CN114002642A - 智能电表现场计量性能采集系统、远程实时监测系统 - Google Patents

Abstract

本申请属于电力计量设备技术领域，具体涉及一种智能电表现场计量性能采集系统。该系统包括：接线装置、计量信息采集装置，接线装置与计量信息采集装置连接；所述接线装置，用于采用压接结构与所述被监测智能电表的脉冲正负端子、相线输出端子、零线输出端子连接，并把各端子输出的信号传输至所述电流传感器或所述电压传感器；所述计量信息采集装置，用于通过电流传感器和电压传感器周期性采集被监测智能电表计量的用电数据，并记录智能电表输出的脉冲数，将所述用电数据和所述脉冲数通过无线网络发送至远程服务器。通过本系统避免了现场环境对检测结果的影响和带电操作，提高了智能电表计量性能的检测准确度，并且保证了检测人员的人身安全。

Description

智能电表现场计量性能采集系统、远程实时监测系统

技术领域

本申请属于电力计量设备技术领域，具体涉及一种智能电表现场计量性能采集系统。

背景技术

随着我国智能电网的建设，智能电表已取代传统的机械式电能表成为最为重要的计量器具之一，其计量准确性与百姓的工作生活息息相关，一直都受到社会各界的高度关注。在实际使用环境中，智能电表受温、湿度、电磁场干扰等环境影响以及谐波、功率稳定度、瞬变等电能质量影响，其计量误差会动态变化，有可能出现超差的情况。另外，智能电表按检定规程要求，使用年限为8年，在8年当中也会有极个别的智能电表出现工作异常、误差超标等故障。

目前，智能电表在现场使用中计量性能检测使用的是电能表现场校验仪，检测时将智能电表的电压、电流和脉冲输入到校验仪，通过与校验仪内的标准电能表脉冲对比计算出电能误差，但这种方式存在以下几个问题：

1)校验仪内的标准电能表误差会受到现场的环境和电能质量的影响，不确定度较大，检测结果可信度不高；

2)依赖于现场用户的实际用电情况，对多个负载电流进行检测非常困难，检测结果较为片面，无法反应智能电表的整体计量性能；

3)现场检测时需要将校验仪的电压线和脉冲线接到智能电表的端子上，因为是在不断电的情况下进行的，带电操作经常会出现打火、短路等情况，不但可能会损坏电表或校验设备，也威胁到检测人员的人身安全。

发明内容

(一)要解决的技术问题

鉴于现有技术的上述缺点、不足，本申请提供一种智能电表现场计量性能采集系统、远程实时监测系统。

(二)技术方案

为达到上述目的，本申请采用如下技术方案：

第一方面，本申请实施例提供一种智能电表现场计量性能采集系统，该系统包括：接线装置、计量信息采集装置，所述接线装置与所述计量信息采集装置连接；

所述接线装置，用于采用压接结构与所述被监测智能电表的脉冲正负端子、相线输出端子、零线输出端子连接，并把各端子输出的信号传输至所述电流传感器或所述电压传感器；

所述计量信息采集装置，用于通过电流传感器和电压传感器周期性采集被监测智能电表计量的用电数据，并记录智能电表输出的脉冲数，将所述用电数据和所述脉冲数通过无线网络发送至远程服务器。

可选地，所述接线装置包括接线装置本体，接线装置本体上设有用于与所述被监测智能电表固定连接的紧固机构、用于采用压接结构与所述被监测智能电表的端子连接并通过导线与所述电流传感器和所述电压传感器固定连接的接线机构。

可选地，所述接线机构包括绝缘外壳内部设置的两个柔性电压压接片和两个弹性脉冲压接触点，所述柔性电压压接片和所述弹性脉冲压接触点设置于绝缘外壳内部，并分别与智能电表端子座中的相线输出端子、零线输出端子、脉冲正负端子相对应，所述柔性电压压接片采用具有导电性能的柔性材料制成。

