CN113933059B - 一种飞机发动机孔探和篦齿盘涡流检测模拟检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种飞机发动机孔探和篦齿盘涡流检测模拟检测方法，检测的时候，利用棘轮扳手与中心轴相配合，将棘轮扳手套在中心轴的左端，转动棘轮扳手就可实现对篦齿盘模拟端，转子、导向器模拟端和火焰筒模拟端360°的转动，利用篦齿盘涡流检测专用探头和孔探仪沿第一检测孔、第二检测孔、第三检测孔、第四检测孔、第五检测孔插、第六检测孔和底漆检测孔，依次对篦齿盘、转子叶片和导向器叶片进行检测，本发明规范了飞机发动机孔探和篦齿盘涡流检测模拟检测方法的步骤，方便学员按序训练，不容易造成设备损坏尤其是探头卡滞，能够提高教学训练效果，减少有效训练时长。

Description

一种飞机发动机孔探和篦齿盘涡流检测模拟检测方法

技术领域

本发明属于航空无损检测领域，具体涉及一种飞机发动机孔探和篦齿盘涡流检测模拟检测方法。

背景技术

无损检测是航空维修工作的重要组成部分，是控制飞机、发动机零件的质量、保证飞机安全飞行的重要技术手段，根据发动机《使用维护技术手册》规定，进气道、整流锥、进气导向器、高低压压气机工作叶片和整流叶片、高低压涡轮工作叶片和整流叶片、火焰筒等均需使用孔探仪进行间接目视检测；第九级篦齿盘均压孔需使用专用涡流探伤仪配合孔探仪进行检测。

《飞机维护规程》规定，孔探检测和篦齿盘检测工作均作为航空兵部队的周期性工作，其中孔探检测周期为25±2小时，篦齿盘检测，新发动机前50小时为10±3，后50小时为25±2，检测频率非常高，因此，作为无损检测专业学员，必须牢固掌握以上工作。

然而，由于真实发动机昂贵、稀缺，可用于教学的少之又少，面对巨大的学习需求，实际教学中，因无发动机，教员可能只能讲讲原理，学员根本没有操作的机会；稍好的情况是，有一台发动机，全班学员三四十人围着训练；如此训练，不仅效率低，而且由于发动机结构复杂，学员没有任何经验，如果没有一个明确的检测方法，非常容易造成设备损坏尤其是探头卡滞，严重影响教学训练效果。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种能够方便学员训练，提高教学质量的一种飞机发动机孔探和篦齿盘涡流检测模拟检测方法。

本发明为解决技术问题所采取的技术方案是：

一种飞机发动机孔探和篦齿盘涡流检测模拟检测方法，包括以下步骤：

S1：将飞机发动机孔探和篦齿盘涡流检测一体化模拟训练装置放置在预定的位置，并检查第一检测孔、第二检测孔、第三检测孔、第四检测孔、第五检测孔、第六检测孔和第七检测孔是否完整通畅；

