可以为粒化室10提供水冷环境，可以完成熔渣与各壁面辐射和接触换热。
优选地，冷风从鼓风口13以一定角度鼓入粒化室10，以形成旋转风场。例如，所述鼓风口13外还连接有鼓风管件，鼓风管件与粒化室10的径向以设定的角度连接，以使得粒化室10内形成旋转风场，且旋转风场的旋转方向与转盘11的旋转方向相同。鼓风口13通过与其连接的风机鼓入冷风或空气。
所述粒化室10对熔渣进行初步冷却过程：熔渣材料首先被输送到高速旋转的转盘11上，转盘11具有一定的容积，转盘11的旋转带动盘内熔渣材料做圆周运动，并在离心力作用下会由内向外沿盘形做爬坡运动并做跟随圆周运动，当熔渣到转盘11边缘时，依靠惯性克服粘滞阻力以较高速度甩出，液滴飞行与粒化室10冷却壁碰撞后向下，飞行过程中与周围空气(旋转风场)换热后形成固态成品颗粒；液滴在粒化室10内还通过辐射和空气对流冷却，完成在粒化是内初步冷却，成品的颗粒从环形开口落入到下部初冷段20已进行补充冷却。
本发明中，所述初冷段20对粒化室10出来的颗粒进行补充冷却，使得颗粒充分冷却，从而避免了进入卸料装置30的颗粒存在粘连的现象。其中，所述初冷段20上端与所述粒化室10底部相连，下部的侧壁上周向设置有多个排风口22。所述初冷段20内的壁面上均设有多个向下倾斜且内部容纳有冷却水的折板，以使颗粒在初冷段20内由上向下呈折线形下降并进行补充冷却。
本发明通过在粒化室10外周设置鼓风口13，在粒化室10下部的初冷段20的外周设置排风口22，形成了下排风粒化方式，从而避免了排放气流对熔融材料从转盘11甩出后的成粒效果造成影响。有效降低粒化室10高度方向尺寸利于熔融材料快速进入转盘11进行粒化，并使粒化颗粒与冷却风充分换热，使进入再冷阶段的颗粒整体温度已经降至结晶温度以下，不会出现表面固化的颗粒内部残余热量促使颗粒表面粘接、成团或再熔。
优选实施例中，所述初冷段20为环形结构，包括内圈和外圈；其中，所述初冷段内圈和外圈均为水冷结构；所述内圈外壁竖向间隔设置多个折板，所述外圈内壁竖向间隔设置多个折板，且位于内圈外壁上的折板与外圈内壁上折板均向环形空间中心下方倾斜且在竖向上是相互错开的，以使颗粒在环形结构内呈折线性下降，即颗粒进入初冷段20内依次经内圈上折板和外圈上折板反复碰撞跌落几次，一方面可以与水冷的折板进行接触换热，另一方面增加了颗粒与从粒化室10进入的热风继续换热的时间，以及颗粒在初冷段20内停留时间，这样就能保证从初冷段20排出的颗粒已经处于结晶温度以下并完全固化，避免了进入卸料装置30前发生粘连现象。
可选实施例中，所述折板为环形，例如可以套装在内圈外壁或者周向安装在外圈内壁上，且在内圈外壁和外圈内壁上分别形成多圈。或者，所述折板为扇形，例如可以沿内圈外壁或外圈内壁周向设置，在内圈外壁和外圈内壁上分别形成多圈，即每圈中间隔或连续布置多个扇形折板。该实施例中多圈折板的设置可以使得初冷段20内颗粒粒化冷却更均匀。
本发明中，所述再冷单元与粒化单元分离设置，再冷单元用于对粒化单元粒化后颗粒二次冷却。具体地，在初冷段20下部设置卸料装置30，通过输送机等输送设备将卸出物料运送至换热装置40已进行二次冷却，具体为进行回转式逆流换热，以冷却至适宜储存的温度。本发明采用两段式粒化方式即把熔融材料成粒和再冷分开处理的熔融材料粒化冷却方式，使得成粒和再冷两个阶段分开后相互的影响减弱，工艺控制变得简单，操控更容易。
本发明中，所述卸料装置30可以采用圆盘卸料结构，圆盘旋转带动渣粒运动，通过圆盘上设置的刮板将渣粒从卸料口排出。
可选地，所述卸料装置30包括：圆盘和刮板，其中，所述圆盘可旋转用于带动渣粒运动；所述刮板安装在所述圆盘上用于将圆盘上的渣粒刮向卸料口。其中，卸料口可以位于圆盘的外沿处，渣粒从卸料口落入输送机，然后经输送机输送至换热装置40进行二次冷却。其中，卸料口可以设置一个或两个，从而将环形初冷段20内的颗粒汇集到一两个卸料点，再经输送机输送至换热装置40进行二次冷却。
本发明中，所述换热装置40为回转式逆流换热结构，用于对从卸料装置30所输送来的颗粒进行回转式逆流换热。其中，所述换热装置40可以包括回转筒、位于回转筒两端的头部端盖和尾部端盖，头部端盖设有进料口和热风出口41，尾部端盖设有冷风进口42和出料口，所述回转筒内壁设有用于对颗粒进行扬料的扬料板。冷风进口42通过与其连接的风机鼓入冷风或空气。