可选地，所述具有导电性能的柔性材料为海绵铜或导电橡胶。

可选地，所述接线装置本体包括尺寸与智能电表端子座尺寸对应的绝缘外壳和可移动支架，所述可移动支架可移动安装于所述绝缘外壳内部左右两侧的滑槽内。

可选地，紧固机构包括锁紧螺栓和设置在所述接线装置本体上的螺孔，所述锁紧螺栓经过所述螺孔与所述被监测智能电表端子座的螺孔连接；所述锁紧螺栓采用绝缘并具有高强度工程塑料或树脂材料制作。

可选地，所述计量信息采集装置包括传感器组件、调理电路模块、A/D转换模块、同步电路模块、MCU模块、存储模块、通信模块；

所述传感器组件，包括电流传感器、电压传感器，用于周期性采集被监测智能电表计量的电流模拟信号和电压模拟信号；

所述调理电路模块，分别与所述传感器组件和所述A/D转换模块连接，用于将所述电流模拟信号和电压模拟信号转换为满足A/D转换模块输入范围的第一模拟信号和第二模拟信号；

所述A/D转换模块，用于将调理电路模块输出的模拟信号转换为电压数字信号和电流数字信号，输出至所述同步电路模块；

所述同步电路模块，用于将所述电压数字信号和电流数字信号同步整合后输入到所述MCU模块；

所述MCU模块，分别与所述同步电路模块、所述存储模块、所述通信模块、所述被监测智能电表输出脉冲信号的脉冲正负端子连接，用于根据寄存器容量和预设周期将采样的信号由寄存器打包输出到所述存储模块；

所述存储模块，用于存储所述MCU模块输出的数据；

所述通信模块，用于读取所述存储模块中存储的的数据，按预设周期将数据上传至所述云服务器。

可选地，所述计量信息采集装置内部还设置有GPS模块；

所述GPS模块，用于采集确定所述被监测智能电表位置的GPS定位信号。

可选地，所述传感器组件还包括温度传感器和/或湿度传感器；

所述温度传感器和/或所述湿度传感器，分别与所述调理电路模块通信连接，用于采集智能电表周围环境的温度信息和/或湿度信息。

第二方面，本申请实施例提供一种智能电表现场计量性能远程实时监测系统，该系统包括：云服务器、至少一个如第一方面中任一项所述的智能电表现场计量性能采集系统，所述云服务器与所述智能电表现场计量性能采集系统通信连接；

所述智能电表现场计量性能采集系统，用于周期性采集被监测智能电表计量的用电数据，并记录智能电表输出的脉冲数，将所述用电数据和所述脉冲数通过无线网络发送至所述云服务器；

所述云服务器，用于接收所述用电数据和所述脉冲数，基于所述用电数据和所述脉冲数进行电能质量分析和计量误差计算。

(三)有益效果

本申请的有益效果是：本申请提出了一种智能电表现场计量性能采集系统，该系统包括计量信息采集装置，接线装置；计量信息采集装置，用于通过电流传感器和电压传感器周期性采集被监测智能电表计量的用电数据，并记录智能电表输出的脉冲数，将用电数据和脉冲数通过无线网络发送至远程服务器；接线装置，用于采用压接结构与被监测智能电表的脉冲正负端子、相线输出端子、零线输出端子连接，并把各端子输出的信号传输至电流传感器或电压传感器。通过本系统避免了现场环境对检测结果的影响和带电操作，提高了智能电表计量性能的检测准确度，并且保证了检测人员的人身安全。

进一步地，通过本申请中的接线装置，采用压接结构可同时连接电压的相线、零线和脉冲的正负极四根线，提高了检测效率。

附图说明

本申请借助于以下附图进行描述：

图1示出了本申请一个实施例中的智能电表现场计量性能采集系统结构示意图；

图2示出了本申请一个实施例中的接线装置结构示意图；

图3示出了本申请一个实施例中的计量信息采集装置结构示意图；

图4为本申请另一个实施例中的计量信息采集装置外型结构示意图；

图5a示出了本申请另一个实施例中的被监测智能电表接线端子正视图；

图5b示出了本申请另一个实施例中的被监测智能电表接线端子功能示意图；

图5c示出了本申请另一个实施例中的被监测智能电表仰视规格尺寸图；

图6示出了本申请另一个实施例中的接线装置锁紧状态下结构示意图；

图7示出了本申请另一个实施例中的接线装置与智能电表连接示意图；

图8为本申请又一个实施例中的智能电表现场计量性能远程实时监测系统结构示意图。

具体实施方式

为了更好的解释本发明，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本发明作详细描述。可以理解的是，以下所描述的具体的实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合；为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

