CN114015473A - 纯氧加压生产1.0~2.2MPa水煤气的方法及装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种纯氧加压生产1.0～2.2MPa水煤气的方法及装置，包括以下步骤：将原料煤和/或焦炭加入气化炉中，同时将压力1.2～2.4MPa、浓度≥99.6％的氧气及温度240～270℃、压力1.2～2.2MPa的蒸汽通入气化炉，控制气化炉内温度1100～1250℃、压力1.0～2.2MPa，反应生成粗煤气，洗涤、冷却，即得；原料煤和/或焦炭供给量为380～420kg/kNm3煤气，氧气通入量为190～220Nm3/kNm3煤气，蒸汽通入量为600～650kg/kNm3煤气。本发明能提高原料煤和/或焦炭转化率，增大煤气中有效成分含量，所产水煤气无需压缩，可直接送往变换工段，节能降耗效果显著。

Description

纯氧加压生产1.0～2.2MPa水煤气的方法及装置
本申请是母案名称为“固定床气化生产1.0～2.2MPa水煤气的方法”的发明专利的分案申请；母案申请的申请号为：CN201610371210.0；母案申请的申请日为：2016.05.30。
技术领域
本发明涉及煤炭、焦炭化工气化技术领域，具体涉及一种纯氧加压气化生产1.0～2.2MPa水煤气的方法及装置。
背景技术
煤气化反应是发生在碳和载氧的气化剂(O2、H2O、CO2)之间的一种化学反应。水煤气用途非常广泛，其主要成份为氢气和一氧化碳，过去主要用作燃气，现在主要用于制备化工产品，如作为生产甲醇、乙二醇、多元醇、醋酸、合成氨、联碱等的原料气。
煤气化技术的发展历史已有100多年，气化炉类型先后也有近百种，我国也十分重视煤气化技术的研究与开发，依靠自身科技实力研发出多种固定床、流化床及气流床气化技术。然而，目前国内的中小型化肥企业、冶炼厂、金属加工厂、铸造厂、陶瓷厂、玻璃厂等多数仍采用老式的煤气化炉，即固定床常压间歇炉，使用时煤气需要加压，电耗较高，并且该工艺生产效率低、原料转化率低、灰渣残炭高、安全隐患多，致使企业生产成本升高，而经济效益降低。
为提高经济效益，我国先后于20世纪50年代引进温克勒流化床技术，70年代引进鲁奇固定床气化技术，80年代引进德士古加压水煤浆气化技术，90年代引进壳牌煤粉气化技术等。但是每种煤气化技术都有自身的适应性和局限性，如不同的原料来源需对应不同的炉型等。并且国外的气化炉大多数仅适用于大型化工生产企业，前期投资较大，一般企业难以承受。
为调节气体成分，中小型化肥生产企业均设置有一氧化碳变换工序，变换压力主要有0.8～1.0MPa、2.0～2.2MPa两种，而间歇炉生产的常压水煤气必须利用煤气压缩机加压到上述压力才能使用，因此需要消耗大量的电能，电耗费用占合成氨成本的近30％，不利于降低生产成本。在过去化肥生产企业用电享有优惠电价，而该优惠政策将于2016年6月前全部取消，这将给企业带来严峻考验。然而大型气化炉如鲁奇炉、德士古、壳牌、航天炉、清华炉、科林炉等的气化压力均在4.0MPa以上，而固定床常压间歇炉的压力又不超过0.01MPa。若能使气化炉生产出的水煤气压力维持在1.0～2.2MPa范围，不仅能满足CO变化压力需要，大幅降低电耗，同时其他物资消耗也会随之降低。并且，冶金、陶瓷、造纸、建材等企业对1.0～2.2MPa中间档压力水煤气也有生产上的需求，这些企业过去多采用天然气，生产成本较高，而等热值情况下水煤气的成本仅是天然气成本的1/2左右。
