CN113841285A - 具有折叠结构的袋型电池组及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种应用了折叠结构的袋型电池组及其制造方法，更具体地，涉及这样一种袋型电池组及其制造方法，在该电池组中，电池单元在未折叠状态下使用连接板串联连接，然后用单独的外壳包裹并固定，并且在这种状态下应用折叠结构，以通过折叠将电池单元连接的连接板来形成单元堆叠结构。

Description

具有折叠结构的袋型电池组及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种应用了折叠结构的电池组及其制造方法，更具体地，涉及一种利用折叠结构来应用电池单元的堆叠方法的电池组及其制造方法。
背景技术
近来，能够充电和放电的二次电池不仅作为用于包括移动装置在内的各种IT装置的能源，而且还作为用于诸如电动车辆(EV)、混合动力电动车辆(HEV)、插电式混合动力电动车辆(Plug-In HEV)等之类的中大型装置的电源受到关注。
二次电池可根据其形状分为圆柱型、棱柱型和袋型，在此，袋型二次电池因其诸如容易根据产品而变形、低制造成本和轻重量之类的优点而受到更多关注。
袋型二次电池11是在端部形成正极引线和负极引线的板形电池单元，并且具有这样的结构，即，由正极、负极和设置在正极与负极之间的隔膜内置在袋型二次电池壳体中，并且正极端子12和负极端子13突出到袋型二次电池壳体外部。
根据装置所需的输出容量，以二次电池组10的形式来使用这种袋型二次电池，在二次电池组10中，多个二次电池单元串联或并联连接而形成单元堆叠结构。
当配置二次电池单元之间串联连接的单元堆叠结构的二次电池组10时，如图1中所示，堆叠的二次电池单元的正极端子12和负极端子13交替设置，使得具有不同电位的电极端子彼此相邻。因此，当具有不同电位的电极端子彼此接触时，存在形成异常通路并发生短路(Short)的问题。
此外，由于二次电池单元的串联连接之间的连接宽度较窄，所以难以连接用于测量每个二次电池单元的电压的感测线(Sensing Line)。
(专利文献1)KR10-1816813B1
发明内容
技术问题
本发明是为了解决上述问题，提供了一种从根本上防止当将形成堆叠结构的袋型电池单元连接时发生短路并且有利于连接感测线(Sensing Line)的具有折叠结构的电池组及其制造方法。
技术方案
根据本发明，一种电池组，包括：至少两个其中第一电极端子和第二电极端子沿同一方向从一侧突出的袋型电池单元；配置为单独地围绕并固定所述电池单元的外壳；和设置在被容纳于每个外壳中的电池单元之间以将相邻的电池单元相互电和物理连接的一个或多个连接板，其中将所述电池单元连接的所述连接板沿预定的第一方向和第二方向依次折叠，以形成单元堆叠结构。
具体地，所述外壳包括：下板，所述下板具有容纳所述第一电极端子和所述第二电极端子的板形结构，其中所述下板的宽度对应于所述电池单元的宽度，并且所述下板在垂直方向上的长度形成为从所述电池单元的至少一侧突出，每个电池单元安置在所述下板上；和上框架，所述上框架包括具有与所述电池单元的正面对应的区域的敞开部，并且所述上框架具有围绕所述电池单元的外周的框架和覆盖被所述下板容纳的所述第一电极端子和所述第二电极端子的区域的结构，在所述电池单元安置在所述下板上的状态下，所述上框架被安装在通过所述连接板电和物理连接的每个电池单元的正面部分并且结合至所述下板。
此外，所述连接板包括：在每个电池单元安置在所述下板上并且布置成行的状态下与一个电池单元的第二电极端子连接的第二电极端子连接部和与另一个相邻电池单元的第一电极端子连接的第一电极端子连接部；和设置在所述第一电极端子连接部与所述第二电极端子连接部之间以将相邻的电池单元串联地电和物理连接的折叠部，其中在所述第一电极端子连接部与所述折叠部之间以及所述第二电极端子连接部与所述折叠部之间的边界线处形成有弯曲部。
