CN113955959B - 新鲜磷石膏生产无水石膏的装置和方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种新鲜磷石膏生产无水石膏的装置和方法，该方法包括如下步骤：1、水洗陈化；2、锤式气流干燥、破碎，锤式干燥机的热风来源于沸腾燃煤热风炉、沸腾煅烧炉尾气和高温回转窑尾气；3、气流干燥布袋除尘器气固分离；4、沸腾煅烧炉煅烧，磷石膏先不断进入一号沸腾煅烧炉，煅烧成半水石膏粉自然溢流到二号沸腾煅烧炉，煅烧成无水Ⅲ石膏粉输送到高温回转窑炉；5、高温煅烧回转窑煅烧；6、降温；7、研磨；8、选粉，得不同细度的成品。本发明可从根本上解决磷石膏的堆放问题；煅烧过程分四步进行，产品更稳定；可将热源回收利用，降低能耗；将不同细度的粉料分离，应用于不同的领域。

Description

新鲜磷石膏生产无水石膏的装置和方法
技术领域
本发明涉及新鲜磷石膏资源化利用技术领域；具体涉及一种利用新鲜磷石膏生产无水石膏的装置及方法。
背景技术
在现今工农业迅速发展的今天，磷石膏的堆放已成为一个严峻的问题，为此，世界兴起了将堆存磷石膏应用于水泥、新型建筑材料等行业的热潮，并已形成一定的规模，但均属初级利用，技术含量低。近年来，行业内在磷石膏的综合应用方面做了很多尝试，尤其是把磷石膏做为无机填料制备无水石膏/高分子复合材料。聚合物基体主要有聚丙烯(PP)，聚乙烯醇(PVA)，聚乙烯(PE)，聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)，聚丙烯酰胺(PAM)及聚乙二醇(PEG)等。围绕着这方面，将无水石膏经过球磨为1200目细度取代碳酸钙填料，在高分子材料中大规模应用，取得了磷石膏综合利用技术的新突破，推出了磷石膏基的市政雨污水管材、电力和通信管材、复合树脂检查井盖等十余种新产品，进一步拓宽了磷石膏应用的新领域。同时，利用Ⅱ型无水石膏的硬化体的耐水性、耐磨性皆由于其他的建筑石膏粉的特性，经过不同工艺改性研磨、粉体粒径选择后，作为填充材料或胶凝材料均有优异的性能。
现有技术存在的不足：1.磷石膏原料大多是利用经过雨水长时间冲刷的堆存磷石膏，没有从根本上解决磷石膏的堆放问题及环境污染问题；2.工艺上，α石膏生产多采用干法蒸压法，造价较高，只可用于高附加值产品的生产；3.β石膏生产采用传统“两步法”进行生产，生产过程热量利用低，造成资源浪费，产品防水性能较差，局限了应用范围；4.产品作为胶凝材料硬化体强度较低，应用面较为传统。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种利用新鲜磷石膏生产无水石膏的装置及方法。
本发明通过以下技术方案得以实现。
本发明提供了一种新鲜磷石膏生产无水石膏的方法，包括如下步骤：
(1)水洗陈化；
(2)锤式气流干燥、破碎；
锤式气流干燥由锤式干燥机进行，锤式干燥机的热风来源于沸腾燃煤热风炉、沸腾煅烧炉尾气和高温回转窑尾气。
由引风量调节保持锤式干燥机入口温度为450-500℃。
一号沸腾煅烧炉、高温回转窑炉的尾气，由引风机输送到锤式干燥机，与来自沸腾燃煤热风炉的高温烟气混合，得到温度为450-500℃的烟气。
锤式干燥机物料受热点温度为120-150℃。