公开号CN104673390A的发明专利公开了一种高温焦炭直接气化工艺，包括：1)用未经熄焦的高温焦炭由焦炉推焦进入高温焦罐，通过牵引车送至提升井由提升机提升至气化炉顶；2)高温焦罐通过自动对位系统和炉顶部的高温储料仓对位同时打开卸料阀门将高温焦炭自动落入储料仓，储料仓同时具备储料、破碎机加料功能，能实现自动定时定量将焦炭加入炉中；3)制气用的氧化剂氧气来自空分工序，氧气浓度根据后工序用气要求在40％～100％范围内任意选择，蒸汽来自锅炉和自产蒸汽，氧气和气化剂进入混合罐中混合，从底部进入造气炉，在炉内高温条件下，与高温焦炭进行氧化还原反应，连续生产水煤气；4)反应生成的水煤气自炉顶排出，经过高温除尘器进行除尘后，进入废热锅炉回收高温气体余热，副产压力0.4～3.9MPa的蒸汽；5)出废热锅炉温度80～160℃的水煤气进入洗气塔底部，在塔中用来自造气污水处理系统的闭路循环冷却水喷淋冷却洗涤，将其冷却到40～45℃并洗涤其中夹带的尘埃后，进入煤气总管去后续工段，塔底排出的造气污水通过地沟排至造气污水处理系统，经处理后的循环冷却水由泵送回造气气化系统闭路循环使用。该方法利用高温焦炭的温度在气化炉内形成整体高温区，利于气化反应的进行，能产生高有效成分的煤气，并降低碳和气化剂的消耗。但是该反应在常压下进行，输出的水煤气需经煤气压缩机压缩后送去后续工段。
发明内容
本发明的目的是提供一种纯氧加压生产1.0～2.2MPa水煤气的方法及装置，能提高原料煤和/或焦炭的转化率，增大煤气中有效成分含量，所产水煤气无需压缩，可直接送往变换工段，节能降耗效果显著。
为了实现以上目的，本发明所采用的技术方案是：
本发明提供一种纯氧加压生产1.0～2.2MPa水煤气的方法，包括以下步骤：将原料煤和/或焦炭加入气化炉中，同时将压力1.2～2.4MPa、浓度≥99.6％的氧气以及平均温度240～270℃、压力1.2～2.4MPa的蒸汽通入所述气化炉内，控制所述气化炉内温度1100～1250℃、压力1.0～2.2MPa，反应生成粗煤气，洗涤、冷却，即得；所述原料煤和/或焦炭的供给量为380～420kg/kNm3煤气，所述氧气通入量为190～220Nm3/kNm3煤气，所述蒸汽通入量为600～650kg/kNm3煤气；所述气化炉的加料口与加煤锁斗连接，先将所述原料煤和/或焦炭加入所述加煤锁斗中，对所述加煤锁斗进行充压处理，保持压力高于所述气化炉压力，随后将所述原料煤和/或焦炭加入所述气化炉内。
所述氧气、蒸汽的(入炉)压力高于气化炉内压力0.2MPa左右，以便物料顺利入炉。蒸汽的(入炉)温度高于对应压力下饱和温度40～50℃，以避免冷凝水的产生。
所述气化炉的加料口与加煤锁斗连接，原料煤和/或焦炭由皮带输送至料仓后，加入到加煤锁斗中，对加煤锁斗进行充压处理(充压介质为CO2)，至压力略高于气化炉压力，随后原料煤和/或焦炭由加料口进入炉内与气化剂发生氧化还原反应。加料完毕，对加煤锁斗进行泄压处理，泄压气经除尘后直接排入大气，可替代煤锁气回收系统，进而简化流程、减少投资、提高产气效率，最终实现节能降耗。
所述氧气、蒸汽可以以混合气的形式通入。其中氧气来自空分工段，加压(至1.5～2.7MPa、80℃)后经调节阀调节流量(1.2～2.4MPa、80℃)，再进入氧气/蒸汽混合器中。所述蒸汽由外源蒸汽和内源蒸汽两部分组成，所述外源蒸汽来自工厂供气管网或者为气化系统独立配置的锅炉，如来自锅炉供气管网的过热蒸汽(1.8～3.0MPa、320～350℃，即中压过热蒸汽)。所述内源蒸汽即冷却用水与气化炉炉壁发生热交换后副产的内源蒸汽(如换热汽包副产的饱和蒸汽，1.1～2.3MPa、184～219℃)。所述氧气先与所述外源蒸汽混合，混合后的气体再与所述内源蒸汽混合通入所述气化炉内，与炉内的所述原料煤和/或焦炭发生氧化还原反应。具体的，所述氧气与所述外源蒸汽先在氧气/蒸汽混合器中混合，混合后的气体经阻火器后与所述内源蒸汽混合。
气化炉内主要化学反应式见式1)～5)：