此外，所述连接板包括感测线连接部，所述感测线连接部在要与用于测量电池单元的电压的感测线连接的电池单元的电极端子相同的方向上，从与所述一个电池单元的第二电极端子连接的所述第二电极端子连接部突出，其中在所述第二电极端子连接部与所述感测线连接部之间的边界线处形成有弯曲部。
在此，所述折叠部沿预定的第一方向或第二方向折叠，以形成单元堆叠结构，其中所述电池单元之间的预定间隔和所述折叠部的宽度根据折叠的方向是沿所述第一方向或所述第二方向而不同地设定。
此外，在每个电池单元容纳在所述外壳中的状态下，所述连接板的所述第一电极端子连接部和所述第二电极端子连接部位于所述外壳内部，但是所述折叠部和所述感测线连接部位于所述外壳外部。
所述连接板由金属板或柔性PCB(Flexible PCB，FPCB)构成。
根据本发明，一种制造电池组的方法，包括：单元安置步骤，将要串联连接的电池单元安置在各自下板上；单元布置步骤，将安置在各自下板上的所述电池单元以预定间隔布置成行；单元连接步骤，使用所述连接板将所述电池单元串联地电和物理连接；单元容纳步骤，在所述电池单元串联连接的状态下在每个电池单元的正面部分安装上框架并且将所述电池单元容纳在外壳中；和单元堆叠步骤，在所述电池单元储存在各自外壳中的状态下，沿预定的第一方向和第二方向依次折叠将所述电池单元连接的所述连接板的折叠部，以形成单元堆叠结构。
此外，所述方法进一步包括电路连接步骤，在将所述连接板的突出到堆叠的外壳之外的感测线连接部折叠到堆叠的外壳的正面并且使所述感测线连接部接触所述正面之后，将感测线连接至所述感测线连接部。
在此，所述连接板由金属板或柔性PCB(Flexible PCB，FPCB)构成。
此外，所述电池单元是其中具有不同极性的第一电极端子和第二电极端子沿同一方向突出的袋型电池单元。
有益效果
在本发明中，由于电池单元在未折叠状态下串联连接，然后在被单独的外壳包裹并固定的同时进行折叠，所以单独的外壳保护电池单元并且将彼此相邻并具有电位差的电极端子绝缘，使得具有从根本上防止在电池单元之间发生短路的效果。
此外，与用于测量每个电池单元的电压的感测线(Sensing Line)和电源路径(Power Path)连接的接片位于其中形成堆叠结构的外壳外部，由此有利于电路连接。
此外，由于电池单元在未折叠状态下串联连接，所以在需要时可容易额外连接电池单元。
附图说明
图1是示意性地示出常规电池组的结构的示图。
图2是示出根据本发明在下板上安置电池单元的状态的示图。
图3是示出根据本发明的使用连接板将电池单元连接的结构的示图。
图4是图解使用连接板的电池单元之间的连接结构的放大图。
图5是示出在图3的状态下安装每个上框架的结构的示图，放大图A是当从上框架与下板之间的连接结构的侧面观看时，电池单元与连接板之间的连接区域的放大图。
图6是示出使用折叠部沿第一方向折叠的状态的示图。
图7是示出容纳在单独的外壳的状态下进行折叠的状态的示图。
图8是示出通过图7形成单元堆叠结构的状态的示图，放大图B是示出堆叠状态的一部分的放大图。
图9是示意性地示出在图8的状态下完成BMS连接的状态的示图。
图10是示出根据本发明的制造电池组的方法的流程图。
具体实施方式
在下文中，将参照附图详细描述本发明的实施方式，使得本领域普通技术人员可容易地实现本发明。然而，本发明可以以各种形式实现，并不限于本文中描述的实施方式。在图中，为了清楚地描述本发明而省略了与描述无关的部分，在整个申请中相同的参考标记指代相同的元件。
下文中，将参照附图详细描述本发明。
1.根据本发明的电池组
根据本发明的电池组100包括以下构造。
1.1.电池单元110
电池组100包括多个电池单元110。每个电池单元110可在通过之后描述的连接板130串联电连接的状态下容纳/安装在单独的外壳120中来进行折叠，从而形成单元堆叠结构。
