CN113820994B - 筒阀控制方法、装置、计算机设备及计算机可读存储介质 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种一种筒阀控制方法、装置、计算机设备及计算机可读存储介质，涉及水电站的筒阀控制领域，通过检测筒阀的启闭动作速率，及时判断筒阀是否发生卡涩，进而在确定发生卡涩时采用反调的方式对筒阀油路进行冲击，使筒阀恢复正常，避免筒阀启闭时间过长，防止流程因筒阀启闭超时退出，提高开停机的成功率。所述方法包括：响应于筒阀的启闭请求，确定筒阀在目标预设时长内的筒阀位移；计算筒阀位移与目标预设时长的比值作为筒阀在目标预设时长内的筒阀动作速率；当筒阀动作速率小于预设速率阈值时，生成报警信息，将报警信息进行播报；确定筒阀在目标预设时长内的目标运动方向，控制筒阀向目标运动方向的反方向进行运动。
Description
技术领域
本申请涉及水电站的筒阀控制领域，特别是涉及一种筒阀控制方法、装置、计算机设备及计算机可读存储介质。
背景技术
随着科学技术的不断进步，大型水电站开始采用程序对水电机组阀组的启闭进行控制。目前，大型水电站使用筒阀来作为机组的主阀，筒形阀采用6个直缸接力器操作，6个直缸接力器通过链轮、链条和行星丝杆副构成同步装置，实现6个直缸接力器的同步动作，通过系统控制筒阀的启闭以实现对水电厂开、停机的控制。
相关技术中，在控制筒阀启闭的过程中，直缸接力器会存在由于油路或电磁阀卡涩引起的接力器启闭动作不同步，进而导致筒阀启闭动作超时。这样，此时装在压板上的限位开关开始动作，基于该动作发出接力器过载信号，并使三位四通换向阀处于中间位置，停止操作接力器。
在实现本申请的过程中，申请人发现相关技术至少存在以下问题：
由于筒阀启闭动作超时才会发出接力器过载信号，因此，很可能接力器停止时，筒阀已经卡涩较长时间，导致筒阀启闭时间过长，造成机组开、停机流程退出，影响电厂开停机的成功率。
发明内容
有鉴于此，本申请提供了一种筒阀控制方法、装置、计算机设备及计算机可读存储介质，主要目的在于解决筒阀启闭时间过长，造成机组开、停机流程退出，影响电厂开停机的成功率的问题。
依据本申请第一方面，提供了一种筒阀控制方法，该方法包括：
响应于筒阀的启闭请求，确定所述筒阀在目标预设时长内的筒阀位移，所述筒阀位移用于指示所述筒阀在所述目标预设时长内拉升或下降的高度；
计算所述筒阀位移与所述目标预设时长的比值作为所述筒阀在所述目标预设时长内的筒阀动作速率；
当所述筒阀动作速率小于预设速率阈值时，生成报警信息，将所述报警信息进行播报；
确定所述筒阀在所述目标预设时长内的目标运动方向，控制所述筒阀向所述目标运动方向的反方向进行运动。
可选地，所述响应于筒阀的启闭请求，确定所述筒阀在目标预设时长内的筒阀位移之前，还包括：
启动所述筒阀，基于编码器数据源确定所述筒阀当前所处的第一样本位置，并启动筒阀计时器进行计时；
当所述筒阀计时器达到样本时长时，基于所述编码器数据源确定所述筒阀当前所处的第二样本位置；
将所述第一样本位置和所述第二样本位置输入直线拉伸位移传感器数据源，基于所述直线拉伸位移传感器对所述第一样本位置和所述第二样本位置进行处理，得到所述筒阀在所述样本时长内的样本位移；
将所述样本位移和所述样本时长作为开入量接入可编程逻辑控制器模块中，将所述样本位移与所述样本时长的比值作为所述预设速率阈值存储在所述可编程逻辑控制器模块中。
可选地，所述响应于筒阀的启闭请求，确定所述筒阀在目标预设时长内的筒阀位移，包括：
响应于所述筒阀的启闭请求，基于所述编码器数据源确定所述筒阀当前所处的第一筒阀位置，启动筒阀计时器进行计时；
当所述筒阀计时器达到所述目标预设时长时，基于所述编码器数据源确定所述筒阀当前所处的第二筒阀位置；