1)C+O2＝CO2+Q；
2)2C+O2＝2CO+Q；
3)C+CO2＝2CO-Q；
4)C+2H2O(g)＝CO2+2H2-Q；
5)C+H2O(g)＝CO+H2-Q。
本发明还提供一种纯氧加压生产1.0～2.2MPa水煤气的装置，包括气化炉，所述气化炉包括炉体以及设于炉体外侧用以实现与所述炉体热交换的换热结构，所述换热结构与换热汽包相连通，冷却用水与所述气化炉炉壁发生热交换后，再在所述换热汽包中进行汽水分离，副产内源蒸汽。所述换热汽包主要为气化炉提供冷却用水，同时副产中压蒸汽。
所述气化炉的换热结构包括设于所述气化炉筒体外侧的筒体换热结构以及设于所述气化炉锥底外侧的锥底换热结构。所述氧化还原反应进行时，从管网来的锅炉给水(1.8～3.0MPa、104℃，即脱盐除氧水)通过管道进入所述气化炉锥底换热结构中，一方面降低炉底温度，防止灰渣温度过高导致炉底超温，影响设备强度，另一方面对锅炉水进行预热(至温度约112.5℃)。预热后的锅炉水进入所述换热汽包补水，补水后的汽包水再进入气化炉筒体换热结构进行热交换，吸收气化炉炉壁的部分热量后返回所述换热汽包，在所述换热汽包中进行汽水分离，并副产内源蒸汽(1.1～2.3MPa、184～219℃，即饱和蒸汽)。
所述气化炉的出气口与文丘里洗涤器连接，气化反应产生的粗煤气(1.0～2.2MPa、温度450～500℃)从出气口出来后，进入所述文丘里洗涤器中进行增湿、洗涤和冷却处理。洗涤器内洗涤用水由造气循环水管网提供，经增压处理后进入所述文丘里洗涤器(温度≤45℃)。所述文丘里洗涤器与煤气洗涤分离器连接，从所述文丘里洗涤器出来的水煤气(温度约250℃)进入所述煤气洗涤分离器中进行气水分离。所述煤气洗涤分离器的顶部设有喷淋装置和填料层，水煤气进入所述煤气洗涤分离器中，经二次洗涤和冷却处理后(温度降至200℃)送出界区。分离器内喷淋用水同样由所述造气循环水管网提供，经洗涤、冷却后的水(温度约85℃)从所述煤气洗涤分离器的底部排入地沟，去往造气循环水处理系统，经沉降、冷却等措施处理后，再进入所述造气循环水管网中，经造气循环水泵送入所述文丘里洗涤器和所述煤气洗涤分离器内循环使用。
所述气化炉的出灰口与灰锁斗连接，气化反应产生的灰渣经炉篦子破碎、旋刮后进入所述灰锁斗中，对所述灰锁斗进行蒸汽充压和加水泄压处理，利用充压、泄压操作实现对所述灰锁斗的排灰处理。处理后的废水去往所述造气循环水处理系统，废气经除尘后可直接排入大气。充压蒸汽(1.8～3.0MPa、320～350℃，即中压过热蒸汽)来自锅炉供气管网，泄压用水来自造气循环水管网。
本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：
在本发明中，气化炉采用蒸汽升温-氧气点火开车技术，改进了鲁奇炉蒸汽升温-空气点火-氧气开车技术，能简化开车程序和相关工艺流程，减少空气开车设备管道及投资，缩短开车时间，降低开工排放气对环境的污染，增加开车操作的安全性。并且，反应副产中压饱和蒸汽经高位汽包并入中压蒸汽管网，与外来过热蒸汽混合用作气化炉气化剂，可减少新鲜中压蒸汽消耗量。同时，气化系统产生的灰水循环使用，可简化流程，出工段煤气含水饱和度高，下游变换工段无需再添加蒸汽或可少加蒸汽，投资少、耗能低。由于煤气灰水循环利用，其中大部分水溶性气体如氨(NH3)、氢氰酸(HCN)、硫化氢(H2S)等被粗煤气汽提带出，使灰水所含有害气体大为减少。并且，气化后的灰渣采用水力排渣法冲灰，工作量小，操作环境整洁，且便于操作维修，优于其他排渣法。
