CN114026206B - 提升管延伸设备和方法 - Google Patents

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Abstract

在用于流体催化裂化的设备中，具有顶部和底部的提升管用于通过烃进料流与离开提升管的顶部处的出口的催化剂接触而流化和裂化烃进料流。与提升管的出口连通的下降管接收裂化的烃产物和催化剂。与下降管连通的涡流导管具有位于出口下方的排放开口，用于排放所述裂化的烃产物和催化剂。烃进料和催化剂的流在提升管中向上传递。气态烃产物和催化剂的流向下引导，并且然后将气态烃产物的流和催化剂引导成沿成角度方向流动以将气态烃产物与催化剂分离。

Description

提升管延伸设备和方法
技术领域
本领域整体涉及催化提升管反应器以及更具体地延长催化提升管反应器的停留时间。
背景技术
流体催化裂化(FCC)通过使提升管反应器中的烃与由细分的颗粒材料组成的催化剂接触而实现。与加氢裂化相反，催化裂化中的反应在不存在添加的氢气或消耗氢气的情况下进行。在提升管反应器中，烃进料接触催化剂并且裂化成含有较轻烃的产物流。蒸汽或气流可用于在引入进料之前加速提升管中的催化剂。随着裂化反应进行，大量的焦炭沉积在催化剂上。在高温下通过在再生区中燃烧来自催化剂的焦炭来再生催化剂。将含焦炭的催化剂(称为“废催化剂”)从反应区连续传输到再生区，以进行再生并且由来自再生区的基本上无焦炭的再生催化剂替换。通过各种气体流使催化剂颗粒流化有利于催化剂在反应区和再生区之间传输。
提升管停留时间是主要因素之一，其决定了重质烃进料被转化为更轻质、更有价值的烃产物的有效性。增加提升管停留时间增加了转化为较轻产物的重质烃进料的百分比。不幸的是，增加停留时间可能非常昂贵。希望增加提升管停留时间的精炼器通常采用这样做的两种技术中的一种：(1)用较大直径的提升管替换现有提升管，或(2)增加反应器容器的高度以容纳较高的提升管作为较大改进设施的一部分。这两种技术都是昂贵的。增加提升管直径需要替换现有部件并修改进料和蒸汽系统管道以容纳较大的提升管直径。另外，当增加提升管直径以避免对流动分布和转化率产生负面影响时，必须小心维持提升管速度。如果存在结构或基础限制，则增加反应器容器的高度可能非常昂贵。
仍然需要有效且高效的设计以用于增加提升管停留时间。
发明内容
用于流体催化裂化的设备和方法在不增加提升管直径或设备的高度的情况下增加了提升管停留时间。该设备和方法利用具有顶部和底部的提升管以用于输送烃和催化剂的流以通过与催化剂接触而裂化较大的烃至较小的烃。烃和催化剂的流离开提升管的顶部处的出口，同时使烃与催化剂接触。与提升管的出口连通的下降管接收烃和催化剂的流，并且向下引导流，同时继续裂化反应。与下降管连通的弯曲导管具有位于出口下方的排放开口，用于排放裂化的烃产物和催化剂，从而导致其分离。该布置使得能够通过延伸提升管和/或延伸下降管中的接触来延长烃和催化剂的接触，而不增加提升管直径或设备的总体高度。
在本发明的以下详细描述中阐述了本发明的其他目的、实施方案和细节。
附图说明
在附图中：
图1为催化反应器的示意性布置。
图2为沿图1的线段2-2截取的截面图。
图3为沿图1的线段3-3截取的截面图。
图4为图1的另选的实施方案的部分视图。
图5为沿图4的线段5-5截取的截面图。
图6为图4的一部分的放大的局部视图。
图7为图1的一部分的另选的局部视图。
图8为图7的另选的实施方案。
具体实施方式