优选实施例中，在所述回转筒的内壁上沿径向方向间隔设置有多圈扬料板，每圈中的扬料板间隔设置，且相邻两圈扬料板插空设置；其中，所述扬料板为折板形，包括竖直部和弯折部。例如可以为L形结构，且多圈折板弯折部的弯折朝向相同以保证扬料均匀性。
可选的，所述换热装置40还包括支撑装置和驱动装置；其中，所述支撑装置支撑所述回转筒且使所述回转筒倾斜设置，且使得回转筒的头部端盖高于尾部端盖；所述驱动装置用于驱动回转筒旋转。
所述热回收单元，分别与初冷段20的排风口22和换热装置40的热风出口41相连，用于汇集两处的热风，以便后续利用。如图1所示，可以采用热风管道分别与排风口22和热风出口41的支管相连以将两处热风汇集起来，便于后续再利用。
本发明提供的一种下排风分段冷却粒化方法，采用本发明下排风分段冷却粒化设备进行，包括：熔融材料在粒化单元中采用下排风方式粒化成颗粒，粒化单元粒化后的颗粒进入再冷单元进行二次冷却，排风口22和热风出口41排出的热风汇集以便后续利用。
在一可选实施例中，粒化过程包括：熔融材料从粒化室10的上方形成液流落入转盘11的中心，转盘11位于粒化室10内中心位置并高速旋转，熔融材料从转盘11甩出并形成的液滴，在粒化室10的风场中快速冷却，经历一段时间后，已经固化的颗粒会落入到初冷段20；在初冷段20设置环形的折板上，颗粒反复跌落几次，颗粒与折板换热的同时，粒化室10内换热后的热风在初冷段20继续与颗粒换热，保证从粒化室10排出的颗粒已经处于结晶温度以下并完全固化；在初冷段20下部设置的卸料装置30将这些颗粒汇集到一(两)个卸料点落入输送机运送至回转式逆流换热装置40进行二次冷却(即再冷)至150℃以下排至输送机运出；颗粒的二次冷却也是通过风冷，从回转式逆流换热装置40尾部鼓入冷风经换热成为热风从头部排出，并于从初冷段20排出的热风合并之后进行后续利用。
该实施例中，所述转盘11是采用水冷形式保护的，粒化室10内有旋转风场是由从粒化室10圆周方向鼓入冷风形成的，在鼓风形成的旋转风场下方热风在初冷段20下部圆周方向排出后汇集再与二冷产生热风汇合。从而实现了热风的下排风方式和两段式的粒化余热回收方法。
应用实施例1
处理的熔体采用1450℃高炉渣，处理量20t/h，转盘11直径500mm，转盘11的转速控制在800～1500rpm；转盘11位于粒化室10的中心，粒化室10中环段设置若干个鼓风口13，鼓风量20000～30000M3/h，鼓风口13的设置主要考虑安装空间、旋风场的形成、成本等，鼓风口13的风速可以达到20～50m/s，通过转盘11甩出的熔体液滴在粒化室10内飞行并与冷却壁壁面发生碰撞，并因旋转风场作用在粒化室10停留，颗粒与冷风及粒化室10壁面发生对流和辐射换热，平均粒度1mm的颗粒顺利到达初冷段20。在初冷段20继续换热，颗粒温度快速下降，热风温度逐渐上升，颗粒到达初冷段20排料口的温度约800℃，热风温度在排风口22达到500℃以上，颗粒通过圆盘卸料装置30汇集到一点落入高温链板机，输送进入回转式逆流换热装置40继续与冷却风换热冷却，达到出口时颗粒温度已降至150℃再通过输送机运送至料仓存储外运，冷却风从回转式逆流换热装置40的尾部鼓入换热后从头部排出，温度500℃之后与从初冷段20排出的热风汇合后进入后续利用环节进行利用。
本发明的描述是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本发明限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显然的。选择和描述实施例是为了更好说明本发明的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本发明从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。

Claims (8)

1.一种下排风分段冷却粒化设备，其特征在于，包括：