本发明纯氧加压生产1.0～2.2MPa水煤气的方法及装置具有以下优点：1)对煤种的适应反应广，可烧无烟小块煤、褐煤、烟煤、冶金焦、化工焦、兰炭、半焦，也可烧由粉煤制成的煤棒或煤球；2)煤燃烧彻底，炭转化率高，单位煤耗低，在灰熔点以下操作气化，单位氧耗低，相对间歇炉、德士古水煤浆炉、壳牌粉煤炉的蒸汽分解率高；3)现场干净卫生，无噪声、无废水和废气排放，炉渣可用于制作水泥或空心砖，无环保问题，符合国家产业政策；4)煤气有效成分(包括CO、H2和CH4)含量高，煤气热值高；5)水煤气进变换工段前温度高、水汽含量高，变换能耗低，且无需进行变压处理，节能降耗效果显著，吨氨电耗下降400kWh以上。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为实施例中生产水煤气的装置的结构示意图；
图2为实施例中水煤气生产工艺流程示意图；
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
本实施例提供的纯氧加压生产2.0MPa水煤气的方法，包括以下步骤：
将无烟小块煤(分析指标见下表1)(383kg/kNm3煤气)加入气化炉中，同时将压力2.2MPa的氧气(202Nm3/kNm3煤气)以及温度350℃、压力2.2MPa的外源蒸汽(330kg/kNm3煤气)和温度215℃、压力2.1MPa的内源蒸汽通入气化炉内(蒸汽通入总量为633kg/kNm3煤气)，控制气化炉内温度1100～1200℃、压力2.0MPa(炉顶部测压)，反应生成温度470℃左右的粗煤气，粗煤气经洗涤、冷却，即得温度200℃较洁净的水煤气。
如图1所示，为采用本实施例生产水煤气方法的生产水煤气的装置，包括气化炉7，气化炉7的加料口与加煤锁斗6连接，出灰口与灰锁斗8连接。加料时，无烟小块煤先由皮带输送至料仓，再加入到加煤锁斗6中，利用CO2(由CO2储罐15供给)或中压过热蒸汽对加煤锁斗6进行充压处理，保持压力为2.1MPa，略高于气化炉7内压力(炉内压力2.0MPa)。随后无烟小块煤由加料口进入炉内，与气化剂发生氧化还原反应。加料完毕，对加煤锁斗6进行泄压处理，泄压气经除尘后直接排入大气。
气化剂即为氧气和蒸汽，在本实施例中，氧气来自空分工段1，先经氧压机加压至2.5MPa、80℃送入气化界区，再经调节阀调节流量后(2.2MPa、80℃)进入氧气/蒸汽混合器4中。蒸汽一部分蒸汽来自锅炉供气管网2，为中压过热蒸汽(3.0MPa、350℃)，经调节阀减压至2.2MPa后进入氧气/蒸汽混合器4中。这两路气在氧气/蒸汽混合器中混合，混合后的气体经阻火器并入炉底进气总管，与换热汽包9中副产的中压蒸汽(也即内源蒸汽，2.1MPa、215℃)一同进入气化炉7中，与炉内的无烟小块煤发生氧化还原反应。图1中，另有一路中压蒸汽经环形管直接进入气化炉内，此路蒸汽也作为气化剂使用，当出现严重超温时用以快速调节气化层的温度，但相对用量较少，也不经常用，可不作计算。
本装置中，气化炉7包括炉体以及设于炉体外侧用以实现炉体热交换的换热结构，换热结构与换热汽包9相连通，换热汽包9主要为气化炉提供冷却水，同时副产内源蒸汽。气化炉的换热结构包括设于气化炉筒体外侧的筒体换热结构以及设于气化炉锥底外侧的锥底换热结构，炉内气化反应进行时，从锅炉供水管网3来的脱盐除氧水(3.0MPa、104℃)经调节阀先进入气化炉锥底换热结构中，一方面降低炉底温度，防止灰渣温度过高导致炉底超温，影响设备强度，另一方面对锅炉水进行预热，至温度约112.5℃，预热后的锅炉水进入换热汽包9中补水，补水后的汽包水再进入气化炉筒体换热结构中进行冷却换热，吸收气化炉炉壁的部分热量后形成饱和水，返回换热汽包9中进行汽水分离，副产压力2.1MPa、温度215℃的中压饱和蒸汽。炉内产生的灰渣由出灰口排出，经炉箅子破碎、旋刮后进入灰锁斗8中。对灰锁斗8进行蒸汽充压和加水泄压处理，利用充压、泄压操作实现对灰锁斗8的排灰处理。其中充压蒸汽为中压过热蒸汽，来自锅炉供气管网2，泄压用水来自造气循环水管网12，处理后的废水去往造气循环水处理系统13，废气经除尘后直接排入大气。