在此，电池单元110可以是由以下结构构成的袋型电池单元：能够充电和放电的电极组件被密封在壳体材料中，并且与电极组件电连接的电极端子112和114部分地突出到壳体材料的外部。
1.2.外壳120
外壳120是储存/安装电池单元110的构造，如上所述，电池单元110可在它们串联电连接的状态下储存/安装在单独的外壳120中。
在本发明中，电池单元110在它们串联电连接的状态下储存/安装在单独的外壳120中，在外壳120保护每个电池单元110的同时，当电池单元110进行堆叠时，外壳120可起到防止具有不同电位的电极端子之间的接触的作用。
本发明的外壳120包括以下构造。
A.下板122
下板122是安置电池单元110的构造，并且如图2中所示具有板形结构，下板122的宽度对应于电池单元110的宽度，但是下板122在垂直方向上的长度可配置为容纳从电池单元110的一侧突出的电极端子112和114。
在电池单元110被安置在每个下板122上并且布置成行的状态下，可通过将之后描述的连接板130焊接到电池单元的第一电极端子112和第二电极端子114来将布置成行的电池单元110串联电连接。
B.上框架124
上框架124在安置于下板122上的同时安装在电池单元110的正面部分并且结合至下板122，使得电池单元110容纳/安装在外壳120中。
这种上框架124包括具有相应区域的敞开部(未示出)，以使得可暴露电池单元110的正面，并且上框架124具有围绕电池单元110外周的框架和覆盖被下板容纳的电池单元的第一电极端子112和第二电极端子114的区域的结构。在此，覆盖被容纳的第一电极端子112和第二电极端子114的区域是指，覆盖下板的整个区域中的、从其上形成有第一电极端子112和第二电极端子114的电池单元的一个表面朝向第一电极端子和第二电极端子的方向的下板的剩余区域。
在将连接板130焊接到安置在单独的外壳的下板122上的电池单元的第一电极端子112和第二电极端子114的每一个从而将电池单元110串联电连接之后，将上框架124安装在安置于下板122上的电池单元110的正面部分，并且通过将每个电池单元110的第一电极端子112和第二电极端子114之间的焊接连接区域容纳到外壳120中，当形成单元堆叠体时，可从根本上防止因不同电位之间的接触而导致的短路的问题。
此外，图5的从侧面观看的放大图A示出了上框架124结合至下板122的电极端子容纳区域122a的状态，如图中所示，它们彼此结合，使得位于它们之间的电池单元110和连接板130紧密接触并被固定，从而有效防止流动。
1.3.连接板130
连接板130是这样一种构造，该构造在将安置于下板122上的布置成行的电池单元110串联电连接的同时使串联连接的电池单元110折叠以形成单元堆叠结构。连接板例如可使用由诸如镍、Ni-top、Cu或Cu合金材料之类的金属制成的金属板。此外，当使用在金属外侧包裹有聚酰亚胺膜(PI)膜(Pi-film)的柔性PCB(Flexible PCB，FPCB)时，可进一步增强绝缘。
这种连接板包括以下构造。
A.电极端子连接部132
电极端子连接部是与电池单元110的电极端子的焊接连接区域并且由此电连接至电池单元110。
具体地，如果电池单元110的电极端子中的位于左侧的电极端子被称为第一电极端子112，则位于右侧的电极端子被称为第二电极端子114，第一电极端子可以是正极端子或负极端子，第二电极端子也可以是正极端子或负极端子。然而，第一电极端子和第二电极端子具有不同的电位，例如，当第一电极端子是正极端子时，第二电极端子将是负极端子。
在本申请中，描述的是，第一电极端子是正极端子且第二电极端子是负极端子，并且描述的是，与正极端子的连接区域被归类为第一电极端子连接部132a，与负极端子的连接区域被归类为第二电极端子连接部132b。
电极端子连接部通过分别与每个电池单元110的正极端子112和负极端子114焊接来形成，并且由此可电连接至相应的电池单元110。