S2：将篦齿盘涡流检测专用仪器和专用探头连接好，将孔探仪、连接光缆和对应光学探头连接好，并打开涡流检测专用仪器和孔探仪；

S3：模拟篦齿盘端检测：

A、利用篦齿盘检测专用试块校准篦齿盘涡流检测专用仪器；

B、推动篦齿盘涡流检测专用探头的推销，将探头拉直，沿第一检测孔和第二检测孔进入一体化模拟训练装置，然后松开推销，使探头端部弯曲；

C、打开孔探仪，将孔探仪光缆沿第一检测孔和第三检测孔进入发动机，调整孔探仪角度，使其视角对准篦齿盘；

D、将棘轮扳手套在篦齿盘端左侧的中心轴上并轻轻转动，使预定的均压孔转动到篦齿盘专用探头附近；

E、在孔探仪光源的照射下，调整篦齿盘专用探头，使其进入该均压孔；

F、固定探头位置，观察篦齿盘专用仪器屏幕显示信号是否进入报警框，若进入报警框，将信号图像保存；若没进入报警框，则保存；

G、利用棘轮扳手转动中心轴，从而转动篦齿盘，按S3A-F所示步骤，依次检测剩余均压孔，直至检查完剩余的均压孔。

S4：模拟转子、导向器模拟端检测：

A、采用旋转法目视检测训练：

a.将孔探仪和光学探头连接好后打开；

b.将光学探头沿第四检测孔插入少许，检测一级转子叶片和一级导向器叶片部分；

c.将光学探头沿第五检测孔插入少许，检测二级转子叶片和二级导向器叶片部分；

d将光学探头沿第六检测孔插入少许，检测三级转子叶片部分；

e.将光学探头从第四检测孔或第五检测孔或第六检测孔抽回，利用棘轮扳手转动中心轴，从而转动转子叶片盘和导向器叶片盘，依次检测所有叶片；

B、采用爬行+旋转法法目视检测训练：

a.将孔探仪装上对应光学探头后连接好，并打开；

b.将光学探头插入导向管并固定，然后从第六检测孔插入，通过孔探仪显示屏观察，使其通过三级转子叶片和二级导向器叶片的间隙，继续沿中心轴轴向推进检查，直到探头能够到达的最远部位；

c. 将光学探头抽回，利用棘轮扳手转动中心轴，从而转动转子叶片盘和导向器叶片盘，依次检测所有叶片。

S5：模拟火焰筒端检测：

采用爬行法目视检测训练：先将孔探仪装上对应光学探头后连接好，并打开；随后将光学探头从第七检测孔插入，沿周向逐步推进探头进行检测，直至可以到达的最远部位。

所述篦齿盘检测专用试块上设置有与篦齿盘上均压孔相同的校准孔，所述校准孔包括无缺陷孔和有缺陷孔，利用篦齿盘检测专用试块校准篦齿盘涡流检测专用仪器的具体方法是：先将篦齿盘专用探头垂直倾压到试块无缺陷孔，调节篦齿盘专用仪器相关参数，参数包括频率参数、增益参数、相位参数、比例参数、高通滤波参数、低通滤波参数、前置增益参数、驱动参数、方框报警参数、平衡点参数、适当调整增益值，使该信号不报警；随后保持该参数不变，将篦齿盘专用探头放到有缺陷孔，信号进入报警框，再放回无缺陷孔，信号不报警，即认为该参数合适，可以进行检测。

篦齿盘检测专用试块校准过程主要利用的是涡流检测的原理，载有交变电流的涡流检测线圈，在它的周围空间内产生一个交变的初级磁场，在这个交变磁场的作用下，在被检导电材料的工件中将感应出涡流；而涡流的大小和相位及流动形式又会随工件性能参数的改变而变化，变化的涡流又通过次级磁场去改变涡流检测线圈的电性能，从而涡流检测线圈方可输出各种不同的与工件性能密切相关的电信号。

飞机发动机孔探和篦齿盘涡流检测一体化模拟训练装置，包括壳体和模拟端，所述壳体内部中心位置处设置有中心轴，所述模拟端包括篦齿盘模拟端，转子、导向器模拟端和火焰筒模拟端，所述篦齿盘模拟端上设置有篦齿盘，所述转子、导向器模拟端上设置有转子叶片和导向器叶片，所述火焰筒模拟端上设置有火焰筒，所述篦齿盘设置在所述壳体内部的左侧部位，所述转子叶片与所述导向器叶片均设置在所述壳体内部的中间部位，所述火焰筒设置在所述壳体内部的右侧部位，所述中心轴水平贯穿所述篦齿盘模拟端和转子、导向器模拟端，且所述中心轴位于所述篦齿盘模拟端的一端伸出所述壳体的外部。

所述壳体包括三部分，第一部分为所述篦齿盘模拟端壳体，为一左右同宽的空心圆柱形壳体，且所述篦齿盘模拟端壳体包括外壳和内壳，所述外壳通过连接板与所述内壳连接；第二部分为所述转子、导向器模拟端壳体，为一左宽右窄的空心圆筒形壳体；第三部分为所述火焰筒模拟端壳体，为一左窄右宽型的空心圆筒形壳体；所述篦齿盘模拟端壳体的右端与所述转子、导向器模拟端的左端连接，所述转子、导向器模拟端的右端与所述火焰筒模拟端壳体的左端连接，所述篦齿盘模拟端壳体的右端尺寸与所述转子、导向器模拟端的左端尺寸相匹配，所述转子、导向器模拟端的右端尺寸与所述火焰筒模拟端壳体的左端尺寸相匹配。