实施例一

图1示出了本申请一个实施例中的智能电表现场计量性能采集系统结构示意图。如图1所示，本实施例的智能电表现场计量性能远程实时监测系统包括：计量信息采集装置10、接线装置20，接线装置20与计量信息采集装置10连接；

接线装置20，用于采用压接结构与被监测智能电表30的脉冲正负端子、相线输出端子、零线输出端子连接，并把各端子输出的信号传输至电流传感器或电压传感器；

计量信息采集装置10，用于通过电流传感器和电压传感器周期性采集被监测智能电表30计量的用电数据，并记录智能电表输出的脉冲数，将用电数据和脉冲数通过无线网络发送至远程服务器。

通过本实施例的智能电表现场计量性能采集系统避免了现场环境对检测结果的影响和带电操作，提高了智能电表计量性能的检测准确度，并且保证了检测人员的人身安全。

为了更好地理解本发明，以下对本实施例中的各设备进行展开说明。

本实施例中，智能电表30是基于现代通信技术、计算机技术、测量技术，对电能信息数据开展采集、分析、管理的先进计量装置。其基本原理为：依托A/D转换器或者计量芯片对用户电流、电压开展实时采集，经由CPU开展分析处理，实现正反向、峰谷或者四象限电能的计算，进一步将电量等内容经由通信、显示等方式予以输出。

具体地，智能电表30具有脉冲正负端子、相线输出端子、零线输出端子。

本实施例中，接线装置20包括接线装置本体，接线装置本体上设有用于与被监测智能电表30固定连接的紧固机构、用于采用压接结构与被监测智能电表30的端子连接并通过导线与电流传感器和电压传感器固定连接的接线机构。

由于电表的安装位置一般在强电井或是悬挂在高处，对于需要双手进行的接线操作十分不便，另外每次检测需要接电压的相线、零线和脉冲的正负极四根线，造成检测效率不高。而采用配套接线装置可单手操作一次完成四根线的连接，并使手部不直接接触带电部位，不但提高了检测效率也保障了检测人员的人身安全。

图2示出了本申请一个实施例中的接线装置结构示意图，如图2所示，接线装置本体包括尺寸与智能电表端子座尺寸对应的绝缘外壳和可移动支架，可移动支架可移动安装于所述绝缘外壳内部左右两侧的滑槽内。

接线机构包括绝缘外壳内部设置的两个柔性电压压接片和两个弹性脉冲压接触点，柔性电压压接片和弹性脉冲压接触点设置于绝缘外壳内部，并分别与智能电表30端子座中的相线输出端子、零线输出端子、脉冲正负端子相对应，柔性电压压接片采用具有导电性能的柔性材料制成。

具体地，具有导电性能的柔性材料可以是海绵铜或导电橡胶

紧固机构包括锁紧螺栓和设置在接线装置本体上的螺孔，锁紧螺栓经过所述螺孔与所述被监测智能电表端子座的螺孔连接；锁紧螺栓采用绝缘并具有高强度工程塑料或树脂材料制作。

具体地，接线装置由绝缘外壳、柔性电压压接片、弹性脉冲压接触点、引线端口和锁紧螺栓五部分组成。

绝缘外壳尺寸与智能电表端子座尺寸对应，其可以正好卡在端子座中，并覆盖遮挡了所有带电端子。外壳正面(面相电表端子的一面)分为上下两个部分，下部包含四个凹槽，凹槽内放置柔性电压压接端子，同时两个凹槽间的隔板可以有效避免端子间短路；上部放置弹性脉冲压接触点，对应电表上脉冲输出端子。外壳背面放置引线端口，将电压和脉冲连接至现场校验仪。