将所述第一筒阀位置和所述第二筒阀位置输入至所述直线拉伸位移传感器数据源，基于所述直线拉伸位移传感器对所述第一筒阀位置和所述第二筒阀位置进行处理，得到所述筒阀在所述目标时长内的所述筒阀位移。
可选地，所述计算所述筒阀位移与所述目标预设时长的比值作为所述筒阀在所述目标预设时长内的筒阀动作速率之后，所述方法还包括：
读取可编程逻辑控制器模块中存储的数据，获取所述预设速率阈值；
将所述筒阀动作速率与预设速率阈值进行比对。
可选地，所述计算所述筒阀位移与所述目标预设时长的比值作为所述筒阀在所述目标预设时长内的筒阀动作速率之后，所述方法还包括：
当所述筒阀动作速率不小于预设速率阈值时，持续实时或周期性的计算所述筒阀的筒阀动作速率并将所述筒阀动作速率与所述预设速率阈值进行比对，直至所述筒阀的启闭动作完成。
可选地，所述确定所述筒阀在所述目标预设时长内的目标运动方向，控制所述筒阀向所述目标运动方向的反方向进行运动之后，所述方法还包括：
实时或每隔预设周期计算所述筒阀的筒阀动作速率；
如果所述筒阀动作速率不小于所述预设速率阈值，则保持当前工作状态，持续实时或周期性的对所述筒阀的筒阀动作速率进行检测；
如果所述筒阀动作速率小于所述预设速率阈值，则重新生成新的报警信息进行播报，并再次控制所述筒阀向所述目标运动方向的反方向进行运动。
可选地，所述确定所述筒阀在所述目标预设时长内的目标运动方向，控制所述筒阀向所述目标运动方向的反方向进行运动之后，所述方法还包括：
统计在所述筒阀的启闭过程中控制所述筒阀进行反方向运动的反调次数；
若所述反调次数超过预设次数阈值，则确定所述筒阀当前的筒阀动作速率，将所述当前的筒阀动作速率与预设速率阈值进行比对；
当所述当前的筒阀动作速率小于所述预设速率阈值时，生成复归提醒信息，基于复归提醒信息控制所述筒阀停止运动；
当所述当前的筒阀动作速率不小于所述预设速率阈值时，保持当前工作状态，持续实时或周期性的对所述筒阀的筒阀动作速率进行检测。
依据本申请第二方面，提供了一种筒阀控制装置，该装置包括：
确定模块，用于响应于筒阀的启闭请求，确定所述筒阀在目标预设时长内的筒阀位移，所述筒阀位移用于指示所述筒阀在所述目标预设时长内拉升或下降的高度；
计算模块，用于计算所述筒阀位移与所述目标预设时长的比值作为所述筒阀在所述目标预设时长内的筒阀动作速率；
第一生成模块，用于当所述筒阀动作速率小于预设速率阈值时，生成报警信息，将所述报警信息进行播报；
控制模块，用于确定所述筒阀在所述目标预设时长内的目标运动方向，控制所述筒阀向所述目标运动方向的反方向进行运动。
可选地，所述装置还包括：
所述确定模块，还用于启动所述筒阀，基于编码器数据源确定所述筒阀当前所处的第一样本位置，并启动筒阀计时器进行计时；
所述确定模块，还用于当所述筒阀计时器达到样本时长时，基于所述编码器数据源确定所述筒阀当前所处的第二样本位置；
获取模块，用于将所述第一样本位置和所述第二样本位置输入直线拉伸位移传感器数据源，基于所述直线拉伸位移传感器对所述第一样本位置和所述第二样本位置进行处理，得到所述筒阀在所述样本时长内的样本位移；
存储模块，用于将所述样本位移和所述样本时长作为开入量接入可编程逻辑控制器模块中，将所述样本位移与所述样本时长的比值作为所述预设速率阈值存储在所述可编程逻辑控制器模块中。
可选地，所述确定模块，用于响应于所述筒阀的启闭请求，基于所述编码器数据源确定所述筒阀当前所处的第一筒阀位置，启动筒阀计时器进行计时；当所述筒阀计时器达到所述目标预设时长时，基于所述编码器数据源确定所述筒阀当前所处的第二筒阀位置；将所述第一筒阀位置和所述第二筒阀位置输入至所述直线拉伸位移传感器数据源，基于所述直线拉伸位移传感器对所述第一筒阀位置和所述第二筒阀位置进行处理，得到所述筒阀在所述目标时长内的所述筒阀位移。
可选地，所述装置还包括：
读取模块，用于读取可编程逻辑控制器模块中存储的数据，获取所述预设速率阈值；
第一比对模块，用于将所述筒阀动作速率与预设速率阈值进行比对。