此时，当布置成行的电池单元110从左侧起依次被称为第一电池单元、第二电池单元、…、第N电池单元时，作为与第一电池单元110a的正极端子的连接区域的第一电极端子连接部132a、以及作为与第N电池单元110n的负极端子的连接区域的第二电极端子连接部132b独立地形成，并且在位于它们之间的其余电极端子的电极端子连接部之中，相邻电池单元的电极端子连接部进行连接，使得第一电池单元至第N电池单元可串联电连接。
例如，当想要如图3中所示连接五个电池单元时，在布置成行的这些电池单元之中，位于最左侧的第一电池单元的第一电极端子连接部132a和位于最右侧的第五电池单元的第二电极端子连接部132b独立地形成，并且第一电池单元的第二电极端子连接部132b和第三电池单元的第一电极端子连接部132a通过配置在它们之间的折叠部134连接。此外，第二电池单元的第二电极端子连接部132b和第三电池单元的第一电极端子连接部132a通过配置在它们之间的折叠部134连接。重复这种形式直到第四电池单元的第二电极端子连接部132b和第五电池单元的第一电极端子连接部132a，由此将第一电池单元至第五电池单元串联电连接。
B.折叠部134
如上所述，折叠部以在一个电池单元与相邻的电池单元之间将具有不同极性的两个电极端子连接部连接的形式，在将电池单元110串联电连接的同时，还执行将容纳在单独的外壳120中的电池单元110物理连接的功能。
参照图3和图4，折叠部将第一电池单元的第二电极端子连接部132b和第二电池单元的第一电极端子连接部132a连接，并且将第二电池单元的第二电极端子连接部132b和第三电池单元的第一电极端子连接部132a连接。此外，将第三电池单元的第二电极端子连接部132b和第四电池单元的第一电极端子连接部132a连接，并且将第四电池单元的第二电极端子连接部132b和第五电池单元的第一电极端子连接部132a连接。由此，可将第一电池单元至第五电池单元串联电连接。
此外，如图5中所示，在第一电池单元至第五电池单元分别容纳在单独的外壳120的状态下，折叠部执行将相邻的电池单元物理连接的功能并且沿预定方向折叠，以形成单元堆叠结构。
在此，参照图4，在折叠部的两个边缘处，即在与电极端子连接部的边界线处，可形成弯曲部1342，以有利于连接板根据单元堆叠结构进行折叠。通过将与电极端子连接部的边界线弯曲来形成弯曲部1342，如图6中所示，当通过连接板130的折叠部134连接的两个单独的外壳120被折叠时，它们可良好地柔性弯曲。
另一方面，形成在折叠部的两个边缘处的弯曲部1342之间的间隔(距离)，即折叠部的宽度L，可根据折叠部134按照单元堆叠结构进行折叠的方向而变化。
例如，如果第一外壳120a和第二外壳120b沿每个正面部分接触的方向(第一方向)折叠，则第一外壳120a与第二外壳120b之间的折叠部134a的宽度可设为预定第一长度L1。此时，如图6中所示，当两个单独的外壳120围绕折叠部沿第一方向折叠时，由于折叠部120与两个外壳120的上框架124的侧表面接触，以容纳第一外壳120a和第二外壳120b的侧表面，所以预定第一长度L1应当设为能够容纳第一外壳120a和第二外壳120b的侧表面的程度。
另一方面，如果第二外壳120a和第三外壳120b沿每个正面部分不接触的方向(第二方向)折叠时，第一外壳120a与第二外壳120b之间的折叠部134a的宽度可设为预定第二长度L2。在这种情况下，折叠部134a可设为使第二外壳120a和第三外壳120b的每个下板接触的程度。
如上所述设定的折叠部134的宽度L可具有与电池单元110之间的间隔相同的含义。
换句话说，电池单元110之间的间隔和折叠部134的宽度L根据外壳120按照单元堆叠结构进行折叠的方向而不同地设定，并且预定第一长度L1具有比预定第二长度L2大的值。
因此，单独的外壳120之间的具有预定第一长度L1和预定第二长度L2的折叠部134沿第一方向和第二方向，即，如图7中所示以Z字形折叠，使得可形成单元堆叠结构。
