CN113932632A - 富含熔融气化组分的含尘气体余热及组分回收利用工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了富含熔融气化组分的含尘气体余热及组分回收利用工艺，属于冶金、化工及节能环保领域。技术方案包括富含熔融气化组分的高温含尘气体经高温旋风除尘器一次除尘后得到富含熔融气化组分的高温气体，所述高温气体从变径流化床冷却塔的进气口切向进入塔下半部的环缝内，经进一步旋风除尘后越过中心管下端口与喷入中心管下端口处的细粉体物料混合、换热并降温。本发明工艺简单，占地面积小，运行安全稳定，系统结构紧凑、密封性和稳定性好，投资和运行成本低，彻底解决了含有熔融气化组分的高温含尘气体在余热回收与熔融组分回收不可兼得的矛盾。

Description

富含熔融气化组分的含尘气体余热及组分回收利用工艺

技术领域

本发明属于冶金、化工及节能环保领域，涉及气体余热及固废回收利用，具体的说是涉及富含熔融气化组分的含尘气体余热及组分回收利用工艺。

背景技术

冶金、化工及固体废弃物综合利用等领域，对物料进行高温熔融处理是常见的工艺单元。如在垃圾飞灰无害化处置的固化、化学稳定化、酸液洗涤和熔融固化4种主要方法中，熔融固化技术能同时实现无害化、减量化和资源化,倍受各方关注。常应用高温旋流熔融技术,将焚烧飞灰熔融形成液态渣,飞灰中吸附的有害物质(重金属及二英)完全被分解固化,熔渣可直接用作高速公路修补料或经热处理工艺后制作高级装饰建材微晶玻璃,实现垃圾焚烧飞灰的无害化、资源化安全处置【陈秀彬，李震，高胜斌，垃圾焚烧飞灰高温旋流熔融固化试验，发电设备(2007，(6)：491-494】，处置过程中整个熔融炉内温度控制在1300℃以上。在有色冶炼领域火法炼铜时，每生产1t铜产出2-3t铜渣，渣中含有大量的有价值的组分,其中含铜1.5％左右，含铁40％左右，同时还含有少量的锌、镍、钴等贵重金属。为了回收铜渣的金属元素，通过高温熔融“两步法”分别回收铜和铜铁合金，产生的高温烟气温度高达1600℃【罗光亮,谭凤娟,李帅俊，熔融铜渣回收铜及铜铁合金工艺研究，干燥技术与设备，2010，8(5)：235-238】。在钢铁冶金行业，高炉冶炼及转炉冶炼等生产单元，也产生大量的高温气体。

无论是垃圾高温熔融处置，还是冶金行业的火法冶炼，其产生高温气体除含有大量的粉尘外，还富含有钾、钠等碱金属元素以及锌、铅、硫等有价元素。另外，在煤化工行业，煤气化产生的高温煤气中含有碱金属及焦油、酚类等组分。

这些气体温度高、余热品质优、回收价值大，但由于气体中富含有熔融气化元素或组分，对其进行余热回收利用时，随着气体温度的降低，这些元素或组分会冷凝下来，并沉积粘附在余热回收设备的冷却壁面，降低换热设备的传热效率，甚至堵塞设备，严重影响高温气体余热的回收利用。

为了避免气体冷却设备的堵塞，在对这些富含熔融气化元素或组分的高温气体进行冷却时，只好废弃对其余热进行回收，采取直接的水冷方式，以实现气体的降温和组分的回收。如对焦炉煤气采用喷含氨的废水进行直接冷却、对高炉及转炉煤气直接喷水冷却。由此导致高温气体中的大量显热浪费，同时消耗大量的水资源，还产生相应的废水污染物。