以较高速度操作的FCC提升管通常比以较慢速度操作的提升管更好地执行。然而，较慢的提升管操作通常被设计成限制提升管的高度，同时维持足够的停留时间。因此，设计较短的提升管，同时牺牲转化率和收率选择性。我们已经发现提升管延伸部，其将不需要向提升管中添加任何额外的高度。提升管延伸部包括提升管的顶部处的下降管，其继续接触催化剂和烃进料以继续转化为有价值的产物，同时催化剂和烃在下降管中下降。下降管产生均匀的催化剂密度和速度分布，接近活塞流。维持此类分布在FCC操作中是重要的，尤其是在提升管的上部区域中的反应的稍后阶段。在下降管的底部处，弯曲导管排放催化剂和产物气体的混合物并赋予其角动量，以实现两者间的彼此分离。提升管延伸部使得能够在更高的停留时间操作提升管而不增加提升管直径，这提高了转化率，同时维持足够的停留时间和可管理的提升管高度。实际上，本公开的设备的总体高度不会增加，因此它可以配合在现有的FCC设备中。
在催化反应器设备的背景下，将更充分地了解和理解这些和其他有益效果。催化反应器可包括诸如图1所示的FCC设备2。催化反应器可包括反应器容器10、再生器容器12和提供气动输送区的反应器提升管16，在该气动输送区中烃裂化成较小的烃。该设备2以下文所述的方式循环催化剂以接触进料。
催化剂包括流化催化裂化领域中使用的任何熟知的催化剂，诸如活性无定形粘土型催化剂和/或高活性结晶分子筛。分子筛催化剂比无定形催化剂优选，因为它们对期望产物具有很大改进的选择性。沸石是FCC工艺中最常用的分子筛。优选地，第一催化剂包括大孔沸石(诸如Y型沸石)、活性氧化铝材料、粘结剂材料(包括硅石或氧化铝)和惰性填料(诸如高岭土)。催化剂添加剂可包括中孔或更小孔沸石催化剂，例如ZSM-5、ZSM-11、ZSM-12、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-38、ZSM-48和其他类似材料。US3，702，886描述了ZSM-5。
适用于通过本发明进行处理的FCC原料包括常规FCC进料和更高沸点或残余进料。最常见的常规进料为真空瓦斯油，其通常为通过常压渣油(atmospheric residue)的真空分馏所制备的，具有至少232℃(450°F)的IBP，介于288℃(550°F)和392℃(700°F)之间、通常不超过343℃(650°F)的T5，介于510℃(950°F)和570℃(1058°F)之间的T95，和/或不超过626℃(1158°F)的EP的烃物质，如由任何标准气相色谱模拟蒸馏法诸如ASTMD2887、D6352或D7169(其全部被石油工业所使用)所确定。如本文所用，术语“T5”或“T95”分别意指使用ASTM D-86或“真沸点”(TBP)方法得出的5质量百分比或95质量百分比的样品沸腾的温度。如本文所用，术语TBP意指与ASTM D-2892相对应的用于确定物质的沸点的测试方法，其用于生产可获得分析数据的标准化质量的液化气体、馏分和渣油，以及通过质量和体积两者确定上述馏分的收率，从所述质量和体积使用十五个理论塔板在回流比为5∶1的塔中得到蒸馏温度与质量％的关系图。如本文所用，术语“初始沸点”(IBP)意指使用ASTM D-7169、ASTM D-86或TBP(视情况而定)得出的样品开始沸腾时的温度。如本文所用，术语“端点”(EP)意指使用ASTM D-7169、ASTM D-86或TBP(视情况而定)得出的样品全部沸腾时的温度。FCC工艺最适用于比在177℃(350°F)以上沸腾的石脑油范围烃重的原料。
返回图1，反应器提升管16提供输送和转换区以用于输送烃进料和催化剂的流，同时通过与催化剂接触来裂化烃进料。烃进料流通过一个或多个喷嘴或分配器18引入反应器提升管16中，该一个或多个喷嘴或分配器位于反应器提升管16的底部21与大体上提升管16的顶部24处的出口22的上游之间。再生催化剂流从再生器导线管54引入提升管。流化气体诸如来自分配器8的蒸汽流化并将催化剂向上提升至进料分配器18，在该进料分配器中，其接触烃进料流。提升管16将烃进料和再生催化剂的混合流在提升管中向上输送，同时催化裂化或转化烃进料至烃产物。反应器提升管16通常在进料喷射点之上为稀相条件的情况下操作，其中密度通常小于320kg/m3(20lb/ft3)，并且更典型地小于160kg/m3(101b/ft3)。由进料在进入反应器提升管16时快速蒸发所引起的体积膨胀将反应器提升管16内的催化剂的密度进一步降低至通常小于160kg/m3(10lb/ft3)。在接触催化剂之前，进料将通常具有在149℃(300°F)至316℃(600°F)的范围内的温度。向上的中空头部箭头示出了在提升管反应器16中上升的烃进料和催化剂的流。提升管延伸穿过具有外壁37的脱离室36。