C.感测线(Sensing Line)连接部136
感测线(Sensing Line)连接部是连接用于测量每个电池单元110的电压的电压感测线(Sensing Line)的构造，并且对于每个电池单元来说可从具有相同极性的电极端子连接部突出。例如，感测线连接部形成为从电池单元的第二电极端子连接部132b向上突出并且延伸到外壳120的下板122之外，并且当安装了上框架124时，感测线连接部具有暴露于外壳120外部的结构。
在这种情况下，在布置成行的电池单元之中的、位于最右侧的第N电池单元中不配置感测线(Sensing Line)连接部。
如图3和图5中所示，感测线连接部配置为从第一电池单元的第二电极端子连接部132b、第二电池单元的第二电极端子连接部132b、第三电池单元的第二电极端子连接部132b、和第四电池单元的第二电极端子连接部132b突出延伸到每个下板122之外的形状，并且在布置于最后的第五电池单元中不配置感测线连接部。
另一方面，通过将感测线(Sensing Line)连接部与第二电极端子连接部132b之间的边界线弯曲以形成弯曲部1362，当形成单元堆叠结构时，通过如图8中所示沿堆叠的外壳120的表面方向折叠突出到外壳120外部的感测线(Sensing Line)连接部，可在外观整洁的同时容易连接用于测量每个电池单元的电压的感测线(Sensing Line)。
当安装了上框架124时，这种感测线(Sensing Line)连接部如图5和图8中所示配置为位于外壳120外部，即使当形成单元堆叠结构时，由于每个电池单元的感测线(SensingLine)连接部位于单独的外壳120外部，所以如图9中所示容易连接用于测量每个电池单元的电压的感测线(Sensing Line)，此外，可容易执行感测线(Sensing Line)与BSM 140之间的连接。
D.电源连接部138
电源连接部是将串联连接的电池单元和与BMS 140连接的电源路径(Power Path)连接的构造，电源连接部可配置为从布置成行的电池单元之中的第一电池单元的第一电极端子连接部和第N电池单元的第一电极端子连接部的每一个突出。
作为参考，由于当形成单元堆叠结构时，第一电池单元和第N电池单元位于最低层和最高层、或者最高层和最低层，所以在第一电池单元和第N电池单元中配置与电源路径(Power Path)连接的电源连接部。
例如，如图3中所示，在电池单元布置成行的状态下，优选电源连接部形成为分别从位于最外侧的第一电池单元的第一电极端子连接部132a和第五电池单元的第二电极端子连接部132b突出并延伸。
在此，在布置成行的电池单元之中，位于最外侧的第一电池单元的第一电极端子连接部132a和从其延伸的电源连接部138可被称为一个电极接片延伸部，第N电池单元的第二电极端子连接部132b和从其延伸的电源连接部138也可被称为一个电极接片延伸部。
由于电极接片延伸部用于将电源路径(Power Path)连接至BMS 14，而不是将与连接板130相邻的电池单元电和物理连接，所以位于最外侧的第一电池单元的第一电极端子连接部132a和从其延伸的电源连接部138、以及第N电池单元的第二电极端子连接部132b和从其延伸的电源连接部138各自被称为一个电极接片延伸部。
与上述感测线(Sensing Line)连接部136类似，这种电源连接部形成到下板122之外，并且当安装了上框架124时，电源连接部如图5中所示具有暴露于外壳120外部的结构。
另一方面，通过将电源连接部与第一电池单元的第一电极端子连接部132a之间以及电源连接部与第N电池单元的第一电极端子连接部132a之间的边界线弯曲以形成弯曲部1382，当形成单元堆叠结构时，通过如图8中所示沿堆叠的外壳120的表面方向折叠突出到外壳120外部的电源连接部，可在保持外观整洁的同时有利于连接用于与BMS连接的电源路径(Power Path)。