可选地，所述计算模块，还用于当所述筒阀动作速率不小于预设速率阈值时，持续实时或周期性的计算所述筒阀的筒阀动作速率并将所述筒阀动作速率与所述预设速率阈值进行比对，直至所述筒阀的启闭动作完成。
可选地，所述计算模块，还用于实时或每隔预设周期计算所述筒阀的筒阀动作速率；
所述确定模块，还用于如果所述筒阀动作速率不小于所述预设速率阈值，则保持当前工作状态，持续实时或周期性的对所述筒阀的筒阀动作速率进行检测；
所述第一生成模块，还用于如果所述筒阀动作速率小于所述预设速率阈值，则重新生成新的报警信息进行播报，并再次控制所述筒阀向所述目标运动方向的反方向进行运动。
可选地，所述装置还包括：
统计模块，用于统计在所述筒阀的启闭过程中控制所述筒阀进行反方向运动的反调次数；
第二比对模块，用于若所述反调次数超过预设次数阈值，则确定所述筒阀当前的筒阀动作速率，将所述当前的筒阀动作速率与预设速率阈值进行比对；
第二生成模块，用于当所述当前的筒阀动作速率小于所述预设速率阈值时，生成复归提醒信息，基于复归提醒信息控制所述筒阀停止运动；
所述确定模块，还用于当所述当前的筒阀动作速率不小于所述预设速率阈值时，保持当前工作状态，持续实时或周期性的对所述筒阀的筒阀动作速率进行检测。
依据本申请第三方面，提供了一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述第一方面中任一项所述方法的步骤。
依据本申请第四方面，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述第一方面中任一项所述方法的步骤
借由上述技术方案，本申请提供的一种筒阀控制方法及装置，本申请响应于筒阀的启闭请求，确定筒阀在目标预设时长内拉升或下降的高度作为筒阀位移，随后，计算筒阀位移与目标预设时长的比值作为筒阀在目标预设时长内的筒阀动作速率，当筒阀动作速率小于预设速率阈值时，生成报警信息，将报警信息进行播报，并确定筒阀在目标预设时长内的目标运动方向，控制筒阀向目标运动方向的反方向进行运动，通过检测筒阀的启闭动作速率并将动作速率与预设速率阈值进行比对，及时判断筒阀是否发生卡涩，进而在确定发生卡涩时采用反调的方式对筒阀油路进行冲击，使筒阀能够恢复正常的动作状态，避免由于筒阀卡涩较长时间而导致筒阀启闭时间过长，防止水电机组开、停机流程因筒阀启闭超时退出，提高电厂开停机的成功率。
上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本申请的具体实施方式。
附图说明
通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本申请的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：
图1示出了本申请实施例提供的一种筒阀控制方法流程示意图；
图2示出了本申请实施例提供的一种筒阀控制方法流程示意图；
图3A示出了本申请实施例提供的一种筒阀控制装置的结构示意图；
图3B示出了本申请实施例提供的一种筒阀控制装置的结构示意图；
图3C示出了本申请实施例提供的一种筒阀控制装置的结构示意图；
图3D示出了本申请实施例提供的一种筒阀控制装置的结构示意图；
图4示出了本申请实施例提供的一种计算机设备的装置结构示意图。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本申请的示例性实施例。虽然附图中显示了本申请的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本申请而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本申请，并且能够将本申请的范围完整的传达给本领域的技术人员。