柔性电压压接片采用海绵铜(也可使用导电橡胶)，保证压接片和电表上的电压端子可以充分接触，相线和零线压接片放置于不同的凹槽内，防止压接时压接片变形造成短接。

弹性脉冲压接触点使用铜质(或不锈钢)，触点后端连接弹簧，保证与电表上脉冲输出端子紧密接触。

引线端口采用四脚端口(形状不限)，可通过一根四芯绝缘线缆与现场校验装置连接，避免了多跟线缆相互缠绕。

锁紧螺栓采用绝缘并具有高强度工程塑料或树脂材料，螺栓的螺纹部分从背面穿到正面，可旋入电表上端子座上螺口，螺栓通过连接机构与接线片连接，旋紧螺栓的同时将压接片推至电表接线端子，只有当螺栓锁紧时引线端口才会与电表端子联通。

本实施例中，计量信息采集装置20包括传感器组件、调理电路模块、A/D转换模块、同步电路模块、MCU模块、存储模块、通信模块。

传感器组件，包括电流传感器、电压传感器，用于周期性采集被监测智能电表计量的电流模拟信号和电压模拟信号；

调理电路模块，分别与传感器组件和A/D转换模块连接，用于将电流模拟信号和电压模拟信号转换为满足A/D转换模块输入范围的第一模拟信号和第二模拟信号；

A/D转换模块，用于将调理电路模块输出的模拟信号转换为电压数字信号和电流数字信号，输出至所述同步电路模块；

同步电路模块，用于将所述电压数字信号和电流数字信号同步整合后输入到所述MCU模块；

MCU模块，分别与所述同步电路模块、所述存储模块、所述通信模块、所述被监测智能电表输出脉冲信号的脉冲正负端子连接，用于根据寄存器容量和预设周期将采样的信号由寄存器打包输出到所述存储模块；

存储模块，用于存储所述MCU模块输出的数据；

通信模块，用于读取所述存储模块中存储的的数据，按预设周期将数据上传至所述云服务器。

图3示出了本申请一个实施例中的计量信息采集装置结构示意图，如图3所示，电流信号由电流传感器(互感器)采集，经过调理电路和AD转换电路输入同步电路；电压信号由接线装置电压端子引入电压传感器，经过调理电路和AD转换电路输入同步电路；同步电路将电压、电流数字信号同步整合后输入到MCU(该部分电路也可用软件实现)；脉冲信号由接线装置脉冲端子引入，直接输入到MCU进行计数；MCU根据寄存器容量和(上位机)预先设置的周期将采样的信号由寄存器打包输出到存储模块；通信模块同样按预设周期将存储模块的数据上传至服务器；扩展传感器可根据实际需求添加。

本实施例中，可根据实际需要在计量信息采集装置内部增加其它辅助传感器和模块，如温度传感器、湿度传感器、GPS模块等。

GPS模块，用于采集确定所述被监测智能电表位置的GPS定位信号。

温度传感器、湿度传感器分别与调理电路模块通信连接，用于采集智能电表周围环境的温度信息和/或湿度信息。

实施例二

图3为本申请另一个实施例中的计量信息采集装置外型结构示意图，图3中(a)为计量信息采集装置一体化电流传感器(互感器)打开状态示意图，(b)为计量信息采集装置一体化电流传感器(互感器)闭合并施加铅封状态示意图，(c)为计量信息采集装置侧视图，其中包含接线装置连接接口6及通信与充电接口7。如图3所示，本实施例中，计量信息采集装置为采用电流互感器一体式设计的主机，主机尺寸为高90mm，宽60mm，厚30mm，外壳材质为绝缘工程塑料或树脂。图3中：