锤式干燥机内温度降为120℃的混合尾气经气流干燥布袋除尘器除尘后进入脱硫塔进行洗涤。
沸腾燃煤热风炉包括依次串联的燃烧室、一号沉降室、二号沉降室，煤粉直接传输至燃烧室进行燃烧产热，燃烧产生的高温烟气先进入一号沉降室，再进入二号沉降室，二号沉降室分别连接锤式干燥机、沸腾煅烧炉和高温回转窑提供热量。通过一号沉降室、二号沉降室去除烟气中的粉尘含量，提升最终产品质量。
(3)气流干燥布袋除尘器气固分离；
气流干燥布袋除尘器包括一号除尘器、二号除尘器、三号除尘器；一号除尘器连物料入口，实现物料粗细分离，一号除尘器收集粗料，二号除尘器和三号除尘器收集细料；细料直接进入收尘输料螺旋，粗料需进入离心磨机磨细后才进入收尘输料螺旋，收尘输料螺旋将料送入沸腾煅烧炉煅烧。如此可保障进入煅烧炉的物料全部为细料，便于物料进入煅烧炉后受热更均匀，物料流动更稳定。
(4)沸腾煅烧炉煅烧；
沸腾煅烧炉包括一号沸腾煅烧炉、二号沸腾煅烧炉，磷石膏先不断进入一号沸腾煅烧炉，煅烧成的半水石膏粉自然溢流到二号沸腾煅烧炉，再进行煅烧，煅烧成的无水Ⅲ石膏粉输送到高温回转窑炉再煅烧。
一号沸腾煅烧炉、二号沸腾煅烧炉的热量来源于沸腾燃煤热风炉，由引风量调节保持一号沸腾煅烧炉、二号沸腾煅烧炉的入口温度为600-700℃。
一号沸腾煅烧炉内物料受热温度为240℃-260℃。最好为250℃左右。
二号沸腾煅烧炉内物料受热温度为340℃-360℃。最好为350℃左右。
一号沸腾煅烧炉、高温回转窑炉的尾气，由引风机输送到锤式干燥机，与来自沸腾燃煤热风炉的高温烟气混合，得到温度为450-500℃的烟气。
二号沸腾煅烧炉的尾气经除尘器除尘后，通过换热器用于加热空气，被加热空气送至一号沸腾煅烧炉、二号沸腾煅烧炉作为扬料风。
一号沸腾煅烧炉、二号沸腾煅烧炉底部搅拌，并利用罗茨风机吹气进入沸腾煅烧炉内。
(5)高温回转窑煅烧；
高温回转窑的热量来源于沸腾燃煤热风炉，由引风量调节保持高温回转窑入口温度为800-900℃。
高温回转窑的尾气经陶瓷旋风除尘器收尘后，热烟气经导管重新导回锤式干燥机及沸腾煅烧炉进行利用。
高温回转窑炉内的无水石膏粉被直接加热，无水Ⅲ石膏转变为无水Ⅱ-U型石膏，烟道气温度下降到550℃。
(6)降温；
经高温煅烧后的石膏粉进入降温炉，利用石膏粉降温风机引入自然风进行降温，换出的230℃以上的中温热空气输送到沸腾燃煤热风炉作为助燃风，换出的低温热空气排放。低温热空气为120℃左右。
将石膏粉温度降低至170℃以下后输送至磨机磨细。
来自降温炉的尾气，其中部分高温输送至沸腾燃煤热风炉作为助燃气，其余部分进入换热器用于加热空气，被加热空气送至一号沸腾煅烧炉、二号沸腾煅烧炉作为扬料风。
(7)研磨；
(8)选粉，得不同细度的成品。
经磨机磨细的粉料进入选粉机，选粉机中引入常温空气。一是可对石膏粉进行再次降温(可降至100℃以下)，二是可将石膏粉吹起，使粉料在负压的作用下转动，较粗的粉料由于重力作用下落至底部的粗粉出料口，细粉在转动过程中进入四周的细粉出料口，分别输送至不同成品罐，实现粗细分离。该过程可通过调节负压大小控制所选细粉的细度，负压越大，细粉越粗，负压越小，细粉越细。
本发明还提供了用于实现上述新鲜磷石膏生产无水石膏的方法的装置，包括：