气化炉7的出气口与文丘里洗涤器10连接，炉内气化反应产生的粗煤气(2.0MPa、温度470℃左右)从气化炉7的出气口出来后，进入文丘里洗涤器10中增湿、洗涤和冷却。文丘里洗涤器10内的洗涤用水由造气循环水管网12提供，来水经增压处理后进入洗涤器中(温度≤45℃)。
文丘里洗涤器10还与煤气洗涤分离器11连接，从洗涤器出来的水煤气(温度约250℃)进入煤气洗涤分离器11内进行气水分离。煤气洗涤分离器11的顶部设有喷淋装置和填料层，经洗涤器洗涤、冷却的水煤气进入分离器中，经二次洗涤和冷却处理后降温至200℃，送出界区进入下个工段16。分离器内喷淋用水同样由造气循环水管网12提供，经洗涤、冷却后的水(温度约85℃)从煤气洗涤分离器11的底部排入地沟，去往造气循环水处理系统12，经沉降、冷却等措施处理后，再进入造气循环水管网中，经造气循环水泵14送入文丘里洗涤器10和煤气洗涤分离器11中循环使用。
本实施例生产的水煤气成分见下表2，气化反应消耗指标见下表3，工艺流程图见图2。炉子带出物少(≤0.2kg/KNm3水煤气)，灰渣残炭低(≤3％)。
表1无烟小块煤的分析指标(均值)
Figure BDA0003370496660000081
表2烧无烟小块煤的水煤气成分(均值)
成份 CO<sub>2</sub> C0 H<sub>2</sub> N<sub>2</sub> O<sub>2</sub> CH<sub>4</sub> H<sub>2</sub>+CO
含量％ 17.1 37.2 41.9 0.2 0.3 3.3 ≥79％
表3气化反应消耗指标(均值)
项目 指标
粗水煤气/kg煤 2.611Nm<sup>3</sup>/kg煤
耗氧气/kg煤 0.527Nm<sup>3</sup>/kg煤
耗蒸汽/kg煤 1.653kg/kg煤
耗煤/Nm<sup>3</sup>煤气 0.383kg
耗氧气/Nm<sup>3</sup>煤气 0.202Nm<sup>3</sup>
耗蒸汽/Nm<sup>3</sup>煤气 0.633kg(含自产)
实施例2
本实施提供的纯氧加压生产2.0MPa水煤气的方法，包括以下步骤：
将小粒焦炭(分析指标见下表4)(411kg/kNm3煤气)加入气化炉中，同时将压力2.2MPa的氧气(219Nm3/kNm3煤气)以及温度350℃、压力2.2MPa的外源蒸汽(302kg/kNm3煤气)和温度215℃、压力2.1MPa的内源蒸汽通入气化炉内(蒸汽通入总量为602kg/kNm3煤气)，控制气化炉内温度1100～1200℃、压力2.0MPa(炉顶部测压)，反应生成温度480℃左右的粗煤气，粗煤气经洗涤、冷却，即得温度200℃较洁净的水煤气。水煤气生产系统同实施例1，水煤气成分见下表5，气化反应消耗指标见下表6。炉子带出物少(≤0.2kg/KNm3水煤气)，灰渣残炭低(≤3％)。
表4小粒焦炭的分析指标(均值)
Figure BDA0003370496660000091
表5烧小粒焦炭的水煤气成分(均值)
成份 CO<sub>2</sub> CO H<sub>2</sub> N<sub>2</sub> O<sub>2</sub> CH<sub>4</sub> H<sub>2</sub>+CO
含量％ 18.9 45 35 0.2 0.3 0.5～0.7 ≥80％
表6气化反应消耗指标(均值)
粗水煤气/kg焦炭 2.433Nm<sup>3</sup>/kg焦炭
耗氧气/kg焦炭 0.533Nm<sup>3</sup>/kg焦炭