气态烃产物和废催化剂的流可以通过反应器提升管16的顶部24处的出口22离开。反应器提升管16可以包括提升管延伸部17，该提升管延伸部在脱离室36与提升管16的顶部24之间延伸。在图1中，出口位于提升管16的顶部24中，但是它可以来自提升管的在顶部24处的侧面中的窗口。在离开出口22的同时将催化剂的流和烃进料保持在一起以继续反应并延长烃进料与催化剂之间的接触的停留时间。中空头部箭头示出了离开提升管反应器的出口22的烃进料和催化剂的流。
在离开提升管反应器16之后，将烃进料的流和催化剂向下引导。在一个方面中，所有的催化剂的流和烃进料均向下引导。在图1的实施方案中，旋风分离器充气室30的底部提供反转板31以阻挡向上传输和引导烃进料和催化剂的流向下。在一个方面，催化剂流和烃进料在反应器下降管28中向下引导。烃进料流和催化剂通过下降管的顶部处的入口27接收到下降管28中。中空头部箭头显示烃进料和催化剂的流向下地下降。下降管28向下通过烃进料和催化剂的混合流，同时继续催化裂化烃进料或将其转化为烃产物，因为催化剂和烃仍然彼此接触。接触最终产生气态裂化烃产物的流和覆盖有大量焦炭并且通常称为“废催化剂”的催化剂颗粒的集合。
图2为在线段2-2处截取的图1的横截面。图2示出了提升管16与下降管28的关系。烃进料和催化剂的流可以在反应器下降管28中向下引导，该反应器下降管与提升管16的出口22下游连通。术语“连通”是指在列举的部件之间可操作地允许流体流动，其可被表征为“流体连通”。术语“下游连通”意指在下游连通中流向主体的至少一部分流体可以从与其流体连通的对象可操作地流动。反应器下降管28可以在反应器提升管16的外侧。在图1的实施方案中，反应器下降管28包括与提升管反应器16同心的环形导线管。为了在提升管16和下降管28中维持相同的速度，下降管的横截面面积可以与提升管的横截面面积相同或更大。整个反应器20包括反应器提升管16、提升管延伸部17和反应器下降管28。
在下降管28的底部处，向下引导的烃进料的流和催化剂主要转化为气态烃产物和废催化剂。随后将气态烃产物和废催化剂的流引导成沿角方向流动以将气态烃产物与废催化剂分离。在一个实施方案中，引导离开提升管的烃和催化剂的所有流以角方向流动并分离成裂化产物蒸气流和废催化剂流。此外，角方向可以优选地是大致水平的。与下降管28下游连通的弯曲导管32具有位于所述出口22下方的排放开口34，用于排放气态烃产物和废催化剂的流。下降管28中的出路29位于提升管的出口22和通向下降管28的入口27下方。弯曲导管32可与出路29下游连通。下降管28可以具有多个弯曲导管32，用于在离开排放开口34时将角动量赋予气态烃产物和废催化剂的流。通过弯曲导管32将气态烃产物和废催化剂的流从下降管28排放引导气态烃产物和废催化剂的流以角方向(优选地大致水平的角方向)流动。中空头部箭头示出了上升的气态产物和从排放开口34下降的催化剂。从催化剂中分离气态烃产物终止烃的催化转化。