沸腾燃煤热风炉，含有依次串联的燃烧室、一号沉降室、二号沉降室，二号沉降室分别连接锤式干燥机、沸腾煅烧炉和高温回转窑；
锤式干燥机的石膏出口依次连接：气流干燥布袋除尘器、沸腾煅烧炉、高温煅烧回转窑、降温炉、研磨机、选粉机、成品仓。
气流干燥布袋除尘器包括一号除尘器、二号除尘器、三号除尘器；一号除尘器连物料入口，实现物料粗细分离，一号除尘器收集粗料，二号除尘器和三号除尘器收集细料。
沸腾煅烧炉包括一号沸腾煅烧炉、二号沸腾煅烧炉，磷石膏先不断进入一号沸腾煅烧炉，煅烧成的半水石膏粉自然溢流到二号沸腾煅烧炉，再进行煅烧，一号沸腾煅烧炉、二号沸腾煅烧炉的热量来源于沸腾燃煤热风炉；一号沸腾煅烧炉、高温回转窑炉的尾气，由引风机输送到锤式干燥机；二号沸腾煅烧炉的尾气经除尘器除尘后，通过换热器用于加热空气，被加热空气送至一号沸腾煅烧炉、二号沸腾煅烧炉作为扬料风。
高温回转窑的热量来源于沸腾燃煤热风炉。
还包括陶瓷旋风除尘器，高温回转窑的尾气经陶瓷旋风除尘器收尘后，热烟气经导管重新导回锤式干燥机及沸腾煅烧炉进行利用。
来自降温炉的尾气，其中部分高温输送至沸腾燃煤热风炉作为助燃气，其余部分进入换热器用于加热空气，被加热空气送至一号沸腾煅烧炉、二号沸腾煅烧炉作为扬料风。
本发明的有益效果在于：
与现有技术相比，本发明存在以下优势：
1、用新鲜磷石膏水洗陈化可从根本上解决磷石膏的堆放问题，同时磷石膏经过水洗陈化后可大大降低其中的可溶性磷、可溶性氟、有机质等杂质，可更好的降低磷石膏原料中的游离水；2、煅烧过程分四步进行，产品更稳定；3、沸腾燃煤热风炉内开设两个沉降室，可从燃烧源降低热风中的粉煤灰含量，提升石膏粉白度；4、所有设备均开设尾气回收管道，可将热源回收利用，降低能耗，提升热量使用效率；5、使用高温煅烧回转窑进行煅烧可使热量更高，受热更为均匀；6、石膏粉经过选粉机可将不同细度的粉料分离，应用于不同的领域。
本发明的特点之一——生产过程热量分配及交换流程：
煤炭通过燃烧室进行燃烧，产生900-950℃的高温烟道气，经一号沉降室、二号沉降室基于粉尘重力沉降除尘后，由引风量调节保障锤式干燥机入口温度为450-500℃(具体：一号沸腾煅烧炉、高温回转窑炉的尾气，由引风机输送到锤式干燥机，与来自沸腾燃煤热风炉的高温烟气混合，得到温度为450-500℃的烟气)；引风量调节保障沸腾煅烧炉入口温度为600-700℃；引风量调节保障高温回转窑入口温度为800-900℃。一号沸腾煅烧炉内的磷石膏被间接加热，石膏粉脱水转变为半水石膏，烟道气温度下降到200℃；二号沸腾煅烧炉内的磷石膏被间接加热，半水石膏粉脱水转变为无水Ⅲ石膏，烟道气温度下降到260℃；高温回转窑炉内的无水石膏粉被直接加热，无水Ⅲ石膏转变为无水Ⅱ-U型石膏，烟道气温度下降到550℃。锤式干燥机内：450-500℃的烟气与磷石膏进行热交换，温度降为120℃的混合尾气，经气流干燥布袋除尘器除尘后进入脱硫洗涤塔。二号沸腾煅烧炉的尾气(260℃)：经除尘器除尘后，通过换热器用于加热空气，被加热空气送至一号沸腾煅烧炉、二号沸腾煅烧炉作为扬料风。来自于降温炉的尾气：其中部分高温输送至沸腾炉作为助燃气使用，部分进入换热器随风机吹至一号沸腾煅烧炉、二号沸腾煅烧炉作为扬料风。整个过程可实现热烟气的充分利用，避免热量损失。
附图说明
图1是本发明的方法的工艺流程图。
图2是本发明的装置的结构示意图。