为了有效回收高温气体的余热，同时避免冷却设备的堵塞，王立等发明了一种“具有熔尘自清理功能的高温含尘烟气余热回收方法与装置”【王立，尹少武，刘传平等，具有熔尘自清理功能的高温含尘烟气余热回收方法与装置，CN201711064845.7】，该装置包括烟气入口、烟气入口连接器、烟气换热通道、烟气出口连接器、烟气出口、顺流段换热介质进口、顺流段换热介质进口连接器、顺流段换热介质进口风箱、顺流段分流调节阀、顺流段管排分流箱、逆流段换热介质进口、逆流段换热介质进口风箱、换热管束、下风箱、换热介质出口风箱、换热介质出口连接器、换热介质出口、斜板排渣口。该装置虽然可回收高温烟尘余热和熔渣的自动清理，但由于需要保留熔渣自动清理功能，外排烟气温度较高，余热回收率不高；同时该装置结构复杂，排渣不畅，易造成排渣区域堵塞。

王勤辉等开发了“一种含焦油高温热解气化气的冷却及余热回收装置”【王勤辉，方梦祥，余春江等，一种含焦油高温热解气化气的冷却及余热回收装置，CN201720970327.0】，该装置包括一内设过热器和饱和水蒸发受热面的冷却余热回收器,冷却余热回收器的外部设有连通过热器和饱和水蒸发受热面的汽包及蒸汽-水换热器；汽包的蒸汽出口连通过热器的进气端,向过热器通入用于一次冷却含焦油高温热解气化气的低温蒸汽,过热器的出汽端排出的高温蒸汽部分进入蒸汽-水换热器；蒸汽-水换热器上连接有进水水管,通入与高温蒸汽换热的低温水,蒸汽-水换热器通过第一上升管将加热后的饱和水送入汽包内；饱和水蒸发受热面的入口通过下降管连通汽包,引入对含焦油高温热解气化气进行二次冷却的饱和水,出口通过第二上升管连通汽包。该装置对高温热解气的余热回收是基于冷却壁面温度必须大于焦油的凝结温度，所以余热回收率较低。

因此现有针对富含熔融气化组分的高温含尘气体余热及组分回收存在以下主要问题：

(1)熔融气化组分凝结堵塞冷却设备。回收余热时，伴随着气体温度的降低，熔融气化组分将优先在设备内壁上冷凝并粘结在冷却壁上，导致堵塞；

(2)余热回收效率低。现有技术只能回收熔融气化组分沸点或熔点以上部分的气体显热；

(3)气体中所含高温粉尘余热未能回收。

(4)现有粉体流冷却器普遍存在结构复杂、换热效率低等不足。

发明内容

本发明为解决现有技术存在的问题，提供了一种工艺简单、结构紧凑、余热回收效率高、抗粘结、熔渣自清理、运行安全稳定的富含熔融气化组分的含尘气体余热及组分回收利用工艺。

本发明工艺技术方案包括富含熔融气化组分的高温含尘气体经高温旋风除尘器一次除尘后得到富含熔融气化组分的高温气体，所述高温气体从变径流化床冷却塔的进气口切向进入塔下半部的环缝内，经进一步旋风除尘后越过中心管下端口与喷入中心管下端口处的细粉体物料混合、换热并降温。

所述细粉体物料由均匀布置在变径流化床冷却塔底部的下层粉体喷入口喷入，喷入方向指向中心管下端口的中心。

所述细粉体物料与高温气体在中心管内流化形成气-固混合物，气-固之间高效换热，粉体物料温度升高，气体温度及中心管内壁温度降低，并通过中心管壁冷却环缝内的高温气体；气体中的熔融气化组分冷凝成雾滴，部分被粉体物料吸附，部分随气流继续上升；吸附雾滴的粉体物料粒径增加，粒径超过沉降临界粒径的粉体物料沉降进入变径流化床冷却塔下面的粉体料仓内。

所述环缝内的高温气体在除尘的同时还对中心管加热，所述除尘捕集下来的粉尘进入变径流化床冷却塔正下方的环状鞍型料仓内，并通过分布在鞍底部的两个下料口排出。

随着所述中心管内壁温度降低吸附雾滴的粉体物料在与中心管内壁接触碰撞时会粘附到壁面上，形成熔渣；随着熔渣层的覆盖面的增加及熔渣层厚度的增加，通过中心管内壁向粉体物料传热的热阻增加，向粉体物料传递的热流减少，中心管的温度增加，超过气体中熔融组分的熔点时，熔渣层熔解脱落进入正下方的热态粉体仓内。