图1的实施方案使反应器提升管16向上延伸相当大的距离，因为提升管的顶部24被升高到充气室30的正下方、旋风分离器48和脱离室36的上方。常规地，提升管16的顶部24位于脱离室36中，并且反应在弯曲导管的排放开口34处终止。反应器提升管16包括延伸到位于旋风分离器48和/或脱离室36上方的顶部24的提升管延伸部17。使用反应器下降管28与反应器提升管16提供反应器20，其具有额外长度，即使通过包括反应器下降管28将反应器长度绕圈回到脱离室36中的排放开口，使提升管延伸部17的长度成双倍也是如此。包括反应器提升管16和反应器下降管28的较长反应器20可以以大于12m/s(40ft/s)，优选地介于14m/s(45ft/s)至21m/s(70ft/s)之间并且优选地介于17m/s(55ft/s)和20m/s(65ft/s)之间的浅表气体速度操作，与相同体积和停留时间的较慢操作反应器提升管相比，该较长反应器可以导致内径为至少1.5m(5ft)的提升管的转化率增加1体积％至2体积％。
分离的气态烃产物的流与提升管16相邻地传递到旋风分离器48，该旋风分离器进一步通过向心加速将催化剂颗粒与气体分离。在一个实施方案中，气态产物向上上升气体回收导线管46以分配到旋风分离器48中，在该旋风分离器中，废催化剂进一步与产物气体分离。实心头部箭头示出了气体回收导线管46中气态产物的向上运动。可以利用多个旋风分离器48。旋风分离器48经由气体回收导线管46与出口22下游连通并且从产物蒸气流中去除剩余的催化剂颗粒以将颗粒浓度降低至非常低的水平。旋风分离器48的浸入腿49将分离的催化剂颗粒分配到脱离室36下方的致密催化剂床38中。中空头部箭头示出了以下轨迹：分离的气态烃产物上升并且分离的废催化剂从排放开口34下降。
脱离室36包括外壁37，该外壁用于通过包封提升管16来容纳分离的气态产物并将向上流动的气态产物引导到气体回收导线管46中。脱离室36的外壁37和气体回收导线管46的外壳体47可以是一体的。提升管16的提升管延伸部17在气体回收导线管46的高度内延伸。在一个实施方案中，气体回收导线管46的壳体47的尺寸和构造可以被设定成配合在现有的旋风分离器48、充气室30和脱离室36之间，以使得能够改进本公开的方法和/或设备。
图3为在线段3-3处截取的图1的横截面。弯曲导管32可以容纳在反应器容器10内的脱离室36中。脱离室36与排放出口34下游连通。涡流导管32通过具有弯曲的外壁40和弯曲的内壁42来弯曲，该弯曲的外壁和弯曲的内壁通过向催化剂和裂化的产物蒸气的离开混合物赋予切向速度来增强废催化剂从裂化产物蒸气的初始分离。向心加速导致更密集的催化剂朝着脱离室36的壁受重力作用运动，从而失去动量并落入下面的致密催化剂床38中。气态产品在脱离室36中上升。旋风分离器的浸入腿49设置在脱离室36的外侧。
汽提段44可以位于脱离室36下方。由弯曲导管32分离并且通过排放开口34排放的催化剂下落到致密床38中并最终落入汽提区44中。包含裂化烃和一些废催化剂的气态产物流通过充气室30离开旋风分离器48。然后，气态产物流可通过出口50从充气室30离开反应器容器10的顶部。
汽提区44通过与惰性气体诸如由分配器52分配的蒸气进行逆流接触来去除夹带有废催化剂的烃和吸附在催化剂表面上的烃。汽提内部(诸如导流板或结构化填料)可以促进蒸汽与废催化剂的接触。
汽提的废催化剂例如通过与汽提区44下游连通的废催化剂导线管56从反应器容器10传输到再生器容器12。传输催化剂的速率可通过控制阀调控，控制阀也可用于控制催化剂床38在汽提区44中的深度。
在该方法的再生侧，经由导线管56传输到再生器容器12的废催化剂通过与含氧气体接触而经历来自催化剂颗粒表面的焦炭的典型燃烧。再生器容器12可为燃烧器型再生器，其可在高效再生器容器12中使用混合湍动床-快速流化条件以完全再生废催化剂。然而，其他再生器容器和其他流动条件也可能是合适的。
来自反应器容器10的废催化剂通常包含量为0.2重量％至2重量％的碳，其以焦炭的形式存在。含氧燃烧气体(通常为空气)进入再生器12并且由分配器分配。燃烧气体中的氧气接触废催化剂并燃烧来自催化剂的含碳沉积物以再生催化剂并生成烟气。旋风分离器58通过向心加速将夹带的催化剂与烟气分离并且引导烟道气从再生器出口60排尽。热再生催化剂可通过再生的立管54传输回到反应器容器10中。