因此，电源连接部配置为当安装了上框架124时暴露于外壳120外部，因而即使形成单元堆叠结构，由于电源连接部位于第一电池单元和第N电池单元的单独的外壳120外部，所以可容易连接用于与BMS连接的电源路径(Power Path)。
以这种方式，代替堆叠电池单元并将它们串联连接，在本发明中，在将电池单元放置在下板上并将电池单元布置成行且使用上述连接板物理地串联连接电池单元之后，在下板的正面部分安装上框架，并且电池单元在被容纳在单独的外壳中的同时以Z字形折叠，以形成单元堆叠结构。因此，除了通过单独的外壳稳定地固定并保护每个电池单元以外，还可具有从根本上防止在形成常规单元堆叠结构的电池单元的串联连接之间，由于具有不同电位的电极端子之间的接触而导致的短路(Short)的发生。
此外，由于电池单元在未折叠状态下串联连接，所以在需要时可容易额外连接电池单元。
此外，将用于测量每个电池单元的电压并且与BMS连接的感测线(Sensing Line)和电源路径(Power Path)连接至连接板(连接板将电池单元电和物理连接)的构造形成为在同一方向上位于外壳外部，使得可有利于与BMS的连接。
2.根据本发明的电池组制造方法(参照图10)
根据本发明的制造电池组的方法可配置为包括以下步骤。
2.1.单元安置步骤S100
单元安置步骤是将要串联连接的多个电池单元110a安置在单独的外壳120的下板122上的步骤。
此时，如图2中所示，要串联连接的所有电池单元110的电极端子112和114被安装成使得它们面对同一方向。
2.2.单元布置步骤S200
单元布置步骤是将通过单元安置步骤S100安置在单独的外壳120的下板122上的电池单元110布置成行的步骤。
在这种情况下，当将分别安置在外壳120的下板122上的电池单元110布置成行时，电池单元110可以以预定间隔布置。
在此，可考虑到当在之后描述的单元堆叠步骤S500中通过连接板130以串联连接状态形成被容纳在单独的外壳120中的电池单元110的单元堆叠结构时的折叠方向来设定该预定间隔。
2.3.单元连接步骤S300
单元连接步骤是使用连接板130将在单元布置步骤S200中安置在单独的外壳120的下板122上的布置成行的电池单元110串联电连接的步骤。
在此，如上所述，连接板130例如可由诸如镍、Ni-top、Cu或Cu合金材料之类的金属制成的金属板构成，或者可由在金属外侧包裹有聚酰亚胺膜(PI)膜(pi-film)的柔性PCB(Flexible PCB，FPCB)构成。
例如，当想要如图3中所示连接五个电池单元时，将连接板130焊接至布置成行的这些电池单元中的位于最左侧的第一电池单元的第一电极端子和第五电池单元的第二电极端子，以形成第一电极端子连接部132a和第二电极端子连接部132b，并且通过将由连接两个电极端子的折叠部134构成的连接板130焊接至在上述第一电极端子和第二电极端子之间彼此相邻的电极端子，即，第一电池单元的第二电极端子和第二电池单元的第一电极端子、第二电池单元的第二电极端子和第三电池单元的第一电极端子、第三电池单元的第二电极端子和第四电池单元的第一电极端子、以及第四电池单元的第二电极端子和第五电池单元的第一电极端子，第一至第五电池单元串联电连接。
2.4.单元容纳步骤S400
单元容纳步骤是这样的步骤，即，在电池单元110通过单元连接步骤S300串联电连接的状态下在每个电池单元110的正面部分安装外壳120的上框架124，以将所有电池单元110容纳在单独的外壳120中。
如上所述，外壳120的上框架124具有围绕电池单元110并且覆盖电极端子112和114与连接板130之间的焊接区域的框形结构，在分别安置于下板122上的电池单元110上安装了上框架124的状态如图5中所示。