所述变径流化床冷却塔由位于上部的变径塔体和位于下部的抗凝结塔体两个各自独立的结构组成。

所述变径塔体为上端和下端均为敞口、中部至少存在一段直径缩小10-20％小塔径的葫芦状结构体，所述葫芦状结构体整体固定搁置在变径塔体支座上，所述变径塔体支座与葫芦状结构体之间接合处采用耐火材料密封。

所述抗凝结塔体由外筒体及中心管组成，所述外筒体位于中心管外围，与中心管同轴，所述中心管固定在中心管支座上。

所述中心管支座及所述变径塔体支座中间均为底部敞口的圆盘状结构，所述中心管支座与所述变径塔体支座同轴，所述中心管支座位于所述变径塔体支座与方，所述中心管支座与所述变径塔体支座之间沿周向均匀设置若干个中层粉体喷入口。

所述外筒体上端与所述中心管支座下沿连接，所述中心管、中心管支座以及所述外筒体形成上端封闭、下端敞口的环缝空间结构；所述外筒体上端侧壁上切向设置进气口。

所述外筒体下端口与环状鞍型料仓的外环上端口相连接，所述环状鞍型料仓内环内为热态粉体仓，所述热态粉体仓镶嵌在所述环状鞍型料仓内环内，所述热态粉体仓上端口与所述环状鞍型料仓上端口平齐；所述环状鞍型料仓的环型进料口位于所述环缝正下方。

所述热态粉体仓收集的粉体物料通过下料管及卸料阀送入中温粉体螺旋换热器内，与冷却水间接换热生产水蒸汽，粉体物料温度降到90℃以下。

由所述变径塔体上端排出的气体温度降:100-150℃，经低温旋风除尘器、滤膜除尘器除尘后分为3部分，一部分通过外排气体风机引出进入烟囱排入或送往储气柜；第2部分由细粉体气力输送风机引出；第3部分由粗粉体气力输送风机引出。

所述低温旋风除尘器收集下来的粉尘通过变径塔体的粉尘回流口进入变径流化床冷却塔内，所述滤膜除尘器收集下的粉尘送入低温粉料螺旋换热器进一步冷却回收余热，温度降到80℃以下。

所述细粉体气力输送风机引出的第2部分气体经细粉体文氏管将低温粉料螺旋换热器排出的已冷却到80℃以下细粉体物料带出，气力输送到变径流化床冷却塔的下层粉体喷入口及中层粉体喷入口喷入塔内与高温气体混合换热；所述粗粉体气力输送风机引出的第3部分气体经粗粉体文氏管将中温粉料螺旋换热器排出的已冷却到90℃以下粗粉体物料带出，气力输送到变径流化床冷却塔的上层粉体喷入口喷入塔内与高温气体混合换热。

所述气-固混合物沿中心管上升，越过中心管上端口与中层粉体喷入口喷入的粉体物料混合并进入变径流化床冷却塔的膨胀段，与上层粉体喷入口喷入的粗粉体物料逆向接触混合换热，温度进一步下降，达到100-150℃；降温后的所述气-固混合物越过小塔径段时与旋风除尘器捕集下的粉体物料进一步混合，对可能存在的处于熔融态的粉体物料充分固化。

调整所述上层粉体喷入口、中层粉体喷入口以及下层粉体喷入口喷入的粉体量，控制进入热态粉体仓的粉体物料温度低于熔融组分熔点温度20℃以上。

针对背景技术中存在的问题，发明人进行了如下改进：

(1)本发明创造性的在变径流化床冷却塔内设置中心管，将进入塔内的高温气体分为除尘并加热中心管的环缝区域和流化冷却的中心管内区域。该结构的设置具有抗粘结、熔渣自清理功能。高温气体从变径流化床冷却塔的进气口切向进入塔内环缝后，在离心力的作用下进一步除尘，同时对中心管加热，使中心管温度在熔融气化组分的熔点甚至沸点温度以上。如此结构具有如下技术效果：