所述篦齿盘模拟端壳体，转子、导向器模拟端壳体和所述火焰筒模拟端壳体为一体化结构；所述中心轴的左端伸出所述篦齿盘模拟端壳体的左端，右端不超过所述转子、导向器模拟端壳体的右端。

所述篦齿盘通过其上的中心孔套设在所述内壳内的所述中心轴上，所述转子叶片与所述导向器叶片设置在所述转子、导向器模拟端壳体内的所述中心轴上，所述火焰筒设置在所述火焰筒模拟端壳体内，且所述火焰筒与所述火焰筒模拟端壳体弹性连接。

所述转子叶片包括一级转子叶片、二级转子叶片和三级转子叶片；所述导向器叶片包括一级导向器叶片和二级导向器叶片，所有所述转子叶片与所有所述导向器叶片均均布在所述中心轴圆周，且每级所述转子叶片与每级所述导向器叶片均沿所述中心轴轴向方向间隔设置，所述一级导向器叶片与所述二级导向器叶片上远离所述中心轴的一端均与所述转子、导向器模拟端壳体相连。

所述一级转子叶片、二级转子叶片和三级转子叶片均能够在所述中心轴上滑动并锁死，锁死后周向上能够360°转动，所述一级导向器叶片与所述二级导向器叶片均能够在所述中心轴上滑动并锁死，锁死后周向上不可转动。

所述一级导向器叶片与所述二级导向器叶片能够在所述转子、导向器模拟端壳体上小阻尼滑动。

所述一级导向器叶片的数量与所述二级导向器叶片的数量是不相等的。

所述一级导向器叶片与所述二级导向器叶片的径向长度是相等的。

所述一级导向器叶片与所述二级导向器叶片连接方式采用发动机上常用的连接方式，例如燕尾形榫头连接方式。

所述一级转子叶片、二级转子叶片和所述三级转子叶片的径向长度和数量均不相等。

每一级所述导向器叶片和每一级所述转子叶片上随机布置3-8片带预制损伤或自然损伤的叶片，预制损伤采用相关国军标进行；每一级上随机粘贴2-3张分辨力测量图表。

所述篦齿盘模拟端壳体的所述外壳上设置有第一检测孔，所述内壳上设置有第二检测孔和第三检测孔，且所述第二检测孔与所述第三检测孔相邻，所述转子、导向器模拟端壳体上设置有第四检测孔、第五检测孔和第六检测孔，所述火焰筒模拟端壳体上设置有第七检测孔。

所述第四检测孔设置在所述一级转子叶片和所述一级导向器叶片之间对应的所述转子、导向器模拟端壳体上，所述第五检测孔设置在所述二级转子叶片和所述二级导向器叶片之间对应的所述转子、导向器模拟端壳体上，所述第六检测孔设置在所述三级转子叶片后端对应的所述转子、导向器模拟端壳体上。

所述第一检测孔适用于插专用探头和孔探仪，所述第二检测孔适用于插专用探头，所述第三检测孔适用于插孔探仪，所述第四检测孔、第五检测孔、第六检测孔和第七检测孔适用于插专用探头，所述第一检测孔到所述第二检测孔和第三检测孔的直线距离为103mm，

所述篦齿盘圆周均布有32个均压孔，在32个均压孔上随机设计4～8个人工缺陷；

人工缺陷的制作方法：

沿均压孔周向方向，在均压孔的边缘位置处，加工一个在孔外部分的长度为2.50±0.01，宽度为0.20±0.02；孔内部分的长度为2.50±0.02，宽度为0.20±0.02的人工缺陷；在加工的时候，不能损伤均压孔的其他部位，且加工单位要提供人工缺陷的检测报告，出具人工伤的实测值。

