CN113999656A - 一种车用散热液的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种车用散热液的制备方法，属于发动机冷却领域，包括制备前驱体溶液，制备初级溶液，制备活性液，制备散热液；本发明能够解决在缓蚀过程中形成的保护膜极易被破坏导致缓蚀率极低的问题，提高散热液在高温和低温下的缓蚀效果，解决乙二醇散热液易吸水后影响散热效果的问题。

Description

一种车用散热液的制备方法

技术领域

本发明属于发动机冷却领域，尤其涉及一种车用散热液的制备方法。

背景技术

近年来，汽车销量以及使用量得到极大提升，车用散热液的市场总需求将随着汽车保有量的增加而增加，发动机散热液是冷却系统中的导热介质，具有冷却、防腐、防垢、防冻、防泡的功能，是发动机正常工作不可缺少的组成部分。

散热液一般由水、防冻剂、添加剂三部分组成，按成分不同可分为酒精型、甘油型、乙二醇型等类型的散热液。酒精型散热液是用乙醇(俗称酒精)作防冻剂，价格便宜，流动性好，配制工艺简单，但沸点较低、易蒸发损失、冰点易升高、易燃等，现已逐渐被淘汰；甘油型散热液沸点高、挥发性小、不易着火、无毒、腐蚀性小，但降低冰点效果不佳、成本高、价格昂贵，用户难以接受，只有少数北欧国家仍在使用；乙二醇型散热液是用乙二醇作防冻剂，并添加少量抗泡沫、防腐蚀等综合添加剂配制而成，由于乙二醇易溶于水，可以任意配成各种冰点的散热液，其最低冰点可达-68℃，这种散热液具有沸点高、泡沫倾向低、粘温性能好、防腐和防垢等特点，是一种较为理想的散热液，目前国内所使用的几乎都是乙二醇型散热液。

但是乙二醇散热液在使用中易生成酸性物质，对发动机有腐蚀作用；而且乙二醇的吸水性强，易吸水后影响散热效果；一般都是通过添加缓蚀添加剂达到降低散热液对发动机腐蚀的目的，常见的缓蚀添加剂主要有无机盐型缓蚀添加剂和有机物型缓蚀添加剂，但是无机盐型散热液缓蚀效果较差，且无机盐型缓蚀剂属于消耗类缓蚀剂，随着时间增长，无机盐消耗增多，散热液达不到缓蚀的效果，且无机盐型缓蚀添加剂经过一段时间的储存和使用后稳定性变差，容易形成凝胶沉淀，不但使缓蚀性能下降，而且凝胶在使用过程中容易堵塞发动机管道，附着在散热器内表面降低传热效率引起发动机过热故障；有机物型散热液缓蚀效果虽然勉强达到国标要求，但是在缓蚀过程中形成的保护膜极易被破坏，缓蚀率极低；虽然现在也有将无机盐和有机物复配制备散热液，但是复配效果不理想，制备的散热液在低温下和高温下的缓蚀效果差，此外，不管是无机盐型缓蚀添加剂还是有机物型缓蚀添加剂都不能解决乙二醇散热液易吸水后影响散热效果的问题。

中国专利CN107267125A公开了一种环保型防腐蚀发动机冷却液，该冷却液的组成，按重量份数计，包括：乙二醇30-50份，丙二醇60-90份，三元聚羧酸0.5-2份，硅酸盐0.01-0.05份，硅酸盐稳定剂0.02-0.05份，甘油0.5-1份，柠檬酸0.5-2份，高分子聚合物1-2份，EDTA-Al0.5-1份，消泡剂0.05-0.1份，气相抑制剂0.1-0.5份，染色剂0.5-1份，去离子水20-40份；该专利的不足：制备的冷却液易吸水，而且在发动机表面形成的多层保护膜易被破坏。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明提供一种双重防蚀散热液及其制备方法，能够解决在缓蚀过程中形成的保护膜极易被破坏导致缓蚀率极低的问题，提高散热液在高温和低温下的缓蚀效果，解决乙二醇散热液易吸水后影响散热效果的问题。