此时，如上所述，当通过安装上框架124将电池单元110容纳在单独的外壳120中时，只有连接板130的将电池单元电和物理连接的折叠部134的构造、连接板130的与每个电池单元的电压感测线(Sensing Line)连接的感测线(Sensing Line)连接部136、以及连接板130的与电源路径(Power Path)连接的电源连接部138暴露于外壳120外部，此外，电池单元的电极接片、电极端子以及作为连接板130与电极端子之间的焊接区域的电极端子连接部132等位于外壳120内部，使得通过外壳120保护每个电池单元110。
以这种方式，通过将电池单元110串联电连接且之后将它们安装/储存在单独的外壳120中，可通过外壳120稳定地固定并保护电池单元110，并且在形成单元堆叠结构的情况下，可从根本上防止因不同电位之间的接触而导致的短路。
2.5.单元堆叠步骤S500
如上所述，单元堆叠步骤是这样的步骤，即，在串联电连接的电池单元110通过单元容纳步骤S400容纳在单独的外壳120中的状态下，通过沿预定方向折叠连接板130的暴露于外壳120外部并且将相邻外壳120彼此连接的折叠部134，形成单元堆叠结构。
在此，由于在连接板130的电极端子连接部132与折叠部134之间的边界线处形成了弯曲部1342，所以外壳120容易折叠而使得它们彼此接触。
另外，如上所述，可根据是沿第一方向折叠还是沿第二方向折叠来不同地设定折叠部134的宽度L。
以这种方式，如图7中所示，连接板130的折叠部134可沿第一方向和第二方向以Z字形折叠，从而形成如图8中所示的单元堆叠结构，此时，构成单元堆叠结构的所有电池单元110如图8的放大图B中所示通过单独的外壳120彼此相邻并且在具有电位差的电极接片/电极端子之间绝缘，以从根本上防止短路的发生。
2.6.电路连接步骤S600
电路连接步骤是这样的步骤，即，在单元堆叠步骤S500中外壳120利用连接板130的折叠部134以Z字形进行折叠而形成单元堆叠结构的状态下，将连接板130的位于外壳120外部的感测线(Sensing Line)连接部136和与BMS 140连接的感测线(Sensing Line)连接并且将电源连接部138和电源路径(Power Path)连接，如图9中所示。
此时，当形成了单元堆叠结构时，在沿外壳120的堆叠表面的方向折叠突出到外壳120之外的感测线(Sensing Line)连接部136和电源连接部138而使感测线(Sensing Line)连接部136和电源连接部138与外壳120的堆叠表面接触之后，通过连接感测线(SensingLine)和电源路径(Power Path)，外观整洁并且更容易进行电路连接。在此，在连接板130的电极端子连接部132与感测线(Sensing Line)连接部136之间的边界线、以及电极端子连接部132与电源连接部138之间的边界线处分别形成弯曲部1362和1382，使得能够沿外壳120的堆叠表面的方向灵活折叠。
以这种方式，代替堆叠电池单元并将它们串联连接，在根据本发明的电池组中，在将电池单元放置在下板上并将电池单元布置成行且使用上述连接板物理地串联连接电池单元之后，在下板的正面部分安装上框架，并且电池单元在被容纳在单独的外壳中的同时以Z字形折叠，以形成单元堆叠结构。因此，除了通过单独的外壳稳定地固定并保护每个电池单元以外，还可具有从根本上防止在形成常规单元堆叠结构的电池单元的串联连接之间，由于具有不同电位的电极端子之间的接触而导致的短路(Short)的发生。
此外，由于电池单元在未折叠状态下串联连接，所以在需要时可容易额外连接电池单元。
此外，将用于测量与BMS连接的每个电池单元的电压的感测线(Sensing Line)和电源路径(Power Path)连接至连接板(连接板将电池单元电和物理连接)的构造形成为在同一方向上位于外壳外部，使得可有利于与BMS的连接。
另一方面，尽管根据上面的实施方式具体地描述了本发明的技术构思，但应当注意，上面的实施方式是说明的目的，而不是限制的目的。此外，本发明技术领域的技术人员将能够理解到，在本发明的精神的范围内，各种实施方式是可能的。