所述篦齿盘上的均压孔的尺寸和数量、篦齿盘处内外涵距离即第一检测孔到第二检测孔和第三检测孔的直线距离、插孔探仪的孔和专用探头的孔尺寸及相对位置和真实发动机上一样。

所述篦齿盘上的均压孔的尺寸和数量、篦齿盘处内外涵距离即第一检测孔到第二检测孔和第三检测孔的直线距离、插孔探仪的孔和专用探头的孔尺寸及相对位置和真实发动机上一样，其他外形和尺寸优选容易加工的，目的是在降低加工难度的情况下，确保在专用涡流探头经过的检测通道上的结构尺寸与发动机上的完全一致，保证专用涡流检测探头与模拟装置完全配合，旨在利用其开展发动机孔探检测和篦齿盘涡流+孔探检测的操作训练，并实现与真实发动机上一样的操作体验。

本发明的积极有益效果是：

本发明规范了飞机发动机孔探和篦齿盘涡流检测模拟检测方法的步骤，方便学员按序训练，不容易造成设备损坏尤其是探头卡滞，能够增加学员操作训练机会，提升学员相关方面检测经验，提高教学训练效果。

附图说明

图1是本发明一种飞机发动机孔探和篦齿盘涡流检测模拟检测方法的流程示意图；

图2是本发明中飞机发动机孔探和篦齿盘涡流检测一体化模拟训练装置的结构示意图；

图3是本发明中篦齿盘的结构示意图；

图4是本发明中篦齿盘上均压孔上尺寸图；

图5是本发明中转子叶片示意图；

图6是本发明中导向器叶片示意图；

图7是本发明中涡流检测原理示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的解释和说明：

参见图1、图2、图3、图4、图5、图6和图7，图中：1-中心轴，2-篦齿盘模拟端，3-转子、导向器模拟端，4-火焰筒模拟端，5-篦齿盘，6-火焰筒，7-外壳，8-内壳，9-转子、导向器模拟端壳体，10-火焰筒模拟端壳体，11-中心孔，12-一级转子叶片，13-二级转子叶片，14-三级转子叶片，15-一级导向器叶片，16-二级导向器叶片，17-第一检测孔，18-第二检测孔，19-第三检测孔，20-第四检测孔，21-第五检测孔，22-第六检测孔，23-第七检测孔，24-均压孔，25-连接板。

实施例：一种飞机发动机孔探和篦齿盘涡流检测模拟检测方法，包括以下步骤：

S1：将飞机发动机孔探和篦齿盘涡流检测一体化模拟训练装置放置在预定的位置，并检查第一检测孔17、第二检测孔18、第三检测孔19、第四检测孔20、第五检测孔21、第六检测孔22和第七检测孔23是否完整通畅；

S2：将篦齿盘涡流检测专用仪器和专用探头连接好，将孔探仪、连接光缆和对应光学探头连接好，并打开涡流检测专用仪器和孔探仪；

S3：模拟篦齿盘端检测：

A、利用篦齿盘检测专用试块校准篦齿盘涡流检测专用仪器；

B、推动篦齿盘涡流检测专用探头的推销，将探头拉直，沿第一检测孔17和第二检测孔18进入一体化模拟训练装置，然后松开推销，使探头端部弯曲；

C、打开孔探仪，将孔探仪光缆沿第一检测孔17和第三检测孔19进入发动机，调整孔探仪角度，使其视角对准篦齿盘5；

D、将棘轮扳手套在篦齿盘端左侧的中心轴1上并轻轻转动，使预定的均压孔24转动到篦齿盘专用探头附近；

E、在孔探仪光源的照射下，调整篦齿盘专用探头，使其进入该均压孔24；

F、固定探头位置，观察篦齿盘专用仪器屏幕显示信号是否进入报警框，若进入报警框，将信号图像保存；若没进入报警框，则保存；

G、利用棘轮扳手转动中心轴1，从而转动篦齿盘5，按S3A-F所示步骤，依次检测剩余均压孔24，直至检查完剩余的均压孔24。

S4：模拟转子、导向器模拟端3检测：

A、采用旋转法目视检测训练：

a.将孔探仪和光学探头连接好后打开；

b.将光学探头沿第四检测孔20插入少许，检测一级转子叶片12和一级导向器叶片15部分；

c.将光学探头沿第五检测孔21插入少许，检测二级转子叶片13和二级导向器叶片16部分；

d将光学探头沿第六检测孔22插入少许，检测三级转子叶片14部分；

e.将光学探头从第四检测孔20或第五检测孔21或第六检测孔22抽回，利用棘轮扳手转动中心轴1，从而转动转子叶片盘和导向器叶片盘，依次检测所有叶片；

B、采用爬行+旋转法法目视检测训练：

a.将孔探仪装上对应光学探头后连接好，并打开；

b.将光学探头插入导向管并固定，然后从第六检测孔22插入，通过孔探仪显示屏观察，使其通过三级转子叶片14和二级导向器叶片16的间隙，继续沿中心轴1轴向推进检查，直到探头能够到达的最远部位；