本申请实施例提供了一种筒阀控制方法，如图1所示，该方法包括：
101、响应于筒阀的启闭请求，确定筒阀在目标预设时长内的筒阀位移，筒阀位移用于指示筒阀在目标预设时长内拉升或下降的高度。
102、计算筒阀位移与目标预设时长的比值作为筒阀在目标预设时长内的筒阀动作速率。
103、当筒阀动作速率小于预设速率阈值时，生成报警信息，将报警信息进行播报。
104、确定筒阀在目标预设时长内的目标运动方向，控制筒阀向所述目标运动方向的反方向进行运动。
本申请实施例提供的方法，响应于筒阀的启闭请求，确定筒阀在目标预设时长内拉升或下降的高度作为筒阀位移，随后，计算筒阀位移与目标预设时长的比值作为筒阀在目标预设时长内的筒阀动作速率，当筒阀动作速率小于预设速率阈值时，生成报警信息，将报警信息进行播报，并确定筒阀在目标预设时长内的目标运动方向，控制筒阀向目标运动方向的反方向进行运动，通过检测筒阀的启闭动作速率并将动作速率与预设速率阈值进行比对，及时判断筒阀是否发生卡涩，进而在确定发生卡涩时采用反调的方式对筒阀油路进行冲击，使筒阀能够恢复正常的动作状态，避免由于筒阀卡涩较长时间而导致筒阀启闭时间过长，防止水电机组开、停机流程因筒阀启闭超时退出，提高电厂开停机的成功率。
本申请实施例提供了一种筒阀控制方法，如图2所示，该方法包括：
201、基于编码器数据源与直线拉伸位移传感器数据源，计算筒阀的启闭动作的预设速率阈值。
随着科学技术的不断进步，大型水电站开始采用程序对水电机组阀组的启闭进行控制。目前，大型水电站使用筒阀来作为机组的主阀，筒形阀采用6个直缸接力器操作，6个直缸接力器通过链轮、链条和行星丝杆副构成同步装置，实现6个直缸接力器的同步动作，通过系统控制筒阀的启闭以实现对水电厂开、停机的控制。在控制筒阀启闭的过程中，直缸接力器会存在由于油路或电磁阀卡涩引起的接力器启闭动作不同步，进而导致筒阀启闭动作超时。这样，此时装在压板上的限位开关开始动作，基于该动作发出接力器过载信号，并使三位四通换向阀处于中间位置，停止操作接力器。但是，申请人认识到，由于筒阀启闭动作超时才会发出接力器过载信号，很可能接力器停止时，筒阀已经卡涩较长时间，导致筒阀启闭时间过长，造成机组开、停机流程退出，影响电厂开停机的成功率。
因此，本申请提出一种筒阀控制方法，系统响应于筒阀的启闭请求，确定筒阀在目标预设时长内拉升或下降的高度作为筒阀位移，随后，计算筒阀位移与目标预设时长的比值作为筒阀在目标预设时长内的筒阀动作速率，当筒阀动作速率小于预设速率阈值时，生成报警信息，将报警信息进行播报，并确定筒阀在目标预设时长内的目标运动方向，控制筒阀向目标运动方向的反方向进行运动，通过检测筒阀的启闭动作速率并将动作速率与预设速率阈值进行比对，及时判断筒阀是否发生卡涩，进而在确定发生卡涩时采用反调的方式对筒阀油路进行冲击，使筒阀能够恢复正常的动作状态，避免由于筒阀卡涩较长时间而导致筒阀启闭时间过长，防止水电机组开、停机流程因筒阀启闭超时退出，提高电厂开停机的成功率。
在具体实施场景中，筒阀应用于大型水电站相比与其它形式的发电厂，其开、停机所耗费的时间较短，一般在电网中承担着调峰调频的作用，因此，水电机组开、停机的成功率对电网来说起着很大的作用。系统作用于筒阀控制柜，其中，筒阀控制柜中设置有控制面板用来显示筒阀位置、位移、开度、筒阀开启、关闭时间以及动作速率等等，本申请对控制面板展示的内容不进行具体限定。为了获取工作人员启闭筒阀的请求，系统可以在与其对接的筒阀控制柜的控制面板上设置筒阀启闭功能触发入口或者提供相应功能的入口。比如，可以在控制面板上设置筒阀开启和筒阀关闭按钮。当工作人员触发该入口时，前端就可以生成筒阀的启闭请求，此时，系统响应于筒阀的启闭请求开始实时或周期性的检测筒阀在启闭过程中的筒阀动作速率，将筒阀动作速率与预设速率阈值进行比对，根据比对结果判断筒阀是否发生卡涩并在确定筒阀发生卡涩后对筒阀进行反调操作。需要说明的是，由于筒阀应用于大型水电站的水电机组，考虑到风力、气压等原因会使筒阀的正常启闭的动作速率会跟随实际应用场景产生变化。因此，本申请在实际检测之前会事先计算筒阀的速率模拟量，将计算的出的速率模拟量作为预设速率阈值，用于显示筒阀在当下实际作业时应该具备的最低动作速率，具体计算预设速率阈值的过程如下：