a，抗粘结、自清理熔渣效果。中心管为耐热钢或导热性能好的陶瓷材料，外侧与进入的高温气体长期接触，温度接近甚至达到高温气体温度，内侧与流态化的粉体物料接触降温，部分粉体物料受内壁高温加热成为熔融态，粘附在内壁上；另外高温气体中的熔融组分受粉体物料的冷却，降低沸点温度以下，冷凝成雾滴被粉体物料吸附，并在与中心管内壁接触、碰撞时也有可能粘附在壁面。随着壁面粘附面增加，粘附层增厚，热阻增加，中心管内壁面温度增加，当温度高于熔渣组分的沸点时，熔渣层熔融脱落。

b，除尘换热一体化效果。通过中心管的设置形成环缝结构，通过切向进气，形成旋风除尘的功能。同时通过改变中心管的下部延伸长度，获得所需的换热和除尘效果。

c，维护便捷。中心管直接放置在中心管支座上，下端自由下垂。当中心管磨损需要更换时，直接从变径流化床冷却塔的顶部吊出，更换的中心管直接从变径流化床冷却塔的顶部吊入落位即可；变径流化床冷却塔上半部的变径塔体整体固定搁置在变径塔体支座上，变径塔体支座与葫芦状结构体之间接合处采用耐火材料密封，当变径塔体损坏或塔内堵塞等需维修或更换时，可进行快速吊装更换，或移出生产现场维修。

(2)本发明创造性的采用由熔融气化组分组成的粉体物料作为冷却介质，冷却高温气体，同时回收气体中的熔融组分，其技术效果如下：

a，获得较高纯度的熔融组分产品。通过变径流化床冷却塔具有高温除尘功能，以及除尘效率可调控的功能，实现熔融组分产品的纯度调节。

b，换热效率及余热回收率高。采用由熔融气化组分组成的粉体物料作为冷却介质，可能实现冷却介质与高温气体直接接触，换热效率高；通过粉体螺旋换热器回收余热，余热回收率高。

(3)本发明巧妙地将冷却塔结构设计成变径的葫芦状，并设置至少1个葫芦颈，如此结构对气-固混合物的流化混合具有如下的技术效果：

a，通过内径的变化可以实现气-固混合物经历多次的密相区、稀相区、密相区、稀相区，有利于生物质的充分流化，增加流化床内气流的湍动效果，强化气-固混合。

b，通过内径的变化彻底杜绝了流化床运行过程中存在的边壁效应和沟流。

c，粉体物料分级效率高。塔径的变化会引起气相流速发生相应的变化，在内径缩小区域，气相流速大，较小粒径的粉体物料被带入上一个内径扩大区域，较大粒径的粉体物料下落到下一个内径扩大区域。由于塔内由下往上温度逐渐降低，气相流速由下往上逐步降低，落到下一个区域的较大粒径的粉体物料在经过内径缩小区域时，受较大气相流速的流化作用，被拦截在该区域进一步与气-固混合物接触，粘附熔融雾滴，粒径进一步增加，当粒径大于临界沉降粒径时，越过小塔径段进入热态粉体仓。

本发明工艺对流程短、密封性和稳定性好、投资和运行成本低，可高效回收气体中的熔融组分，同时能高效回收气体的余热。

附图说明

图1为本发明工艺流程示意图。

图2为变径流化床冷却塔3的结构示意图。

其中：1、粉体螺旋换热器；1-1、高温粉体螺旋换热器；1-2、中温粉体螺旋换热器；1-3、低温粉体螺旋换热器；2、旋风除尘器；2-1、高温旋风除尘器；2-2、低温旋风除尘器；3、变径流化床冷却塔；3-1、变径塔体；3-1.1、气体出口；3-1.2、出口端塔径收缩段；3-1.3、大塔径段；3-1.4、小塔径段；3-1.5、膨胀段；3-2、变径塔体支座；3-3.1、下层粉体喷入口；3-3.2、中层粉体喷入口；3-3.3、上层粉体喷入口；3-3.4、粉尘回流口；3-4、中心管支座；3-5、抗凝结塔体；3-5.1、进气口；3-5.2、外筒体；3-5.3、中心管；3-6、环状鞍面料仓；3-7、热态粉体仓；3-8、下料管；3-9、卸料阀；4、滤膜除尘器；5、粉体文氏管；5-1、细粉体文氏管；5-2、粗粉体文氏管；6、粉体气力输送风机；6-1、细粉体气力输送风机；6-2、粗粉体气力输送风机。