c. 将光学探头抽回，利用棘轮扳手转动中心轴1，从而转动转子叶片盘和导向器叶片盘，依次检测所有叶片。

S5：模拟火焰筒端检测：

采用爬行法目视检测训练：先将孔探仪装上对应光学探头后连接好，并打开；随后将光学探头从第七检测孔23插入，沿周向逐步推进探头进行检测，直至可以到达的最远部位。

篦齿盘检测专用试块上设置有与篦齿盘5上均压孔24相同的校准孔，校准孔包括无缺陷孔和有缺陷孔，利用篦齿盘检测专用试块校准篦齿盘涡流检测专用仪器的具体方法是：先将篦齿盘专用探头垂直倾压到试块无缺陷孔，调节篦齿盘专用仪器上的频率参数为416kHz，增益参数为40dB，相位参数为157°，比例参数为1.0，高通滤波通道关闭，低通滤波通道关闭，前置增益参数为15，驱动参数为5，方框报警参数为50%，平衡点参数为25%，此时该信号不报警；随后保持该参数不变，将篦齿盘专用探头放到有缺陷孔，信号进入报警框，再放回无缺陷孔，信号不报警，即认为该参数合适，可以进行检测。

篦齿盘检测专用试块校准过程主要利用的是涡流检测的原理，载有交变电流的涡流检测线圈，在它的周围空间内产生一个交变的初级磁场，在这个交变磁场的作用下，在被检导电材料的工件中将感应出涡流；而涡流的大小和相位及流动形式又会随工件性能参数的改变而变化，变化的涡流又通过次级磁场去改变涡流检测线圈的电性能，从而涡流检测线圈方可输出各种不同的与工件性能密切相关的电信号。

飞机发动机孔探和篦齿盘涡流检测一体化模拟训练装置，包括壳体和模拟端，壳体内部中心位置处设置有中心轴1，模拟端包括篦齿盘模拟端2，转子、导向器模拟端3和火焰筒模拟端4，篦齿盘模拟端2上设置有篦齿盘5，转子、导向器模拟端3上设置有转子叶片和导向器叶片，火焰筒模拟端4上设置有火焰筒6，篦齿盘5设置在壳体内部的左侧部位，转子叶片与导向器叶片均设置在壳体内部的中间部位，火焰筒6设置在壳体内部的右侧部位，中心轴1水平贯穿篦齿盘模拟端2和转子、导向器模拟端3，且中心轴1位于篦齿盘模拟端2的一端伸出壳体的外部。

壳体包括三部分，第一部分为篦齿盘模拟端壳体，为一左右同宽的空心圆柱形壳体，且篦齿盘模拟端壳体包括外壳7和内壳8，外壳7通过连接板25与内壳8连接；第二部分为转子、导向器模拟端壳体9，为一左宽右窄的空心圆筒形壳体；第三部分为火焰筒模拟端壳体10，为一左窄右宽型的空心圆筒形壳体；篦齿盘模拟端壳体的右端与转子、导向器模拟端3的左端连接，转子、导向器模拟端3的右端与火焰筒模拟端壳体10的左端连接，篦齿盘模拟端壳体，转子、导向器模拟端壳体9和火焰筒模拟端壳体10为一体化结构；中心轴1的左端伸出篦齿盘模拟端壳体的左端，右端不超过转子、导向器模拟端壳体9的右端。

篦齿盘5通过其上的中心孔11套设在内壳8内的中心轴1上，转子叶片与导向器叶片设置在转子、导向器模拟端壳体9内的中心轴1上，火焰筒6设置在火焰筒模拟端壳体10内，且火焰筒6与火焰筒模拟端壳体10弹性连接。