图3是本发明的生产过程热量分配及交换流程图。
图中：1-沸腾燃煤热风炉；2-锤式干燥机；3-气流干燥布袋除尘器；4-一号沸腾煅烧炉；5-二号沸腾煅烧炉；6-高温煅烧回转窑；7-降温炉；8-研磨机；9-选粉机；10-成品仓；11-燃烧室；12-一号沉降室；13-二号沉降室；14-陶瓷旋风除尘器；15-脱硫塔；16-换热器。
具体实施方式
下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。
参见图1：
本发明提供了一种新鲜磷石膏生产无水石膏的方法，包括如下步骤：
(1)水洗陈化；
(2)锤式气流干燥、破碎；
锤式气流干燥由锤式干燥机2进行，锤式干燥机2的热风来源于沸腾燃煤热风炉1、沸腾煅烧炉尾气和高温煅烧回转窑6尾气。
由引风量调节保持锤式干燥机2入口温度为450-500℃。
一号沸腾煅烧炉4、高温煅烧回转窑6炉的尾气，由引风机输送到锤式干燥机2，与来自沸腾燃煤热风炉1的高温烟气混合，得到温度为450-500℃的烟气。
锤式干燥机2物料受热点温度为120-150℃。
锤式干燥机2内温度降为120℃的混合尾气经气流干燥布袋除尘器3除尘后进入脱硫塔15进行洗涤。
通过该步骤：一方面，严控工艺温度，磷石膏原料含水率约为32％(全水)，进入锤石烘干机进行预热，去除其中15％左右的水分，然后进行初步破碎，破碎后将物料输送进入气流干燥布袋除尘器3进行气固分离。另一方面，对热量进行合理分配、充分使用，降低能耗。
沸腾燃煤热风炉1包括依次串联的燃烧室11、一号沉降室12、二号沉降室13，煤粉直接传输至燃烧室11进行燃烧产热，燃烧产生的高温烟气先进入一号沉降室12，再进入二号沉降室13，二号沉降室13分别连接锤式干燥机2、沸腾煅烧炉和高温煅烧回转窑6提供热量。通过一号沉降室12、二号沉降室13去除烟气中的粉尘含量，提升最终产品质量。
燃烧过程中有风机随时从燃烧室11底部鼓风使煤粉扬起，使燃烧更充分，避免煤粉结焦，所产生的烟气温度为900-950℃。
(3)气流干燥布袋除尘器气固分离；
气流干燥布袋除尘器3包括一号除尘器、二号除尘器、三号除尘器；一号除尘器连物料入口，实现物料粗细分离，一号除尘器收集粗料，二号除尘器和三号除尘器收集细料；细料直接进入收尘输料螺旋，粗料需进入离心磨机磨细后才进入收尘输料螺旋，收尘输料螺旋将料送入沸腾煅烧炉煅烧。如此可保障进入煅烧炉的物料全部为细料，便于物料进入煅烧炉后受热更均匀，物料流动更稳定。
(4)沸腾煅烧炉煅烧；
石膏粉在沸腾煅烧炉内经高温炒制成流化状态并沸腾，高温烟气的热量经过加热管，充分的传递给石膏粉，石膏粉结晶水迅速蒸发。
沸腾煅烧炉包括一号沸腾煅烧炉4、二号沸腾煅烧炉5，磷石膏先不断进入一号沸腾煅烧炉4，煅烧成的半水石膏粉自然溢流到二号沸腾煅烧炉5，再进行煅烧，煅烧成的无水Ⅲ石膏粉输送到高温煅烧回转窑6炉再煅烧。
效果：煅烧过程分四步进行(锤式气流干燥、一号沸腾煅烧炉4、二号沸腾煅烧炉5、高温煅烧回转窑6)，产品更稳定。
一号沸腾煅烧炉4、二号沸腾煅烧炉5的热量来源于沸腾燃煤热风炉1，由引风量调节保持一号沸腾煅烧炉4、二号沸腾煅烧炉5的入口温度为600-700℃。
一号沸腾煅烧炉4内物料受热温度为240℃-260℃。最好为250℃左右。