为解决以上技术问题，本发明采取的技术方案如下：

一种车用散热液的制备方法，包括制备前驱体溶液，制备初级溶液，制备活性液，制备散热液。

所述制备前驱体溶液，将钼酸钠和硼砂溶于丙三醇中得到混合溶液，然后将混合溶液的温度控制到2-5℃，向混合溶液中缓慢滴加质量分数为5-8%的氯化锌水溶液，控制滴加时间为20-30min，滴加结束后进行第一次超声分散，第一次超声分散结束后得到前驱体溶液；

所述第一次超声分散的频率为30-40kHz，第一次超声分散的时间为40-50min。

其中，钼酸钠，硼砂，丙三醇，氯化锌水溶液的质量比为12-15：18-20：500-550：10-12。

所述制备初级溶液，向前驱体溶液中加入聚马来酸酐，对苯甲二酸，十一烷酸，癸二酸，丙烯酸，聚二甲基二烯丙基氯化铵，然后进行第二次超声分散，第二次超声分散结束，得到初级溶液；

所述第二次超声分散的频率为20-30kHz，第二次超声分散的时间为30-40min。

其中，前驱体溶液，聚马来酸酐，对苯甲二酸，十一烷酸，癸二酸，丙烯酸，聚二甲基二烯丙基氯化铵的质量比为700-750：5-10：15-20：10-12：5-10：5-8：3-5。

所述制备活性液，将甲基苯并三氮唑，硅酸乙酯，2-巯基苯并噻唑，苯甲酸钠混合均匀后，加入纳米二氧化硅微球和去离子水，然后进行高剪切分散，高剪切30-40min加入聚乙烯醇1788，继续高剪切20-30min，得到初级活性液，然后将初级活性液进行低温静置，低温静置结束，缓慢升温至40-45℃后进行第三次超声分散，第三次超声分散结束，得到活性液。

所述高剪切的温度为60-70℃，高剪切的速度为2000-2200rpm。

所述低温静置的温度为2-5℃，低温静置的时间为40-50min。

所述缓慢升温，将温度由2-5℃缓慢升高至40-45℃，控制升温速度为2-3℃/min。

所述第三次超声分散的频率为50-60kHz，第三次超声分散的时间为40-50min。

其中，甲基苯并三氮唑，硅酸乙酯，2-巯基苯并噻唑，苯甲酸钠，纳米二氧化硅微球，去离子水，聚乙烯醇1788的质量比为1-3：5-8：15-18：10-12：15-18：250-300：4-6。

所述制备散热液，将活性液，氢氧化钠，有机硅聚醚复合消泡剂混合均匀后，得到初级散热液，然后经初级散热液的温度控制到40-45℃后边搅拌边向初级散热液中缓慢加入初级溶液，控制搅拌速度为200-250rpm，初级溶液的加入时间为1-1.5h，待将初级溶液完全加入后，继续搅拌20-30min，得到散热液。

其中，活性液，氢氧化钠，有机硅聚醚复合消泡剂，初级溶液的质量比为300-350：5-10：0.01-0.03：750-800。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

（1）本发明制备的车用散热液，通过在制备初级溶液步骤中加入丙烯酸和聚二甲基二烯丙基氯化铵，以及在制备活性液步骤中进行低温静置和第三次超声分散，能降低车用散热液对发动机的腐蚀，按照SH/T0085-1991标准进行测试，使用紫铜试片时质量变化为+（0.2-0.3）mg，使用焊锡试片时质量变化为+（1.5-3）mg，使用黄铜试片时质量变化为+（0.1-0.3）mg，使用铸钢试片时质量变化为-（0.5-1.5）mg，使用铸铁试片时质量变化为+（0.5-0.8）mg，使用铸铝时质量变化为-（3-4）mg；按照SH/T0620-1995的标准进行测试，对铸铝试片的传热腐蚀率为+（0.1-0.3）mg/cm²，测试过程中透明无杂质，试片无变化；