转子叶片包括一级转子叶片12、二级转子叶片13和三级转子叶片14；导向器叶片包括一级导向器叶片15和二级导向器叶片16，所有转子叶片与所有导向器叶片均均布在中心轴1圆周，且每级转子叶片与每级导向器叶片均沿中心轴1轴向方向间隔设置，一级导向器叶片15与二级导向器叶片16上远离中心轴1的一端均与转子、导向器模拟端壳体9相连。

一级转子叶片12、二级转子叶片13和三级转子叶片14均能够在中心轴1上滑动并锁死，锁死后周向上能够360°转动，一级导向器叶片15与二级导向器叶片16均能够在中心轴1上滑动并锁死，锁死后周向上不可转动。

一级转子叶片12共15片，均布在中心轴1的圆周，每片转子叶片径长为240mm；

二级转子叶片13共40片，均布在中心轴1的圆周，每片转子叶片径长为200mm；

三级转子叶片14共70片，均布在中心轴1的圆周，每片转子叶片径长为180mm。

一级转子叶片12、二级转子叶片13和三级转子叶片14可采用塑料粉末进行加工，采用3D打印方式进行。

每一级导向器叶片15和每一级转子叶片12上随机布置3-8片带预制损伤或自然损伤的叶片，预制损伤采用相关国军标进行；每一级上随机粘贴2-3张分辨力测量图表。

一级导向器叶片15与二级导向器叶片16能够在转子、导向器模拟端壳体9上小阻尼滑动。

一级导向器叶片15的数量与二级导向器叶片16的数量是不相等的。

一级导向器叶片15与二级导向器叶片16的径向长度不相等。

一级导向器叶片15与二级导向器叶片16连接方式采用发动机上燕尾形榫头连接方式进行连接。

一级导向器叶片15与二级导向器叶片16可采用塑料粉末进行加工，采用3D打印方式进行。

篦齿盘模拟端壳体的外壳7上设置有第一检测孔17，内壳8上设置有第二检测孔18和第三检测孔19，且第二检测孔18与第三检测孔19相邻，转子、导向器模拟端壳体9上设置有第四检测孔20、第五检测孔21和第六检测孔22，火焰筒模拟端壳体10上设置有第七检测孔23。

第四检测孔20设置在一级转子叶片12和一级导向器叶片15之间对应的转子、导向器模拟端壳体9上，第五检测孔21设置在二级转子叶片13和二级导向器叶片16之间对应的转子、导向器模拟端壳体9上，第六检测孔22设置在三级转子叶片14后端对应的转子、导向器模拟端壳体9上。

第一检测孔17适用于插专用探头和孔探仪，第二检测孔18适用于插专用探头，第三检测孔19适用于插孔探仪，第四检测孔20、第五检测孔21、第六检测孔22和第七检测孔23适用于插专用探头，第一检测孔17到第二检测孔18和第三检测孔19的直线距离为103mm，

篦齿盘5圆周均布有32个均压孔24，在32个均压孔24上随机设计4～8个人工缺陷；

人工缺陷的制作方法：

沿均压孔24周向方向，在均压孔24的边缘位置处，加工一个在孔外部分的长度为2.50±0.01，宽度为0.20±0.02；孔内部分的长度为2.50±0.02，宽度为0.20±0.02的人工缺陷；在加工的时候，不能损伤均压孔24的其他部位，且加工单位要提供人工缺陷的检测报告，出具人工伤的实测值。

篦齿盘5上的均压孔24的尺寸和数量、篦齿盘5处内外涵距离即第一检测孔17到第二检测孔18和第三检测孔19的直线距离、插孔探仪的孔和专用探头的孔尺寸及相对位置和真实发动机上一样。

篦齿盘5上的均压孔24的尺寸和数量、篦齿盘5处内外涵距离即第一检测孔17到第二检测孔18和第三检测孔19的直线距离、插孔探仪的孔和专用探头的孔尺寸及相对位置和真实发动机上一样，其他外形和尺寸优选容易加工的，目的是在降低加工难度的情况下，确保在专用涡流探头经过的检测通道上的结构尺寸与发动机上的完全一致，保证专用涡流检测探头与模拟装置完全配合，旨在利用其开展发动机孔探检测和篦齿盘5涡流+孔探检测的操作训练，并实现与真实发动机上一样的操作体验。