图4示出了来自图1的实施方案的替代实施方案，其代替利用环形下降管28，使用分割的下降管管道28′。图4中的许多元件具有与图1中相同的构型，并且具有相同的参考标号。图4中对应于图1中的元件但具有不同构型的元件具有与图1相同的附图标号，但用撇号(‘)标记。
在图4的实施方案中，烃进料的流和催化剂向上传输提升管反应器16′并穿过提升管延伸部17′，该提升管延伸部在弯曲导管32上方延伸但不高于旋风分离器48。烃进料和催化剂的流在提升管16′中的向上运动由中空头部向上箭头示出。提升管的顶部24′被反转板31′拱起，该反转板用于容纳烃进料和催化剂的流，并将流的流动向下重定向。反转板31′可以是弯曲的并且限定半球形穹顶。烃进料的流和催化剂通过出口22′离开提升管16′，该出口可以包括提升管16′的位于反转板31′下方的侧面中的窗口。在图4的实施方案中，不为环形的下降管包括多个下降管管道28′。可以使用两个至四个下降管管道28′。在图4的实施方案中，提升管的出口22′用作下降管管道28′的入口。
下降管管道28′接收烃进料和催化剂的流，并将该流向下引导，如中空头部向下箭头所示。下降管管道28′将流向下引导到位于出口22′下方的弯曲导管32′。将流从排放开口34’以切线方向或角方向排放的弯曲导管32’向气态产物和废催化剂的流赋予角动量使它们由于向心加速而大致分离。角方向可以是大致水平的。分离的气态烃产物的流相邻于提升管16′并且在多个下降管管道28′中的相应下降管管道之间向上通过。实头头部箭头示出了分离的气态产物从排放开口34′的向上运动。下降管管道28′的聚集横截面面积可以大于或等于提升管16′的横截面积。下降管管道28′限定位于所述提升管16’外侧的相邻的下降管管道之间的气体回收通道46′，以使得分离的气态产物能够上升至旋风分离器48。脱离室36′包括外壁37′，该外壁用于通过包封提升管16′、下降管管道28′来容纳分离的气态产物并将向上流动的气态产物引导到气体回收通道46′中。气体回收通道46′的外壳体47′的尺寸可以设定成配合在改进设施中的现有旋风分离器48内。脱离室36′的外壁37′和气体回收通道46′的外壳体47′可以是一体的。提升管16′的提升管延伸部17′在气体回收通道46′的高度内延伸。气体回收通道46′可以全部进料到位于提升管16′的顶部24′和反转板31′上方的旋风分离器分配室62中。旋风分离器分配室62进料全部旋风分离器48。将分离的气态烃产物的所有流传递到旋风分离器分配室62，该旋风分离器分配室将分离的气态烃产物分配到旋风分离器48以进一步去除催化剂。
图5为在线段5-5处截取的图2的横截面。图5示出了提升管16′和下降管管道28′彼此之间的关系。离开提升管16′的出口22′的气态烃产物和废催化剂的流可以在反应器下降管管道28′中向下引导，该反应器下降管管道与提升管16′下游连通。反应器下降管管道28′可以位于反应器提升管16′的径向外侧。在图4的实施方案中，反应器下降管管道28′同心地围绕提升管反应器16’均匀地间隔布置。为了在提升管16′和下降管28′中维持相同的速度，下降管管道28′的横截面面积可以聚集地与提升管的横截面面积至少一样多。气态烃产物的流和废催化剂从下降管管道28′通过脱离室36′内的排放开口34′从弯曲导管32′排出。弯曲导管32′具有弯曲的外壁40′和弯曲的内壁42′，其向从排放开口34′排出的气态烃产物和废催化剂的流赋予角轨迹。角排放影响气态烃产物与废催化剂的分离。分离的气态烃产物流通过下降管管道28′与脱离室36′的壁37之间的脱离室36′中的气体回收通道46’向上上升，而分离的废催化剂下降到致密的催化剂床。