粒化单元，用于采用下排风方式粒化，包括粒化室和连接在其底部的初冷段；其中，
所述粒化室为由上锥面和内锥面同轴上下间隔布置并围成的伞面状的具有环形开口的腔体结构，所述环形开口位于上锥面和内锥面的末端处；所述腔体结构顶部设有熔渣供应口；所述粒化室侧壁周向设有多个鼓风口，所述鼓风口连接有鼓风管件，鼓风管件与粒化室的径向以设定的角度连接，以使得粒化室内形成旋转风场；位于熔渣供应口下方的腔体结构内部设有转盘，所述粒化室通过转盘使熔渣离心运动形成液滴并使其与鼓风口鼓入的冷风进行换热冷却；
所述初冷段为环形结构，上端与所述粒化室底部环形开口相连，下部的侧壁上周向设置有多个排风口，所述初冷段包括内圈和外圈，内圈外壁和外圈内壁均竖向间隔设有多个向下倾斜且内部容纳有冷却水的折板，且位于内圈外壁上的折板与外圈内壁上折板均向环形空间中心下方倾斜且在竖向上是相互错开的，以使颗粒在初冷段的环形结构内由上向下呈折线形下降并进行补充冷却；
再冷单元，用于对粒化后颗粒二次冷却，包括卸料装置和换热装置；其中，所述卸料装置设置在初冷段的下方，底部具有卸料口，用于将粒化单元粒化后颗粒汇集并卸出；所述换热装置为回转式逆流换热结构，用于对卸出的颗粒进行回转式逆流换热，所述换热装置具有热风出口；
热回收单元，分别与所述排风口和热风出口相连，用于汇集两处的热风，以便后续利用。
2.根据权利要求1所述的下排风分段冷却粒化设备，其特征在于，
所述上锥面末端衔接有竖直的中环段，中环段末端衔接有向腔体结构内部倾斜的下锥面，下锥面的末端与内锥面的末端形成环形开口；所述上锥面、中环段、下锥面、内锥面共同围成从四周向中心逐渐升高的腔体结构；
其中，所述上锥面的顶端具有顶板，熔渣供应口位于顶板上；所述鼓风口位于中环段上；所述下锥面上还设置有进风口；所述顶板、上锥面和转盘的内部为水冷结构。
3.根据权利要求1所述的下排风分段冷却粒化设备，其特征在于，
所述旋转风场的旋转方向与转盘的旋转方向相同。
4.根据权利要求1所述的下排风分段冷却粒化设备，其特征在于，
所述折板为环形，套装在内圈外壁或者周向安装在外圈内壁上，在内圈外壁和外圈内壁上分别形成多圈；
或者，所述折板为扇形，沿内圈外壁或外圈内壁周向设置，在内圈外壁和外圈内壁上分别形成多圈。
5.根据权利要求1所述的下排风分段冷却粒化设备，其特征在于，所述卸料装置包括：圆盘和刮板，其中，所述圆盘可旋转用于带动渣粒运动；所述刮板安装在所述圆盘上用于将圆盘上的渣粒刮向卸料口。
6.根据权利要求1所述的下排风分段冷却粒化设备，其特征在于，
所述换热装置包括回转筒、位于回转筒两端的头部端盖和尾部端盖，头部端盖设有进料口和热风出口，尾部端盖设有冷风进口和出料口，所述回转筒内壁设有用于对颗粒进行扬料的扬料板；
其中，在所述回转筒的内壁上沿径向方向间隔设置有多圈扬料板，每圈中的扬料板间隔设置，且相邻两圈扬料板插空设置；其中，所述扬料板为折板形，包括竖直部和弯折部。
7.根据权利要求6所述的下排风分段冷却粒化设备，其特征在于，
所述换热装置还包括支撑装置和驱动装置；
其中，所述支撑装置支撑所述回转筒且使所述回转筒倾斜设置，且使得回转筒的头部端盖高于尾部端盖；所述驱动装置用于驱动回转筒旋转。
8.一种采用如权利要求1所述的下排风分段冷却粒化设备进行粒化的方法，其特征在于，包括：
熔融材料在粒化单元中采用下排风方式粒化成颗粒；其中，包括：熔融材料落入高速旋转的转盘后被甩出，被甩出的液滴与粒化室内壁碰撞，并通过冷风形成的风场进行冷却，冷却后的颗粒和热风共同从粒化室进入初冷段，冷却后的颗粒在初冷段内由上向下呈折线下降并进行补充冷却，同时还与从粒化室进入初冷段的热风继续换热，经补充冷却和换热后的热风从初冷段下部的排风口排出；
补充冷却后的颗粒进入再冷单元以进行二次冷却；其中，包括：补充冷却后的颗粒通过卸料装置在卸料口汇集，并经输送件从进料口输送至换热装置内，经扬料板扬料并与鼓入的冷风进行回转式逆流换热，换热后颗粒从出料口排出，换热后热风经热风出口排出；
汇集排风口和热风出口排出的热风，以便后续利用。
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