操作的时候，利用棘轮扳手与中心轴1相配合，将棘轮扳手套在中心轴1的左端，转动棘轮扳手就可实现对篦齿盘模拟端2，转子、导向器模拟端3和火焰筒模拟端4的360°的转动，以解决篦齿盘5上32个均压孔24以及全部转子叶片和导向器叶片以及火焰筒6的检测。

检测的时候，先进行模拟篦齿盘端检测：将篦齿盘涡流检测专用仪器和专用探头连接好，将孔探仪、连接光缆和对应光学探头连接好，并打开涡流检测专用仪器和孔探仪；利用篦齿盘检测专用试块校准篦齿盘涡流检测专用仪器；推动篦齿盘涡流检测专用探头的推销，将探头拉直，沿第一检测孔17和第二检测孔18进入一体化模拟训练装置，然后松开推销，使探头端部弯曲；打开孔探仪，将孔探仪光缆沿第一检测孔17和第三检测孔19进入发动机，调整孔探仪角度，使其视角对准篦齿盘5；将棘轮扳手套在篦齿盘5端左侧的中心轴1上并轻轻转动，使预定的均压孔24转动到篦齿盘5专用探头附近；在孔探仪光源的照射下，调整篦齿盘5专用探头，使其进入该均压孔24；固定探头位置，观察篦齿盘5专用仪器屏幕显示信号是否进入报警框，若进入报警框，将信号图像保存；若没进入报警框，则保存；利用棘轮扳手转动中心轴1，从而转动篦齿盘5，按上述步骤，依次检测剩余均压孔24，直至检查完剩余的均压孔24。

随后进行模拟转子、导向器模拟端3检测：将光学探头沿第四检测孔20插入少许，检测一级转子叶片12和一级导向器叶片15部分；或将光学探头沿第五检测孔21插入少许，检测二级转子叶片13和二级导向器叶片16部分；或将光学探头沿第六检测孔22插入少许，检测三级转子叶片14部分；随后将光学探头从第四检测孔20或第五检测孔21或第六检测孔22抽回，利用棘轮扳手转动中心轴1，从而转动转子叶片盘和导向器叶片盘，依次检测所有叶片；

最后模拟火焰筒端检测：将光学探头从第七检测孔23插入，沿周向逐步推进探头进行检测，直至可以到达的最远部位。

当然，本发明创造并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (6)

1.一种飞机发动机孔探和篦齿盘涡流检测模拟检测方法，其特征是：包括以下步骤：

S1：将飞机发动机孔探和篦齿盘涡流检测一体化模拟训练装置放置在预定的位置，并检查第一检测孔、第二检测孔、第三检测孔、第四检测孔、第五检测孔、第六检测孔和第七检测孔是否完整通畅；