具体实施方式

下面结合附图对本发明工艺作进一步解释说明：

实施例：

钢铁行业电炉炼钢时，产生的电炉烟尘含尘量大，同时还含有大量的锌蒸汽，其余热回收难。在对烟尘进行冷却时，元素锌冷凝下来进入粉尘中，回收处理难。

参见图1及图2，针对该高温烟气采用本发明工艺进行处理，既可回收烟气余热，还可得到高品质的含锌产品。将电炉烟气从变径流化床冷却塔3的进气口3-5.1进入塔内，受塔内环缝结构的控制，气体产生旋流进行旋风除尘，除下的粉尘进入环状鞍面料仓3-6内。除尘后的高温气体从中心管3-5.3的下端口进入中心管3-5.3内，同时与下层粉体喷入口3-3.1喷入的锌粉或氧化锌粉混合流化形成气-固混合物。

在中心管3-5.3内，气-固混合物随气流上升，并进行高效换热，锌粉或氧化锌粉温度升高，烟气温度降低，同时锌粉或氧化锌粉与中心管3-5.3内壁进行热交换。

中心管3-5.3为耐热钢或导热性能好的陶瓷材料，其外侧与进入的电炉烟气长期接触，温度接近甚至达到电炉烟气温度，中心管3-5.3内侧与流态化的锌粉或氧化锌粉接触降温，部分锌粉受内壁高温加热成为熔融态，粘附在内壁上；另外电炉烟气中的锌蒸汽在喷入的锌粉或氧化锌粉的冷却，降低沸点温度以下，冷凝成锌雾滴被锌粉或氧化锌粉吸附，并在与中心管内壁接触、碰撞时也有可能粘附在壁面。随着壁面粘附面增加，粘附层增厚，热阻增加，中心管内壁面温度增加，当温度高于锌的沸点时，粘附在内壁上的锌层熔融脱落。

在中心管3-5.3内电炉烟气与下层粉体喷入口3-3.1喷入的锌粉或氧化锌粉换热后，烟气温度降到900℃以下。初步冷却后的电炉烟气继续上升，越过中心管3-5.3的上端口时，与中层粉体喷入口3-3.2喷入锌粉或氧化锌粉混合，进入变径流化床冷却塔3膨胀段3-1.5内，与此同时，从上层粉体喷入口3-3.3喷入较粗粒径的锌粉或氧化锌粉沉降到膨胀段3-1.5下沿，与上升的气-固混合物逆流接触，并混合。由于膨胀段3-1.5截面积突然增加，来自中心管3-5.3气-固混合物的流速突然降低，产生剧烈的湍动，形成旋流，与沉降下来的较粗粒径的锌粉或氧化锌粉剧烈混合，快速换热，电炉烟气温度降到400℃以下。

膨胀段3-1.5内，由于受中心区域沉降下来的较粗粒径的锌粉或氧化锌粉层的阻挡，同时由于膨胀段3-1.5截面积突然增加，气流向周边扩散、流动，加剧了气-固混合物在膨胀段3-1.5内进一步混合，并增加了停留时间。

较粗粒径的锌粉或氧化锌粉与气-固混合物换热的同时，吸附部分冷凝下来的锌雾滴，粒径进一步增加，超过临界粒径后，沉降到热态粉体仓3-7，并通过下料管3-8和卸料阀3-9进入中温粉体螺旋换热器1-2内，与冷却水间接逆向换热，温度降到90℃以下，从中温粉体螺旋换热器1-2排出，并经筛分出大颗粒。筛下部分通过粗粉体文氏管5-2循环进入变径流化床冷却塔3内冷却电炉烟气。