耗蒸汽/kg焦炭 1.465kg/kg焦炭
耗焦炭/Nm<sup>3</sup>煤气 0.411kg
耗氧气/Nm<sup>3</sup>煤气 0.219Nm<sup>3</sup>
耗蒸汽/Nm<sup>3</sup>煤气 0.602kg(含自产)
本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种纯氧加压生产1.0～2.2MPa水煤气的方法，其特征在于：包括以下步骤：将原料煤和/或焦炭加入气化炉中，同时将压力1.2～2.4MPa、浓度≥99.6％的氧气以及温度240～270℃、压力1.2～2.4MPa的蒸汽通入所述气化炉内，控制所述气化炉内温度1100～1250℃、压力1.0～2.2MPa，反应生成粗煤气，洗涤、冷却，即得；所述原料煤和/或焦炭的供给量为380～420kg/kNm3煤气，所述氧气通入量为190～220Nm3/kNm3煤气，所述蒸汽通入量为600～650kg/kNm3煤气；所述气化炉的加料口与加煤锁斗连接，先将所述原料煤和/或焦炭加入所述加煤锁斗中，对所述加煤锁斗进行充压处理，保持压力高于所述气化炉压力，随后将所述原料煤和/或焦炭加入所述气化炉内。
2.根据权利要求1所述的纯氧加压生产1.0～2.2MPa水煤气的方法，其特征在于：所述蒸汽由外源蒸汽和内源蒸汽两部分组成，所述外源蒸汽来自供气管网，所述内源蒸汽即冷却用水与所述气化炉发生热交换后副产的蒸汽。
3.根据权利要求2所述的纯氧加压生产1.0～2.2MPa水煤气的方法，其特征在于：所述氧气先与所述外源蒸汽混合，混合后的气体再与所述内源蒸汽混合通入所述气化炉。
4.根据权利要求1所述的纯氧加压生产1.0～2.2MPa水煤气的方法，其特征在于：所述氧气和所述蒸汽的压力高于所述气化炉内压力0.2MP，所述蒸汽的温度高于对应压力下饱和温度40～50℃。
5.一种纯氧加压生产1.0～2.2MPa水煤气的装置，其特征在于：包括气化炉，所述气化炉包括炉体以及设于所述炉体外侧用以实现与所述炉体热交换的换热结构，所述换热结构与换热汽包相连通，冷却用水与所述气化炉炉壁发生热交换后在所述换热汽包中进行汽水分离，副产内源蒸汽。
6.根据权利要求5所述的纯氧加压生产1.0～2.2MPa水煤气的装置，其特征在于：所述换热结构包括设于所述气化炉筒体外侧的筒体换热结构和设于所述气化炉锥底外侧的锥底换热结构，反应进行时，外来给水先进入所述锥底换热结构预热，预热后的给水进入所述换热汽包中补水，补水后的汽包水进入所述筒体换热结构进行热交换，吸收所述气化炉炉壁的部分热量后返回所述换热汽包中进行汽水分离。
7.根据权利要求5所述的纯氧加压生产1.0～2.2MPa水煤气的装置，其特征在于：所述气化炉的出气口与文丘里洗涤器连接，气化反应产生的粗煤气从所述出气口出来后，进入所述文丘里洗涤器中进行增湿、洗涤和冷却处理。
8.根据权利要求7所述的纯氧加压生产1.0～2.2MPa水煤气的装置，其特征在于：所述文丘里洗涤器与煤气洗涤分离器连接，从所述文丘里洗涤器出来的水煤气进入所述煤气洗涤分离器中进行洗涤、冷却和气水分离处理。
9.根据权利要求8所述的纯氧加压生产1.0～2.2MPa水煤气的装置，其特征在于：所述文丘里洗涤器和所述煤气洗涤分离器中用水均由造气循环水管网供给，处理后的水去往造气循环水处理系统，经处理后再进入所述造气循环水管网中循环使用。
10.根据权利要求5所述的纯氧加压生产1.0～2.2MPa水煤气的装置，其特征在于：所述气化炉的出灰口与灰锁斗连接，反应产生的灰渣经炉篦子进入所述灰锁斗中，对所述灰锁斗进行蒸汽充压和加水泄压处理以排出煤灰。
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