S2：将篦齿盘涡流检测专用仪器和专用探头连接好，将孔探仪、连接光缆和对应光学探头连接好，并打开涡流检测专用仪器和孔探仪；

S3：模拟篦齿盘端检测：

A、利用篦齿盘检测专用试块校准篦齿盘涡流检测专用仪器；

B、推动篦齿盘涡流检测专用探头的推销，将探头拉直，沿第一检测孔和第二检测孔进入一体化模拟训练装置，然后松开推销，使探头端部弯曲；

C、打开孔探仪，将孔探仪光缆沿第一检测孔和第三检测孔进入发动机，调整孔探仪角度，使其视角对准篦齿盘；

D、将棘轮扳手套在篦齿盘端左侧的中心轴上并轻轻转动，使预定的均压孔转动到篦齿盘专用探头附近；

E、在孔探仪光源的照射下，调整篦齿盘专用探头，使其进入该均压孔；

F、固定探头位置，观察篦齿盘专用仪器屏幕显示信号是否进入报警框，若进入报警框，将信号图像保存；若没进入报警框，则检测下一个孔；

G、利用棘轮扳手转动中心轴，从而转动篦齿盘，按S3A-F所示步骤，依次检测剩余均压孔，直至检查完剩余的均压孔；

S4：转子、导向器模拟端检测：

A、采用旋转法目视检测训练：

a.将孔探仪和光学探头连接好后打开；

b.将光学探头沿第四检测孔插入少许，检测一级转子叶片和一级导向器叶片部分；

c.将光学探头沿第五检测孔插入少许，检测二级转子叶片和二级导向器叶片部分；

d将光学探头沿第六检测孔插入少许，检测三级转子叶片部分；

e.将光学探头从第四检测孔或第五检测孔或第六检测孔抽回，利用棘轮扳手转动中心轴，从而转动转子叶片盘和导向器叶片盘，依次检测所有叶片；

B、采用爬行+旋转法法目视检测训练：

a.将孔探仪装上对应光学探头后连接好，并打开；

b.将光学探头插入导向管并固定，然后从第六检测孔插入，通过孔探仪显示屏观察，使其通过三级转子叶片和二级导向器叶片的间隙，继续沿中心轴轴向推进检查，直到探头能够到达的最远部位；

c. 将光学探头抽回，利用棘轮扳手转动中心轴，从而转动转子叶片盘和导向器叶片盘，依次检测所有叶片；

S5：模拟火焰筒端检测：

采用爬行法目视检测训练：先将孔探仪装上对应光学探头后连接好，并打开；随后将光学探头从第七检测孔插入，沿周向逐步推进探头进行检测，直至可以到达的最远部位。

2.根据权利要求1所述的一种飞机发动机孔探和篦齿盘涡流检测模拟检测方法，其特征是：所述篦齿盘检测专用试块上设置有与篦齿盘上均压孔相同的校准孔，所述校准孔包括无缺陷孔和有缺陷孔，利用篦齿盘检测专用试块校准篦齿盘涡流检测专用仪器的具体方法是：先将篦齿盘专用探头垂直倾压到试块上的无缺陷孔，调节篦齿盘专用仪器相关参数，使该信号不报警；随后保持该参数不变，将篦齿盘专用探头放到有缺陷孔，信号进入报警框，再放回无缺陷孔，信号不报警，即认为该参数合适，可以进行检测。

3.根据权利要求1所述的一种飞机发动机孔探和篦齿盘涡流检测模拟检测方法，其特征是：所述飞机发动机孔探和篦齿盘涡流检测一体化模拟训练装置，包括壳体和模拟端，所述壳体内部中心位置处设置有中心轴，所述模拟端包括篦齿盘模拟端，转子、导向器模拟端和火焰筒模拟端，所述篦齿盘模拟端上设置有篦齿盘，所述转子、导向器模拟端上设置有转子叶片和导向器叶片，所述火焰筒模拟端上设置有火焰筒，所述中心轴水平贯穿所述篦齿盘模拟端和转子、导向器模拟端，且所述中心轴位于所述篦齿盘模拟端的一端伸出所述壳体的外部。

4.根据权利要求3所述的一种飞机发动机孔探和篦齿盘涡流检测模拟检测方法，其特征是：所述篦齿盘通过其上的中心孔套设在所述中心轴上，所述转子叶片与所述导向器叶片圆周的设置在所述中心轴上，所述火焰筒设置在所述壳体内，且所述火焰筒与所述壳体弹性连接。

5.根据权利要求4所述的一种飞机发动机孔探和篦齿盘涡流检测模拟检测方法，其特征是：所述转子叶片包括一级转子叶片、二级转子叶片和三级转子叶片；所述导向器叶片包括一级导向器叶片和二级导向器叶片，所有所述转子叶片与所有所述导向器叶片均均布在所述中心轴圆周，且每级所述转子叶片与每级所述导向器叶片均沿所述中心轴轴向方向间隔设置，所述一级导向器叶片与所述二级导向器叶片上远离所述中心轴的一端均与所述转子、导向器模拟端处的所述壳体相连。

6.根据权利要求5所述的一种飞机发动机孔探和篦齿盘涡流检测模拟检测方法，其特征是：所述壳体上位于所述篦齿盘模拟端设置有第一检测孔、第二检测孔和第三检测孔，所述壳体上位于所述转子、导向器模拟端设置有第四检测孔、第五检测孔和第六检测孔，所述壳体上位于所述火焰筒模拟端上设置有第七检测孔。

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