图6是图4的一部分的放大局部视图，其中提升管16”具有渐缩的顶端64。图6中的许多元件具有与图4中相同的构型，并且具有相同的参考标号。图6中对应于图4中的元件但具有不同构型的元件具有与图4相同的附图标号，但用双撇号(“)标记。
提升管16′的顶部24”的顶部边缘64在出口22”处并且在下降管管道28′的入口处向内渐缩以防止附近的侵蚀。渐缩的顶部边缘64给出更大的竖直空间以进行180度转动并且将加速向上流动的流以增加向上动量，从而在向下转动时提供更均匀的水平流动分布。在一个实施方案中，向内倾斜的导流板66也可以安装在下降管管道28′的外壁上，以进一步使流水平流动分布均匀。
图7是图1的替代脱离室36”’的局部视图，其中提升管16”’的反转板31”’是弯曲的或球形的，以逐渐使来自提升管16”’的催化剂和烃的流的上流转变到下降管28″中的流的下流。图7中的许多元件具有与图1中相同的构型，并且具有相同的参考标号。图7中对应于图1中的元件但具有不同构型的元件具有与图1相同的附图标号，但用三撇号(“‘)标记。反转板31’”是下降管28’”的弯曲或球形顶部68的一部分。冲击锥70可以朝向提升管16”’的出口22”’从球形反转板31”’向内突出，以引发烃进料和催化剂的流从上流到下流的重定向，如由在提升管出口22”’处开始并且向上弯曲并随后向下弯曲的箭头所示。在提升管16’”的顶部24”’中从出口22’”排出的烃和催化剂的流在环形下降管28”’中下降。气态产物和废催化剂的流然后从弯曲导管32”’中的排放开口34”’以切向方向、优选地大致水平的方向排放，以通过向心加速分离由虚线箭头示出的气态产物与由实心箭头示出的废催化剂。分离的气态产物流在脱离室36”’中上升到气体回收导线管46”’。图8中的任何其它事项都如图7的实施方案中所述被构造和操作。
图8为图7的另一个实施方案。图8中的许多元件具有与图7中相同的构型，并且具有相同的参考标号。图7中对应于图8中的元件但具有不同构型的元件具有与图1相同的附图标号，但用星号(*)标记。在图8的实施方案中，下降管28*的顶部68*的大小减小至半球形，并且具有与下降管28*的直径等效的外径。下降管28*可以在其外壁72上设置有向内指向的导流板70，以将催化剂引导远离下降管28*的外壁。图8中的任何其它事项都如图7的实施方案所述被构造和操作。
所公开的设备和方法使得能够通过延伸提升管和/或延伸下降管中的接触来延长烃和催化剂的接触，而不增加提升管直径或设备的总体高度。
具体的实施方案
虽然结合具体的实施方案描述了以下内容，但应当理解，该描述旨在说明而不是限制前述描述和所附权利要求书的范围。
本公开的第一实施方案是一种用于流化催化裂化的方法，其包括使烃进料和催化剂的流在提升管中向上传递，同时将所述烃进料催化转化为烃产物；将所述流向下引导，同时将所述烃进料催化转化为烃产物以产生气态烃产物和催化剂的流；引导气态烃产物和催化剂的所述流以角方向流动，从而将所述气态烃产物与所述催化剂分离。本公开的一个实施方案是本段中的前述实施方案直至本段中的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括引导气态烃产物和催化剂的所有流以角方向流动。本公开的一个实施方案是本段中的前述实施方案直至本段中的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括将气态烃产物和催化剂的流在下降管中向下引导。本公开的一个实施方案是本段中的前述实施方案直至本段中的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括从下降管排放气态烃产物和催化剂的流通过弯曲导管，以引导气态烃产物和催化剂的流以大致水平的角方向流动。本公开的一个实施方案是本段中的前述实施方案直至本段中的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括使分离的气态烃产物的流相邻地传递到所述提升管，以在旋风分离器中进一步分离。