①为电流互感器穿线孔，孔中内嵌弹性橡胶圈可使不同直径线缆均能夹紧并保持在孔中心位置，以降低线缆偏芯导致电流采样误差；

②为铅封，可在互感器开口闭合时施加，防止非正常拆卸破坏；

③为锁扣，用于锁紧电流互感器，保证线缆被加紧，减少采样误差，同时锁扣内置磁感开关，在锁扣闭合和开启时触发日志记录功能；

④为SMA天线接口，当装置安装位置信号无法满足传输要求时，可外接辅助天线；

⑤为按键和指示灯，按键包括开关机和其它辅助功能切换，指示灯可通过不同颜色和闪烁频率指示故障；

⑥为接线装置接口，采用四芯线缆同时接入电压信号和脉冲输出信号；

⑦为通信与充电接口TYPE-C接口，用于连接电脑(上位机)对装置进行初始设置、数据传输和充电。

主机内部基本模块包含控制、采样、存储、通信以及内置的通信贴片天线和16340型3.6V电池。

1)选件及辅助装置

MCU选用STM32H750系列，包含工作频率为480MHz的Cortex-M7内核、128KB Flash和1MB SRAM、16位快速ADC，硬件加密加速，多种总线和I/O接口，支持USB工作电压1.7V～3.6V，工作温度-40℃～85℃。可满足不低于8kHz的采样率(40次谐波)，低延时16位A/D转换，可软件实现电压电流信号同步(需加锁相电路)，无需辅助电路适配锂电池工作电压，功耗低。

一体化电流互感器采用100A宽量程开口型工频电流互感器，准确度等级不低于0.2级，电压通过独立电阻网络模块采样，在-10℃～40℃范围内准误差不超过0.03％，装置整体准确度等级不低于0.2级。

通信模块采用中移F02X5G，LGA封装，支持STM32系列MCU驱动，该模块支持NR/LTE-TDD/LTE-FDD/HSPA+通信模式，支持NSA和SA双模，上行速率超过20Mbps，同时支持GPS/BDGNSS定位，无需单独GNSS模块即可加装定位功能。

电源采用电池和电压电路取电双模式，待机状态使用16340型锂离子1200mAh可充电电池供电，可实现不低于240小时待机时间，工作状态自动切换至电压线路取电，满足长时间运行。

存储介质采用SD卡，最高写入速度超过10MB/s。

2)接线和操作流程

a)检查智能电表接线是否牢固。

b)将主机电流互感器悬挂于智能电表“火线入”线缆上，线缆保持在在互感器开口中心位置。

c)闭合互感器开口并夹紧。

d)将接线装置连线插入主机相应端口，并将界限装置卡入智能电表接线端子座，卡紧后旋紧螺栓。

e)如安装位置在强电井或表箱中，可连接辅助天线，并将天线放置于进或表箱外部。

f)长按主机功能键开机，主机开机后首先自动判断接线状态，并以指示灯显示正常或错误，接线正常后向服务器端发送连接信号，在接收到服务器反馈确认信号后按预设参数开始记录数据，指示灯显示工作状态。

g)在主机电流互感器锁扣和接线装置螺栓处施加铅封。

图4a示出了本申请另一个实施例中的被监测智能电表接线端子正视图，图4b示出了本申请另一个实施例中的被监测智能电表接线端子功能示意图，图4c示出了本申请另一个实施例中的被监测智能电表仰视规格尺寸图。根据图4c国标中单相电能表尺寸，接线装置尺寸如下：

(1)外壳尺寸：长82mm±0.5mm，宽31.5mm±0.5mm，上部高(厚)30mm-40mm，下部高为上部高度减8mm，凹槽宽度10mm±0.5mm，凹槽深度8mm±1mm，隔断宽度8mm±0.5mm，中间隔断深度1mm-2mm，两测隔断高度(高于外壳表面)3mm-4mm；

(2)柔性电压压接片：长18mm±1mm，宽8mm±1mm，厚5mm±0.5mm，压接片固定在绝缘片上，绝缘片与锁紧螺栓连接，螺栓旋转带动绝缘片和压接片前进或后退；