（2）本发明制备的车用散热液，通过在制备前驱体溶液步骤中加入质量分数为5%的氯化锌水溶液，制备初级溶液步骤中加入丙烯酸和聚二甲基二烯丙基氯化铵，以及在制备活性液步骤中进行低温静置和第三次超声分散，能够解决在缓蚀过程中形成的保护膜极易被破坏导致缓蚀率极低的问题，在车内使用半年，行驶1万公里后，按照SH/T0085-1991的标准进行测试，使用紫铜试片时质量变化为+（0.8-1.5）mg，使用焊锡试片时质量变化为+（3.5-4.5）mg，使用黄铜试片时质量变化为+（1-1.5）mg，使用铸钢试片时质量变化为-（2-3）mg，使用铸铁试片时质量变化为+（2.5-3.5）mg，使用铸铝时质量变化为-（4-6）mg；按照SH/T0620-1995的标准进行测试，对铸铝试片的传热腐蚀率为+（0.2-0.5）mg/cm²，测试过程中透明无杂质，试片无变化；

（3）本发明制备的车用散热液，通过在制备初级溶液步骤中加入丙烯酸和聚二甲基二烯丙基氯化铵，以及在制备活性液步骤中进行低温静置和第三次超声分散，能提高车用散热液的耐高温和耐低温性能，在-20℃按照SH/T0085-1991的标准进行测试，使用紫铜试片时质量变化为+（0.1-0.2）mg，使用焊锡试片时质量变化为+（1.2-2）mg，使用黄铜试片时质量变化为+（0.1-0.2）mg，使用铸钢试片时质量变化为-（0.2-0.8）mg，使用铸铁试片时质量变化为+（0.3-0.9）mg，使用铸铝时质量变化为-（1.2-2）mg；在-20℃按照SH/T0620-1995的标准进行测试，对铸铝试片的传热腐蚀率为+（0.1-0.2）mg/cm²，测试过程中透明无杂质，试片无变化；在40℃按照SH/T0085-1991的标准进行测试，使用紫铜试片时质量变化为+（0.5-0.6）mg，使用焊锡试片时质量变化为+（1.8-4.5）mg，使用黄铜试片时质量变化为+（0.2-1）mg，使用铸钢试片时质量变化为-（1-1.8）mg，使用铸铁试片时质量变化为+（0.8-1.2）mg，使用铸铝时质量变化为-（3-4.2）mg；在40℃按照SH/T0620-1995的标准进行测试，对铸铝试片的传热腐蚀率为+（0.3-0.6）mg/cm²，测试过程中透明无杂质，试片无变化；

（4）本发明制备的车用散热液，通过在制备前驱体溶液步骤中加入质量分数为5%的氯化锌水溶液，以及制备初级溶液步骤中加入丙烯酸和聚二甲基二烯丙基氯化铵，解决乙二醇散热液易吸水后影响散热效果的问题，将300mL散热液敞口放置于温度为25℃，湿度为70%的环境中10天后，重量变化率为1.1%-1.7%。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现说明本发明的具体实施方式。

实施例1

一种车用散热液的制备方法，具体为：

1.制备前驱体溶液：将钼酸钠和硼砂溶于丙三醇中得到混合溶液，然后将混合溶液的温度控制到2℃，向混合溶液中缓慢滴加质量分数为5%的氯化锌水溶液，控制滴加时间为20min，滴加结束后在60℃下进行第一次超声分散，控制第一次超声分散的频率为30kHz，第一次超声分散的时间为40min，第一次超声分散结束，得到前驱体溶液；

其中，钼酸钠，硼砂，丙三醇，氯化锌水溶液的质量比为12：18：500：10。

2.制备初级溶液：向前驱体溶液中加入聚马来酸酐，对苯甲二酸，十一烷酸，癸二酸，丙烯酸，聚二甲基二烯丙基氯化铵，然后进行第二次超声分散，控制第二次超声分散的频率为20kHz，第二次超声分散的时间为30min，第二次超声分散结束，得到初级溶液；

其中，前驱体溶液，聚马来酸酐，对苯甲二酸，十一烷酸，癸二酸，丙烯酸，聚二甲基二烯丙基氯化铵的质量比为700：5：15：10：5：5：3。

3.制备活性液：将甲基苯并三氮唑，硅酸乙酯，2-巯基苯并噻唑，苯甲酸钠混合均匀后，加入纳米二氧化硅微球和去离子水，然后进行高剪切分散，控制高剪切的温度为60℃，高剪切的速度为2000rpm，高剪切30min加入聚乙烯醇1788，继续高剪切20min，得到初级活性液，然后将初级活性液置于2℃下进行低温静置40min，低温静置结束，将温度缓慢升高至40℃，控制升温速度为2℃/min，然后在40℃下进行第三次超声分散，控制第三次超声分散的频率为50kHz，第三次超声分散的时间为40min，第三次超声分散结束，得到活性液。