经过膨胀段3-1.5充分冷却后的气-固混合物温度降到200℃以下，离开膨胀段3-1.5，越过小塔径段3-1.4，在大塔径段3-1.3内进一步进行气-固间换热，电炉烟气温度降到100-150℃，降温后的电炉烟气携带微细的锌粉或氧化锌粉经出口端塔径收缩段3-1.2，从气体出口3-1.1排出，进入低温旋风除尘器2-2除尘后，一部分经布袋(滤膜)除尘器4进一步降尘后进入燃气锅炉燃烧产生蒸汽；第2部分通过细粉体气力输送风机6-1引出作为气力输送的气源，将滤膜除尘器4捕集下来，并通过低温粉体螺旋换热器1-3冷却到80℃以下的微细锌粉或氧化锌粉气力输送，并通过下层粉体喷入口3-3.1和中层粉体喷入口3-3.2进入变径流化床冷却塔3内。

低温旋风除尘器2-2收集的微细锌粉或氧化锌粉通过粉尘回流口3-3.4返回变径流化床冷却塔3内。

环状鞍面料仓3-6收集的粉尘通过设置在两个鞍底部的卸灰阀(图中未标示出)排出。

通过本工艺方案的实施，可有效回收电炉烟气的余热，同时获得高品位的锌粉或氧化锌粉产品。与现有的电炉烟尘锌元素回收工艺相比，以100吨电炉为例，年节省锌回收的运行成本约5000万元。

Claims (17)

1.富含熔融气化组分的含尘气体余热及组分回收利用工艺，包括富含熔融气化组分的高温含尘气体经高温旋风除尘器一次除尘后得到富含熔融气化组分的高温气体，其特征在于，所述高温气体从变径流化床冷却塔的进气口切向进入塔下半部的环缝内，经进一步旋风除尘后越过中心管下端口与喷入中心管下端口处的细粉体物料混合、换热并降温。

2.如权利要求1所述的富含熔融气化组分的含尘气体余热及组分回收利用工艺，其特征在于，所述细粉体物料由均匀布置在变径流化床冷却塔底部的下层粉体喷入口喷入，喷入方向指向中心管下端口的中心。

3.如权利要求1所述的富含熔融气化组分的含尘气体余热及组分回收利用工艺，其特征在于，所述细粉体物料与高温气体在中心管内流化形成气-固混合物，气-固之间高效换热，粉体物料温度升高，气体温度及中心管内壁温度降低，并通过中心管壁冷却环缝内的高温气体；气体中的熔融气化组分冷凝成雾滴，部分被粉体物料吸附，部分随气流继续上升；吸附雾滴的粉体物料粒径增加，粒径超过沉降临界粒径的粉体物料沉降进入变径流化床冷却塔下面的粉体料仓内。

4.如权利要求1所述的富含熔融气化组分的含尘气体余热及组分回收利用工艺，其特征在于，所述环缝内的高温气体在除尘的同时还对中心管加热，所述除尘捕集下来的粉尘进入变径流化床冷却塔正下方的环状鞍型料仓内，并通过分布在鞍底部的两个下料口排出。

5.如权利要求3所述的富含熔融气化组分的含尘气体余热及组分回收利用工艺，其特征在于，随着所述中心管内壁温度降低吸附雾滴的粉体物料在与中心管内壁接触碰撞时会粘附到壁面上，形成熔渣；随着熔渣层的覆盖面的增加及熔渣层厚度的增加，通过中心管内壁向粉体物料传热的热阻增加，向粉体物料传递的热流减少，中心管的温度增加，超过气体中熔融组分的熔点时，熔渣层熔解脱落进入正下方的热态粉体仓内。

6.如权利要求1所述的富含熔融气化组分的含尘气体余热及组分回收利用工艺，其特征在于，所述变径流化床冷却塔由位于上部的变径塔体和位于下部的抗凝结塔体两个各自独立的结构组成。

7.如权利要求6所述的富含熔融气化组分的含尘气体余热及组分回收利用工艺，其特征在于，所述变径塔体为上端和下端均为敞口、中部至少存在一段直径缩小10-20％小塔径的葫芦状结构体，所述葫芦状结构体整体固定搁置在变径塔体支座上，所述变径塔体支座与葫芦状结构体之间接合处采用耐火材料密封。