(3)弹性脉冲压接触点：长8mm，压缩后长≤2mm，尖端直径1mm；

(4)引线接口：采用4P M12插座(母头)；

(5)锁紧螺栓：螺杆直径6mm，螺杆长40mm-50mm(依据外壳厚度)。

图6示出了本申请另一个实施例中的接线装置锁紧状态下结构示意图；图7示出了本申请另一个实施例中的接线装置与智能电表连接示意图。如图6和7所示，两个柔性压接片分别与相线出端子2和零线出端子4连接，两个弹性触点分别与脉冲端子7和8连接。

本实施例的智能电表现场计量性能采集系统，该系统采用ARM架构MCU，通过高精度交流电压、电流传感器周期性采集用电波形同并记录智能电表输出的脉冲数，当采集完成后将数据通过5G网络发送至云端，从而可在云端完成电能质量分析和计量误差计算。

实施例三

图8为本申请又一个实施例中的智能电表现场计量性能远程实时监测系统结构示意图，如图8所示，该系统包括：云服务器100、至少一个如上实施例中任一项所述的智能电表现场计量性能采集系统200，云服务器100与智能电表现场计量性能采集系统200通信连接；

智能电表现场计量性能采集系统200，用于周期性采集被监测智能电表30计量的用电数据，并记录智能电表输出的脉冲数，将用电数据和脉冲数通过无线网络发送至云服务器100；

云服务器100，用于接收用电数据和脉冲数，基于用电数据和脉冲数进行电能质量分析和计量误差计算。

本实施例中，云服务器100可以是提供云服务、云数据库、云计算、云函数、云存储、网络服务、云通信、中间件服务、域名服务、安全服务、CDN(ContentDelivery Network，内容分发网络)、以及大数据和人工智能平台等基础云计算服务的云服务器，其可以包括有网络通信单元、处理器和存储器等等。具体的，云服务器100可以用于接收计量信息采集装置发送的用电数据和脉冲数，基于用电数据和脉冲数进行电能质量分析和计量误差计算。

用来实现本申请实施例的云服务器100可以包括中央处理单元(CPU)，其可以根据存储在只读存储器(ROM)中的程序或者从存储部分加载到随机访问存储器(RAM)中的程序而执行各种适当的动作和处理。在RAM中，还存储有系统操作所需的各种程序和数据。CPU、ROM以及RAM通过总线彼此相连。输入/输出(I/O)接口也连接至总线。

以下部件连接至I/O接口：包括键盘、鼠标等的输入部分；包括诸如阴极射线管(CRT)、液晶展示器(LCD)等以及扬声器等的输出部分；包括硬盘等的存储部分；以及包括诸如LAN卡、调制解调器等的网络接口卡的通信部分。通信部分经由诸如因特网的网络执行通信处理。驱动器也根据需要连接至I/O接口。可拆卸介质，诸如磁盘、光盘、磁光盘、半导体存储器等等，根据需要安装在驱动器上，以便于从其上读出的计算机程序根据需要被安装入存储部分。

应当注意的是，在权利要求中，不应将位于括号之间的任何附图标记理解成对权利要求的限制。词语“包含”不排除存在未列在权利要求中的部件或步骤。位于部件之前的词语“一”或“一个”不排除存在多个这样的部件。本发明可以借助于包括有若干不同部件的硬件以及借助于适当编程的计算机来实现。词语第一、第二、第三等的使用，仅是为了表述方便，而不表示任何顺序。可将这些词语理解为部件名称的一部分。

此外，需要说明的是，在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述，是指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域的技术人员在得知了基本创造性概念后，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，权利要求应该解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种修改和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也应该包含这些修改和变型在内。

Claims (10)

1.一种智能电表现场计量性能采集系统，其特征在于，该系统包括：接线装置、计量信息采集装置，所述接线装置与所述计量信息采集装置连接；

所述接线装置，用于采用压接结构与所述被监测智能电表的脉冲正负端子、相线输出端子、零线输出端子连接，并把各端子输出的信号传输至所述电流传感器或所述电压传感器；

所述计量信息采集装置，用于通过电流传感器和电压传感器周期性采集被监测智能电表计量的用电数据，并记录智能电表输出的脉冲数，将所述用电数据和所述脉冲数通过无线网络发送至远程服务器。