二号沸腾煅烧炉5内物料受热温度为340℃-360℃。最好为350℃左右。
严控工艺温度，保证最终产品质量。一号沸腾煅烧炉4内的磷石膏被间接加热，石膏粉脱水转变为半水石膏，烟道气温度下降到200℃；2号煅烧炉内的磷石膏被间接加热，半水石膏粉脱水转变为无水Ⅲ石膏，烟道气温度下降到260℃。
一号沸腾煅烧炉4、高温煅烧回转窑6炉的尾气，由引风机输送到锤式干燥机2，与来自沸腾燃煤热风炉1的高温烟气混合，得到温度为450-500℃的烟气。
二号沸腾煅烧炉5的尾气经除尘器除尘后，通过换热器用于加热空气，被加热空气送至一号沸腾煅烧炉4、二号沸腾煅烧炉5作为扬料风。
一号沸腾煅烧炉4、二号沸腾煅烧炉5底部搅拌，并利用罗茨风机吹气进入沸腾煅烧炉内。如此边搅拌、边扬料保证受热更为均匀。
(5)高温煅烧回转窑煅烧；
高温煅烧回转窑6的热量来源于沸腾燃煤热风炉1，由引风量调节保持高温煅烧回转窑6入口温度为800-900℃。
经煅烧炉煅烧的石膏粉进入高温煅烧回转窑6，与800-900℃的高温直接接触进行煅烧，回转窑不停旋转，在旋转过程中物料随导料板从窑头流至窑尾，流动过程中，在窑内扬料板的作用下物料扬起，受热更均匀。物料至窑尾时，物料受热温度为480℃以上。
高温煅烧回转窑6的尾气经陶瓷旋风除尘器14收尘后，热烟气经导管重新导回锤式干燥机2及沸腾煅烧炉进行利用。便于通过引风量调节锤式干燥机2和沸腾煅烧炉进的进料温度，热量合理分配，充分利用，降低能耗。
高温煅烧回转窑6炉内的无水石膏粉被直接加热，无水Ⅲ石膏转变为无水Ⅱ-U型石膏，烟道气温度下降到550℃。
(6)降温；
经高温煅烧后的石膏粉进入降温炉7，利用石膏粉降温风机引入自然风进行降温，换出的230℃以上的中温热空气输送到沸腾燃煤热风炉1作为助燃风，换出的低温热空气排放。低温热空气为120℃左右。
将石膏粉温度降低至170℃以下后输送至磨机磨细。
此过程风机引入的风可将石膏粉扬起充分散热。
来自降温炉7的尾气，其中部分高温输送至沸腾燃煤热风炉1作为助燃气，其余部分进入换热器用于加热空气，被加热空气送至一号沸腾煅烧炉4、二号沸腾煅烧炉5作为扬料风。
(7)研磨；
(8)选粉，得不同细度的成品。
经磨机磨细的粉料进入选粉机9，选粉机9中引入常温空气。一是可对石膏粉进行再次降温(可降至100℃以下)，二是可将石膏粉吹起，使粉料在负压的作用下转动，较粗的粉料由于重力作用下落至底部的粗粉出料口，细粉在转动过程中进入四周的细粉出料口，分别输送至不同成品罐，实现粗细分离。该过程可通过调节负压大小控制所选细粉的细度，负压越大，细粉越粗，负压越小，细粉越细。
参见图3，本发明的特点之一——生产过程热量分配及交换流程：
煤炭通过燃烧室11进行燃烧，产生900-950℃的高温烟道气，经一号沉降室12、二号沉降室13基于粉尘重力沉降除尘后，由引风量调节保障锤式干燥机2入口温度为450-500℃(具体：一号沸腾煅烧炉4、高温煅烧回转窑6炉的尾气，由引风机输送到锤式干燥机2，与来自沸腾燃煤热风炉1的高温烟气混合，得到温度为450-500℃的烟气)；引风量调节保障沸腾煅烧炉入口温度为600-700℃；引风量调节保障高温煅烧回转窑6入口温度为800-900℃。