其中，甲基苯并三氮唑，硅酸乙酯，2-巯基苯并噻唑，苯甲酸钠，纳米二氧化硅微球，去离子水，聚乙烯醇1788的质量比为1：5：15：10：15：250：4。

4.制备散热液：将活性液，氢氧化钠，有机硅聚醚复合消泡剂混合均匀后，得到初级散热液，然后经初级散热液的温度控制到40℃后边搅拌边向初级散热液中缓慢加入初级溶液，控制搅拌速度为200rpm，初级溶液的加入时间为1h，待将初级溶液完全加入后，继续搅拌20min，得到散热液。

其中，活性液，氢氧化钠，有机硅聚醚复合消泡剂，初级溶液的质量比为300：5：0.01：750。

实施例2

一种车用散热液的制备方法，具体为：

1.制备前驱体溶液：将钼酸钠和硼砂溶于丙三醇中得到混合溶液，然后将混合溶液的温度控制到3℃，向混合溶液中缓慢滴加质量分数为6%的氯化锌水溶液，控制滴加时间为25min，滴加结束后在65℃下进行第一次超声分散，控制第一次超声分散的频率为35kHz，第一次超声分散的时间为45min，第一次超声分散结束，得到前驱体溶液；

其中，钼酸钠，硼砂，丙三醇，氯化锌水溶液的质量比为13：19：520：11。

2.制备初级溶液：向前驱体溶液中加入聚马来酸酐，对苯甲二酸，十一烷酸，癸二酸，丙烯酸，聚二甲基二烯丙基氯化铵，然后进行第二次超声分散，控制第二次超声分散的频率为25kHz，第二次超声分散的时间为35min，第二次超声分散结束，得到初级溶液；

其中，前驱体溶液，聚马来酸酐，对苯甲二酸，十一烷酸，癸二酸，丙烯酸，聚二甲基二烯丙基氯化铵的质量比为720：7：17：11：7：6：4。

3.制备活性液：将甲基苯并三氮唑，硅酸乙酯，2-巯基苯并噻唑，苯甲酸钠混合均匀后，加入纳米二氧化硅微球和去离子水，然后进行高剪切分散，控制高剪切的温度为65℃，高剪切的速度为2100rpm，高剪切35min加入聚乙烯醇1788，继续高剪切25min，得到初级活性液，然后将初级活性液置于3℃下进行低温静置45min，低温静置结束，将温度缓慢升高至42℃，控制升温速度为2.5℃/min，然后在42℃下进行第三次超声分散，控制第三次超声分散的频率为55kHz，第三次超声分散的时间为45min，第三次超声分散结束，得到活性液。

其中，甲基苯并三氮唑，硅酸乙酯，2-巯基苯并噻唑，苯甲酸钠，纳米二氧化硅微球，去离子水，聚乙烯醇1788的质量比为2：7：16：11：17：270：5。

4.制备散热液：将活性液，氢氧化钠，有机硅聚醚复合消泡剂混合均匀后，得到初级散热液，然后经初级散热液的温度控制到42℃后边搅拌边向初级散热液中缓慢加入初级溶液，控制搅拌速度为220rpm，初级溶液的加入时间为1.2h，待将初级溶液完全加入后，继续搅拌25min，得到散热液。

其中，活性液，氢氧化钠，有机硅聚醚复合消泡剂，初级溶液的质量比为320：7：0.02：770。

实施例3

一种车用散热液的制备方法，具体为：

1.制备前驱体溶液：将钼酸钠和硼砂溶于丙三醇中得到混合溶液，然后将混合溶液的温度控制到5℃，向混合溶液中缓慢滴加质量分数为8%的氯化锌水溶液，控制滴加时间为30min，滴加结束后在70℃下进行第一次超声分散，控制第一次超声分散的频率为40kHz，第一次超声分散的时间为50min，第一次超声分散结束，得到前驱体溶液；