8.如权利要求7所述的富含熔融气化组分的含尘气体余热及组分回收利用工艺，其特征在于，所述抗凝结塔体由外筒体及中心管组成，所述外筒体位于中心管外围，与中心管同轴，所述中心管固定在中心管支座上。

9.如权利要求6或7所述的富含熔融气化组分的含尘气体余热及组分回收利用工艺，其特征在于，所述中心管支座及所述变径塔体支座中间均为底部敞口的圆盘状结构，所述中心管支座与所述变径塔体支座同轴，所述中心管支座位于所述变径塔体支座与方，所述中心管支座与所述变径塔体支座之间沿周向均匀设置若干个中层粉体喷入口。

10.如权利要求8所述的富含熔融气化组分的含尘气体余热及组分回收利用工艺，其特征在于，所述外筒体上端与所述中心管支座下沿连接，所述中心管、中心管支座以及所述外筒体形成上端封闭、下端敞口的环缝空间结构；所述外筒体上端侧壁上切向设置进气口。

11.如权利要求10所述的富含熔融气化组分的含尘气体余热及组分回收利用工艺，其特征在于，所述外筒体下端口与环状鞍型料仓的外环上端口相连接，所述环状鞍型料仓内环内为热态粉体仓，所述热态粉体仓镶嵌在所述环状鞍型料仓内环内，所述热态粉体仓上端口与所述环状鞍型料仓上端口平齐；所述环状鞍型料仓的环型进料口位于所述环缝正下方。

12.如权利要求11所述的富含熔融气化组分的含尘气体余热及组分回收利用工艺，其特征在于，所述热态粉体仓收集的粗粉体物料通过下料管及卸料阀送入中温粉体螺旋换热器内，与冷却水间接换热生产水蒸汽，粗粉体物料温度降到90℃以下。

13.如权利要求6所述的富含熔融气化组分的含尘气体余热及组分回收利用工艺，其特征在于，由所述变径塔体上端排出的气体温度降到100-150℃，经低温旋风除尘器、滤膜除尘器除尘后分为3部分，一部分通过外排气体风机引出进入烟囱排入或送往储气柜；第2部分由细粉体气力输送风机引出；第3部分由粗粉体气力输送风机引出。

14.如权利要求13所述的富含熔融气化组分的含尘气体余热及组分回收利用工艺，其特征在于，所述低温旋风除尘器收集下来的粉尘通过变径塔体的粉尘回流口进入变径流化床冷却塔内，所述滤膜除尘器收集下的粉尘送入低温粉料螺旋换热器进一步冷却回收余热，温度降到80℃以下。

15.如权利要求是13或14所述的富含熔融气化组分的含尘气体余热及组分回收利用工艺，其特征在于，所述细粉体气力输送风机引出的第2部分气体经细粉体文氏管将低温粉料螺旋换热器排出的已冷却到80℃以下细粉体物料带出，气力输送到变径流化床冷却塔的下层粉体喷入口及中层粉体喷入口喷入塔内与高温气体混合换热；所述粗粉体气力输送风机引出的第3部分气体经粗粉体文氏管将中温粉料螺旋换热器排出的已冷却到90℃以下粗粉体物料带出，气力输送到变径流化床冷却塔的上层粉体喷入口喷入塔内与高温气体混合换热。

16.如权利要求3所述的富含熔融气化组分的含尘气体余热及组分回收利用工艺，其特征在于，所述气-固混合物沿中心管上升，越过中心管上端口与中层粉体喷入口喷入的粉体物料混合并进入变径流化床冷却塔的膨胀段，与上层粉体喷入口喷入的粗粉体物料逆向接触混合换热，温度进一步下降，达到100-150℃；降温后的所述气-固混合物越过小塔径段时与旋风除尘器捕集下的粉体物料进一步混合，对可能存在的处于熔融态的粉体物料充分固化。

17.如权利要求1、2、11、12、16任一项所述的富含熔融气化组分的含尘气体余热及组分回收利用工艺，其特征在于，调整所述上层粉体喷入口、中层粉体喷入口以及下层粉体喷入口喷入的粉体量，控制进入热态粉体仓的粉体物料温度低于熔融组分熔点温度20℃以上。

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