本公开的一个实施方案是本段中的前述实施方案直至本段中的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括将气态烃产物和催化剂的流在多个下降管管道中向下引导。本公开的一个实施方案是本段中的前述实施方案直至本段中的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括从每个下降管排放气态烃产物和催化剂的流通过相应的弯曲导管，并且将分离的气态烃产物的流相邻地传递到多个下降管管道中的相应下降管管道之间的提升管。本公开的一个实施方案是本段中的前述实施方案直至本段中的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括将分离的气态烃产物的所有所述流传递到旋风分离器分配室，并且将所述分离的气态烃产物分配到多个旋风分离器。
本公开的第二实施方案是一种用于流体催化裂化的设备，所述设备包括：提升管，所述提升管具有顶部和底部，其用于输送烃和催化剂的流以通过与催化剂接触来裂化所述烃；出口，所述出口位于所述提升管的顶部处；下降管，所述下降管与所述提升管的出口连通以用于接收烃与催化剂的所述流；弯曲导管，所述弯曲导管与所述下降管连通，所述弯曲导管具有位于所述出口下方用于排放气态烃产物和催化剂的所述流的排放开口。本公开的一个实施方案是本段中的先前实施方案直至本段中的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括位于所述出口下方的所述下降管中的出路和与所述出路连通的弯曲导管。本公开的一个实施方案是本段中的先前实施方案直至本段中的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中所述下降管位于所述提升管的外侧。本公开的一个实施方案是本段中的先前实施方案直至本段中的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中所述下降管的横截面面积大于或等于所述提升管的横截面面积。本公开的一个实施方案是本段中的先前实施方案直至本段中的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括多个下降管管道，所述多个下降管管道具有大于或等于所述提升管的横截面面积的聚集横截面面积。本公开的一个实施方案是本段中的先前实施方案直至本段中的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括多个下降管管道和与所述多个下降管管道相邻的气体回收通道，所述多个下降管管道位于所述提升管的外侧以使分离的气态产物能够上升到旋风分离器。本公开的一个实施方案是本段中的先前实施方案直至本段中的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括与产物回收通道连通的旋风分离器分配室。本公开的一个实施方案是本段中的先前实施方案直至本段中的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中所述下降管具有弯曲顶部，所述弯曲顶部位于所述提升管的顶部处的出口上方。本公开的一个实施方案是本段中的先前实施方案直至本段中的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括从所述弯曲顶部突出到所述下降管中的锥体。本公开的一个实施方案是本段中的先前实施方案直至本段中的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中所述下降管包括通向所述提升管的环形导线管。本公开的一个实施方案是本段中的先前实施方案直至本段中的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中所述提升管的顶部边缘在所述出口处向内渐缩到所述下降管。本公开的一个实施方案是本段中的先前实施方案直至本段中的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括从所述下降管的外壁向内渐缩的环形导流板。