一号沸腾煅烧炉4内的磷石膏被间接加热，石膏粉脱水转变为半水石膏，烟道气温度下降到200℃；二号沸腾煅烧炉5内的磷石膏被间接加热，半水石膏粉脱水转变为无水Ⅲ石膏，烟道气温度下降到260℃；高温煅烧回转窑6炉内的无水石膏粉被直接加热，无水Ⅲ石膏转变为无水Ⅱ-U型石膏，烟道气温度下降到550℃。锤式干燥机2内：450-500℃的烟气与磷石膏进行热交换，温度降为120℃的混合尾气，经气流干燥布袋除尘器3除尘后进入脱硫洗涤塔。二号沸腾煅烧炉5的尾气(260℃)：经除尘器除尘后，通过换热器用于加热空气，被加热空气送至一号沸腾煅烧炉4、二号沸腾煅烧炉5作为扬料风。来自于降温炉7的尾气：其中部分高温输送至沸腾炉作为助燃气使用，部分进入换热器随风机吹至一号沸腾煅烧炉4、二号沸腾煅烧炉5作为扬料风。
整个过程可实现热烟气的充分利用，避免热量损失。
参见图2：
本发明还提供了用于实现上述新鲜磷石膏生产无水石膏的方法的装置，包括：
沸腾燃煤热风炉1，含有依次串联的燃烧室11、一号沉降室12、二号沉降室13，二号沉降室13分别连接锤式干燥机2、沸腾煅烧炉和高温煅烧回转窑6；
锤式干燥机2的石膏出口依次连接：气流干燥布袋除尘器3、沸腾煅烧炉、高温煅烧回转窑6、降温炉7、研磨机8、选粉机9、成品仓10。
煤粉直接传输至燃烧室11进行燃烧产热，燃烧产生的高温烟气先进入一号沉降室12，再进入二号沉降室13，再进入锤式干燥机2、沸腾煅烧炉和高温煅烧回转窑6提供热量；通过一号沉降室12、二号沉降室13去除烟气中的粉尘含量，提升最终产品质量。
气流干燥布袋除尘器3包括一号除尘器、二号除尘器、三号除尘器；一号除尘器连物料入口，实现物料粗细分离，一号除尘器收集粗料，二号除尘器和三号除尘器收集细料。细料直接进入收尘输料螺旋，粗料需进入离心磨机磨细后才进入收尘输料螺旋，收尘输料螺旋将料送入沸腾煅烧炉煅烧；如此可保障进入煅烧炉的物料全部为细料，便于物料进入煅烧炉后受热更均匀，物料流动更稳定。
沸腾煅烧炉包括一号沸腾煅烧炉4、二号沸腾煅烧炉5，磷石膏先不断进入一号沸腾煅烧炉4，煅烧成的半水石膏粉自然溢流到二号沸腾煅烧炉5，再进行煅烧，一号沸腾煅烧炉4、二号沸腾煅烧炉5的热量来源于沸腾燃煤热风炉1；一号沸腾煅烧炉4、高温煅烧回转窑6炉的尾气，由引风机输送到锤式干燥机2；二号沸腾煅烧炉5的尾气经除尘器除尘后，通过换热器用于加热空气，被加热空气送至一号沸腾煅烧炉4、二号沸腾煅烧炉5作为扬料风。
效果：煅烧过程分四步进行(锤式气流干燥、一号沸腾煅烧炉4、二号沸腾煅烧炉5、高温煅烧回转窑6)，产品更稳定。一号沸腾煅烧炉4内的磷石膏被间接加热，石膏粉脱水转变为半水石膏，烟道气温度下降到200℃；2号煅烧炉内的磷石膏被间接加热，半水石膏粉脱水转变为无水Ⅲ石膏，烟道气温度下降到260℃。
高温煅烧回转窑6的热量来源于沸腾燃煤热风炉1。由引风量调节保持高温煅烧回转窑6入口温度为800-900℃，经煅烧炉煅烧的石膏粉进入高温煅烧回转窑6，与800-900℃的高温直接接触进行煅烧，物料至窑尾时，物料受热温度为480℃以上。高温煅烧回转窑6炉内的无水石膏粉被直接加热，无水Ⅲ石膏转变为无水Ⅱ-U型石膏，烟道气温度下降到550℃。
还包括陶瓷旋风除尘器14，高温煅烧回转窑6的尾气经陶瓷旋风除尘器14收尘后，热烟气经导管重新导回锤式干燥机2及沸腾煅烧炉进行利用。便于通过引风量调节锤式干燥机2和沸腾煅烧炉进的进料温度，热量合理分配，充分利用，降低能耗。