2.根据权利要求1所述的智能电表现场计量性能采集系统，其特征在于，所述接线装置包括接线装置本体，接线装置本体上设有用于与所述被监测智能电表固定连接的紧固机构、用于采用压接结构与所述被监测智能电表的端子连接并通过导线与所述电流传感器和所述电压传感器固定连接的接线机构。

3.根据权利要求2所述的智能电表现场计量性能采集系统，其特征在于，所述接线机构包括绝缘外壳内部设置的两个柔性电压压接片和两个弹性脉冲压接触点，所述柔性电压压接片和所述弹性脉冲压接触点设置于绝缘外壳内部，并分别与智能电表端子座中的相线输出端子、零线输出端子、脉冲正负端子相对应，所述柔性电压压接片采用具有导电性能的柔性材料制成。

4.根据权利要求3所述的智能电表现场计量性能采集系统，其特征在于，所述具有导电性能的柔性材料为海绵铜或导电橡胶。

5.根据权利要求2所述的智能电表现场计量性能采集系统，其特征在于，所述接线装置本体包括尺寸与智能电表端子座尺寸对应的绝缘外壳和可移动支架，所述可移动支架可移动安装于所述绝缘外壳内部左右两侧的滑槽内。

6.根据权利要求2所述的智能电表现场计量性能采集系统，其特征在于，紧固机构包括锁紧螺栓和设置在所述接线装置本体上的螺孔，所述锁紧螺栓经过所述螺孔与所述被监测智能电表端子座的螺孔连接；所述锁紧螺栓采用绝缘并具有高强度工程塑料或树脂材料制作。

7.根据权利要求1所述的智能电表现场计量性能采集系统，其特征在于，所述计量信息采集装置包括传感器组件、调理电路模块、A/D转换模块、同步电路模块、MCU模块、存储模块、通信模块；

所述传感器组件，包括电流传感器、电压传感器，用于周期性采集被监测智能电表计量的电流模拟信号和电压模拟信号；

所述调理电路模块，分别与所述传感器组件和所述A/D转换模块连接，用于将所述电流模拟信号和电压模拟信号转换为满足A/D转换模块输入范围的第一模拟信号和第二模拟信号；

所述A/D转换模块，用于将调理电路模块输出的模拟信号转换为电压数字信号和电流数字信号，输出至所述同步电路模块；

所述同步电路模块，用于将所述电压数字信号和电流数字信号同步整合后输入到所述MCU模块；

所述MCU模块，分别与所述同步电路模块、所述存储模块、所述通信模块、所述被监测智能电表输出脉冲信号的脉冲正负端子连接，用于根据寄存器容量和预设周期将采样的信号由寄存器打包输出到所述存储模块；

所述存储模块，用于存储所述MCU模块输出的数据；

所述通信模块，用于读取所述存储模块中存储的的数据，按预设周期将数据上传至所述云服务器。

8.根据权利要求6所述的智能电表现场计量性能采集系统，其特征在于，所述计量信息采集装置内部还设置有GPS模块；

所述GPS模块，用于采集确定所述被监测智能电表位置的GPS定位信号。

9.根据权利要求2所述的智能电表现场计量性能采集系统，其特征在于，所述传感器组件还包括温度传感器和/或湿度传感器；

所述温度传感器和/或所述湿度传感器，分别与所述调理电路模块通信连接，用于采集智能电表周围环境的温度信息和/或湿度信息。

10.一种智能电表现场计量性能远程实时监测系统，其特征在于，该系统包括：云服务器、至少一个如权利要求1-9中任一项所述的智能电表现场计量性能采集系统，所述云服务器与所述智能电表现场计量性能采集系统通信连接；

所述智能电表现场计量性能采集系统，用于周期性采集被监测智能电表计量的用电数据，并记录智能电表输出的脉冲数，将所述用电数据和所述脉冲数通过无线网络发送至所述云服务器；

所述云服务器，用于接收所述用电数据和所述脉冲数，基于所述用电数据和所述脉冲数进行电能质量分析和计量误差计算。

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