Claims (11)

1.一种电池组，包括：
至少两个其中第一电极端子和第二电极端子沿同一方向从一侧突出的袋型电池单元；
配置为单独地围绕并固定所述电池单元的外壳；和
设置在被容纳于每个外壳中的电池单元之间以将相邻的电池单元相互电和物理连接的一个或多个连接板，
其中将所述电池单元连接的所述连接板沿预定的第一方向和第二方向依次折叠，以形成单元堆叠结构。
2.根据权利要求1所述的电池组，其中所述外壳包括：
下板，所述下板具有容纳所述第一电极端子和所述第二电极端子的板形结构，其中所述下板的宽度对应于所述电池单元的宽度，并且所述下板在垂直方向上的长度形成为从所述电池单元的至少一侧突出，每个电池单元安置在所述下板上；和
上框架，所述上框架包括具有与所述电池单元的正面对应的区域的敞开部，并且所述上框架具有围绕所述电池单元的外周的框架和覆盖被所述下板容纳的所述第一电极端子和所述第二电极端子的区域的结构，在所述电池单元安置在所述下板上的状态下，所述上框架被安装在通过所述连接板电和物理连接的每个电池单元的正面部分并且结合至所述下板。
3.根据权利要求2所述的电池组，其中所述连接板包括：
在每个电池单元安置在所述下板上并且布置成行的状态下，与一个电池单元的第二电极端子连接的第二电极端子连接部和与另一个相邻电池单元的第一电极端子连接的第一电极端子连接部；和
设置在所述第一电极端子连接部与所述第二电极端子连接部之间以将相邻的电池单元串联地电和物理连接的折叠部，
其中在所述第一电极端子连接部与所述折叠部之间以及所述第二电极端子连接部与所述折叠部之间的边界线处形成有弯曲部。
4.根据权利要求3所述的电池组，其中所述连接板包括感测线连接部，所述感测线连接部在要与用于测量电池单元的电压的感测线连接的电池单元的电极端子相同的方向上，从与所述一个电池单元的第二电极端子连接的所述第二电极端子连接部突出，
其中在所述第二电极端子连接部与所述感测线连接部之间的边界线处形成有弯曲部。
5.根据权利要求3所述的电池组，其中所述折叠部沿预定的第一方向或第二方向折叠，以形成单元堆叠结构，
其中所述电池单元之间的预定间隔和所述折叠部的宽度根据折叠的方向是沿所述第一方向或所述第二方向而不同地设定。
6.根据权利要求4所述的电池组，其中在每个电池单元容纳在所述外壳中的状态下，所述连接板的所述第一电极端子连接部和所述第二电极端子连接部位于所述外壳内部，但是所述折叠部和所述感测线连接部位于所述外壳外部。
7.根据权利要求4所述的电池组，其中所述连接板由金属板或柔性PCB(Flexible PCB，FPCB)构成。
8.一种制造根据权利要求1至7中任一项所述的电池组的方法，所述方法包括：
单元安置步骤，将要串联连接的电池单元安置在各自下板上；
单元布置步骤，将安置在各自下板上的所述电池单元以预定间隔布置成行；
单元连接步骤，使用所述连接板将所述电池单元串联地电和物理连接；
单元容纳步骤，在所述电池单元串联连接的状态下在每个电池单元的正面部分安装上框架并且将所述电池单元容纳在外壳中；和
单元堆叠步骤，在所述电池单元储存在各自外壳中的状态下，沿预定的第一方向和第二方向依次折叠将所述电池单元连接的所述连接板的折叠部，以形成单元堆叠结构。
9.根据权利要求8所述的方法，进一步包括电路连接步骤，在将所述连接板的突出到堆叠的外壳之外的感测线连接部折叠到堆叠的外壳的正面并且使所述感测线连接部接触所述正面之后，将感测线连接至所述感测线连接部。
10.根据权利要求8所述的方法，其中所述连接板由金属板或柔性PCB(Flexible PCB，FPCB)构成。
11.根据权利要求8所述的方法，其中所述电池单元是其中具有不同极性的第一电极端子和第二电极端子沿同一方向突出的袋型电池单元。
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