其中，钼酸钠，硼砂，丙三醇，氯化锌水溶液的质量比为15：20：550：12。

2.制备初级溶液：向前驱体溶液中加入聚马来酸酐，对苯甲二酸，十一烷酸，癸二酸，丙烯酸，聚二甲基二烯丙基氯化铵，然后进行第二次超声分散，控制第二次超声分散的频率为30kHz，第二次超声分散的时间为40min，第二次超声分散结束，得到初级溶液；

其中，前驱体溶液，聚马来酸酐，对苯甲二酸，十一烷酸，癸二酸，丙烯酸，聚二甲基二烯丙基氯化铵的质量比为750：10：20：12：10：8：5。

3.制备活性液：将甲基苯并三氮唑，硅酸乙酯，2-巯基苯并噻唑，苯甲酸钠混合均匀后，加入纳米二氧化硅微球和去离子水，然后进行高剪切分散，控制高剪切的温度为70℃，高剪切的速度为2200rpm，高剪切40min加入聚乙烯醇1788，继续高剪切30min，得到初级活性液，然后将初级活性液置于5℃下进行低温静置50min，低温静置结束，将温度缓慢升高至45℃，控制升温速度为3℃/min，然后在45℃下进行第三次超声分散，控制第三次超声分散的频率为60kHz，第三次超声分散的时间为50min，第三次超声分散结束，得到活性液。

其中，甲基苯并三氮唑，硅酸乙酯，2-巯基苯并噻唑，苯甲酸钠，纳米二氧化硅微球，去离子水，聚乙烯醇1788的质量比为3：8：18：12：18：300：6。

4.制备散热液：将活性液，氢氧化钠，有机硅聚醚复合消泡剂混合均匀后，得到初级散热液，然后经初级散热液的温度控制到45℃后边搅拌边向初级散热液中缓慢加入初级溶液，控制搅拌速度为250rpm，初级溶液的加入时间为1.5h，待将初级溶液完全加入后，继续搅拌30min，得到散热液。

其中，活性液，氢氧化钠，有机硅聚醚复合消泡剂，初级溶液的质量比为350：10：0.03：800。

对比例1

采用实施例1所述的车用散热液的制备方法，其不同之处在于：制备前驱体溶液步骤中不加入质量分数为5%的氯化锌水溶液，即直接将钼酸钠和硼砂溶于丙三醇中得到前驱体溶液。

对比例2

采用实施例1所述的车用散热液的制备方法，其不同之处在于：制备初级溶液步骤中不加入丙烯酸和聚二甲基二烯丙基氯化铵。

对比例3

采用实施例1所述的车用散热液的制备方法，其不同之处在于：制备活性液步骤中省略低温静置和第三次超声分散。

将实施例1-3和对比例1-3制备的车用散热液的指标进行对比，对比结果如下：

按照SH/T0085-1991对实施例1-3和对比例1-3制备的车用散热液进行机动车发动机散热液玻璃器皿腐蚀试验，试验结果如下：

将实施例1-3和对比例1-3的车用散热液在车内使用半年，行驶1万公里后，按照SH/T0085-1991进行玻璃器皿腐蚀试验，试验结果如下：

在-20℃下按照SH/T0085-1991对实施例1-3和对比例1-3制备的车用散热液进行机动车发动机散热液玻璃器皿腐蚀试验，试验结果如下：

在40℃下按照SH/T0085-1991对实施例1-3和对比例1-3制备的车用散热液进行机动车发动机散热液玻璃器皿腐蚀试验，试验结果如下：

按照SH/T0620-1995对实施例1-3和对比例1-3制备的车用散热液进行机动车发动机散热液铸铝腐蚀试验，试验结果如下：

将实施例1-3和对比例1-3的散热液在车内使用半年，行驶1万公里后，按照SH/T0620-1995进行铸铝腐蚀试验，试验结果如下：

在-20℃下按照SH/T0620-1995对实施例1-3和对比例1-3制备的车用散热液进行机动车发动机散热液铸铝腐蚀试验，试验结果如下：

在40℃下按照SH/T0620-1995对实施例1-3和对比例1-3制备的车用散热液进行机动车发动机散热液铸铝腐蚀试验，试验结果如下：

分别取实施例1-3和对比例1-3制备的车用散热液300ml，分别倒入6个500mL烧杯中并称量重量作为放置10天前的重量，并在倒入前称量空烧杯的重量，然后将烧杯敞口放置于温度为25℃，湿度为70%的环境中，放置10天后分别称量重量作为放置10天后的重量，然后计算重量变化率，具体结果如下：