本公开的第三实施方案是一种用于流体催化裂化的设备，所述设备包括：提升管，所述提升管具有顶部和底部，其用于输送烃和催化剂的流以通过与催化剂接触来裂化所述烃；多个出口，所述多个出口位于所述提升管的顶部处；多个下降管管道，所述多个下降管管道各自对应于所述出口中的相应一个出口，每个下降管管道与所述提升管的所述出口中的相应一个出口连通以用于接收所述烃和催化剂的流；多个弯曲导管，所述多个弯曲导管各自与所述下降管中的相应一个下降管连通，所述弯曲导管各自具有位于所述出口下方的排放开口以用于排放所述烃和催化剂的流；和产物回收通道，所述产物回收通道与所述提升管外侧的下降管管道相邻，以使分离的气态产物能够上升到旋风分离器。
尽管没有进一步的详细说明，但据信，本领域的技术人员可通过使用前面的描述最大程度利用本公开并且可以容易地确定本公开的基本特征而不脱离本发明的实质和范围，并且可做出本公开的各种变化和修改，并使其适合各种使用和状况。因此，前述优选的具体的实施方案应理解为仅例示性的，而不以无论任何方式限制本公开的其余部分，并且旨在涵盖包括在所附权利要求书的范围内的各种修改和等效布置。
在前述内容中，所有温度均以摄氏度示出，并且所有份数和百分比均按重量计，除非另外指明。

Claims (7)

1.一种流化催化裂化方法，包括：
使烃进料和催化剂的流在提升管中向上传递，同时将所述烃进料催化转化为烃产物；
将所述流在下降管中向下引导，同时将所述烃进料催化转化为烃产物以产生气态烃产物和催化剂的流，所述下降管在所述提升管的外侧，其中所述下降管包括环形下降管或多个下降管管道；
引导来自下降管的气态烃产物和催化剂的所述流以水平的角方向通过弯曲导管流动，从而将所述气态烃产物与所述催化剂分离，所述弯曲导管在所述下降管底部与所述下降管下游连通。
2.根据权利要求1所述的方法，其中气态烃产物和催化剂的所有所述流被引导以所述水平的角方向流动。
3.根据权利要求1所述的方法，其中分离的气态烃产物的流相邻地被传递到所述提升管，以在旋风分离器中进一步分离。
4.根据权利要求1所述的方法，其中气态烃产物和催化剂的所述流在多个下降管管道中被向下引导；将气态烃产物和催化剂的流从每个下降管排放通过相应的弯曲导管，并且将分离的气态烃产物的流相邻地传递到所述多个下降管管道中的对应下降管管道之间的提升管。
5.根据权利要求4所述的方法，其中分离的气态烃产物的所有所述流被传递到旋风分离器分配室，并且将所述分离的气态烃产物分配到多个旋风分离器。
6.一种用于流体催化裂化的设备，包括：
提升管，所述提升管具有顶部和底部，其用于输送烃和催化剂的流以通过与催化剂接触来裂化所述烃；
出口，所述出口位于所述提升管的顶部处；反转板，其拱起所述提升管的顶部，并且向下引导烃和催化剂的流；
下降管，所述下降管与所述提升管的出口连通以用于接收烃与催化剂的所述流，所述下降管在所述提升管的外侧，其中所述下降管包括环形下降管或多个下降管管道；
弯曲导管，所述弯曲导管在所述下降管底部与所述下降管下游连通，所述弯曲导管具有位于所述出口下方用于排放气态烃产物和催化剂的所述流的排放开口，所述弯曲导管引导来自下降管的气态烃产物和催化剂的所述流以水平的角方向通过弯曲导管流动。
7.根据权利要求6所述的设备，其中所述下降管的横截面面积大于或等于所述提升管的横截面积。
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