来自降温炉7的尾气，其中部分高温输送至沸腾燃煤热风炉1作为助燃气，其余部分进入换热器用于加热空气，被加热空气送至一号沸腾煅烧炉4、二号沸腾煅烧炉5作为扬料风。

Claims (3)

1.一种新鲜磷石膏生产无水石膏的方法，其特征在于，使用了新鲜磷石膏生产无水石膏的装置，所述新鲜磷石膏生产无水石膏的装置，包括：
沸腾燃煤热风炉(1)，含有依次串联的燃烧室(11)、一号沉降室(12)、二号沉降室(13)，二号沉降室(13)分别连接锤式干燥机(2)、沸腾煅烧炉和高温煅烧回转窑(6)；
锤式干燥机(2)的石膏出口依次连接：气流干燥布袋除尘器(3)、沸腾煅烧炉、高温煅烧回转窑(6)、降温炉(7)、研磨机(8)、选粉机(9)、成品仓(10)；
沸腾煅烧炉包括一号沸腾煅烧炉(4)、二号沸腾煅烧炉(5)，磷石膏先不断进入一号沸腾煅烧炉(4)，煅烧成的半水石膏粉自然溢流到二号沸腾煅烧炉(5)，再进行煅烧，煅烧成的无水Ⅲ石膏粉输送到高温煅烧回转窑(6)炉再煅烧；一号沸腾煅烧炉(4)、二号沸腾煅烧炉(5)的热量来源于沸腾燃煤热风炉(1)，由引风量调节保持一号沸腾煅烧炉(4)、二号沸腾煅烧炉(5)的入口温度为600-700℃；一号沸腾煅烧炉(4)、高温煅烧回转窑(6)炉的尾气，由引风机输送到锤式干燥机(2)；二号沸腾煅烧炉(5)的尾气经除尘器除尘后，通过换热器用于加热空气，被加热空气送至一号沸腾煅烧炉(4)、二号沸腾煅烧炉(5)作为扬料风；高温煅烧回转窑(6)的热量来源于沸腾燃煤热风炉(1)，由引风量调节保持高温煅烧回转窑(6)入口温度为800-900℃；高温煅烧回转窑(6)的尾气经陶瓷旋风除尘器(14)收尘后，热烟气经导管重新导回锤式干燥机(2)及沸腾煅烧炉进行利用；
所述新鲜磷石膏生产无水石膏的方法，包括如下步骤：
(1)水洗陈化；
(2)锤式气流干燥、破碎；锤式气流干燥由锤式干燥机(2)进行，锤式干燥机(2)的热风来源于沸腾燃煤热风炉(1)、沸腾煅烧炉尾气和高温煅烧回转窑(6)尾气；由引风量调节保持锤式干燥机(2)入口温度为450-500℃，锤式干燥机(2)物料受热点温度为120-150℃；
(3)气流干燥布袋除尘器气固分离；
(4)沸腾煅烧炉煅烧；
(5)高温煅烧回转窑煅烧；
(6)降温；
(7)研磨；
(8)选粉，得不同细度的成品。
2.如权利要求1所述的新鲜磷石膏生产无水石膏的方法，其特征在于：沸腾燃煤热风炉(1)包括依次串联的燃烧室(11)、一号沉降室(12)、二号沉降室(13)，煤粉直接传输至燃烧室(11)进行燃烧产热，燃烧产生的高温烟气先进入一号沉降室(12)，再进入二号沉降室(13)，二号沉降室(13)分别连接锤式干燥机(2)、沸腾煅烧炉和高温煅烧回转窑(6)提供热量。
3.如权利要求1所述的新鲜磷石膏生产无水石膏的方法，其特征在于：气流干燥布袋除尘器(3)包括一号除尘器、二号除尘器、三号除尘器；一号除尘器连物料入口，实现物料粗细分离，一号除尘器收集粗料，二号除尘器和三号除尘器收集细料；细料直接进入收尘输料螺旋，粗料需进入离心磨机磨细后才进入收尘输料螺旋，收尘输料螺旋将料送入沸腾煅烧炉煅烧。
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