重量变化率=（放置10天后的重量-放置10天前的重量）/（放置10天前的重量-空烧杯的重量）

除非另有说明，本发明中所采用的百分数均为质量百分数。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车用散热液的制备方法，其特征在于，包括制备前驱体溶液，制备初级溶液，制备活性液，制备散热液；

所述制备前驱体溶液，将钼酸钠和硼砂溶于丙三醇中得到混合溶液，然后将混合溶液的温度控制到2-5℃，向混合溶液中缓慢滴加质量分数为5-8%的氯化锌水溶液，控制滴加时间为20-30min，滴加结束后进行第一次超声分散，第一次超声分散结束后得到前驱体溶液；

所述制备初级溶液，向前驱体溶液中加入聚马来酸酐，对苯甲二酸，十一烷酸，癸二酸，丙烯酸，聚二甲基二烯丙基氯化铵，然后进行第二次超声分散，第二次超声分散结束，得到初级溶液；

所述制备活性液，将甲基苯并三氮唑，硅酸乙酯，2-巯基苯并噻唑，苯甲酸钠混合均匀后，加入纳米二氧化硅微球和去离子水，然后进行高剪切分散，高剪切30-40min加入聚乙烯醇1788，继续高剪切20-30min，得到初级活性液，然后将初级活性液进行低温静置，低温静置结束，缓慢升温至40-45℃后进行第三次超声分散，第三次超声分散结束，得到活性液。

2.根据权利要求1所述的车用散热液的制备方法，其特征在于，所述制备前驱体溶液步骤中钼酸钠，硼砂，丙三醇，氯化锌水溶液的质量比为12-15：18-20：500-550：10-12。

3.根据权利要求1所述的车用散热液的制备方法，其特征在于，所述制备初级溶液步骤中前驱体溶液，聚马来酸酐，对苯甲二酸，十一烷酸，癸二酸，丙烯酸，聚二甲基二烯丙基氯化铵的质量比为700-750：5-10：15-20：10-12：5-10：5-8：3-5。

4.根据权利要求1所述的车用散热液的制备方法，其特征在于，所述制备活性液步骤中甲基苯并三氮唑，硅酸乙酯，2-巯基苯并噻唑，苯甲酸钠，纳米二氧化硅微球，去离子水，聚乙烯醇1788的质量比为1-3：5-8：15-18：10-12：15-18：250-300：4-6。

5.根据权利要求1所述的车用散热液的制备方法，其特征在于，所述制备散热液，将活性液，氢氧化钠，有机硅聚醚复合消泡剂混合均匀后，得到初级散热液，然后经初级散热液的温度控制到40-45℃后边搅拌边向初级散热液中缓慢加入初级溶液，控制搅拌速度为200-250rpm，初级溶液的加入时间为1-1.5h，待将初级溶液完全加入后，继续搅拌20-30min，得到散热液。

6.根据权利要求1所述的车用散热液的制备方法，其特征在于，所述制备散热液步骤中活性液，氢氧化钠，有机硅聚醚复合消泡剂，初级溶液的质量比为300-350：5-10：0.01-0.03：750-800。

7.根据权利要求1所述的车用散热液的制备方法，其特征在于，所述制备前驱体溶液步骤中第一次超声分散的频率为30-40kHz，第一次超声分散的时间为40-50min。

8.根据权利要求1所述的车用散热液的制备方法，其特征在于，所述制备初级溶液步骤中第二次超声分散的频率为20-30kHz，第二次超声分散的时间为30-40min。

9.根据权利要求1所述的车用散热液的制备方法，其特征在于，所述制备活性液步骤中低温静置的温度为2-5℃，低温静置的时间为40-50min。

10.根据权利要求1所述的车用散热液的制备方法，其特征在于，所述制备活性液步骤中第三次超声分散的频率为50-60kHz，第三次超声分散的时间为40-50min。