首先，基于编码器数据源确定筒阀当前所处的第一样本位置，启动筒阀与启动筒阀计时器，当筒阀计时器达到样本时长时，基于编码器数据源确定筒阀当前所处的第二样本位置。具体地，编码器数据源可以通过计算得到筒阀的位置信息。随后，系统将第一样本位置和第二样本位置输入直线拉伸位移传感器数据源，基于直线拉伸位移传感器对第一样本位置和第二样本位置进行处理，得到筒阀在样本时长内的样本位移。最后，将样本位移和样本时长作为开入量接入可编程逻辑控制器模块中，将样本位移与样本时长的比值作为预设速率阈值存储在可编程逻辑控制器模块中。例如，预设样本时长为10秒，筒阀的初始位置处于0刻度，此时筒阀开始运动，经过10秒后，筒阀的终止位置处于刻度40的位置，计算得出筒阀在样本时长内的位移是40米，计算筒阀位移和样本时长的比值为4米每秒，此时将预设速率阈值设置为4米每秒并存储在可编程逻辑控制器模块中。
实际上述描述内容的过程也就是模拟筒阀在当前环境下进行启闭动作的过程，系统基于编码器数据源获取筒阀在样本时长起始和终止时所在的位置，计算筒阀在样本时长内产生的位移。通过计算筒阀位移与样本时长的比值，模拟得出筒阀在当前作业环境下应该具备的最低动作速率，将最低速率作为预设速率阈值进行存储以便后续与实际动作速率进行对比。通过这种方式不仅可以使预设速率阈值跟随实际应用场景进行适应性的修改，而且可以预防系统对筒阀运行速率的误判断。
202、响应于筒阀的启闭请求，确定筒阀在目标预设时长内的筒阀位移，筒阀位移用于指示筒阀在目标预设时长内拉升或下降的高度。
在本申请实施例中，系统需要事先确定筒阀在目标预设时长内产生的筒阀位移，以便基于筒阀位移和目标预设时长计算筒阀的筒阀动作速率。
具体地，系统响应于筒阀的启闭请求，基于编码器数据源确定筒阀当前所处的第一筒阀位置，启动筒阀计时器进行计时，当筒阀计时器达到目标预设时长时，基于编码器数据源确定筒阀当前所处的第二筒阀位置。其中，目标预设时长是由工作人员根据实际情况进行设置的，可以是10秒、20秒、30秒等等，本申请对目标预设时长的设置方式与长短不进行具体限制。
随后，系统将第一筒阀位置和第二筒阀位置输入至直线拉伸位移传感器数据源，基于直线拉伸位移传感器对第一筒阀位置和第二筒阀位置进行处理，得到筒阀在目标时长内的筒阀位移，其中，筒阀位移用于指示筒阀在目标预设时长内拉升或下降的高度。关闭筒阀时，筒体落下处于固定导叶与活动导叶之间，上端紧压布置在顶盖上的密封条，下端紧压布置在底环上的密封条，从而达到截流止水的作用。当机组要开启时，将筒体提升到座环上环与顶盖构成的空腔内，筒体底部与顶盖下端齐平，不干扰水流流动。
也就是说，当筒阀处于开启状态时，筒阀位移指示筒阀拉升的高度，当筒阀处于关闭状态时，筒阀位移用于指示筒阀的下降高度。例如，接收到筒阀开启请求，目标预设时长为10秒，在筒阀计时器启动时筒阀的初始位置处于0刻度，此时筒阀开始运动，经过10秒后，筒阀的终止位置处于60刻度，计算得出筒阀在样本时长内的位移是60米。
203、计算所述筒阀位移与所述目标预设时长的比值作为所述筒阀在所述目标预设时长内的筒阀动作速率。
在本发明实施例中，为了判断筒阀是否发生卡涩需要获取筒阀当前的筒阀动作速率，在得到筒阀在目标预设时长内产生的位移后，计算筒阀位移与目标预设时长的比值，将比值作为目标预设时长内筒阀产生的速率，其中筒阀位移可以根据直线拉伸位移传感器计算得出。例如，依旧以上述筒阀开启运动为例，获取到筒阀位移为60米，目标预设时长为10秒，计算筒阀位移与目标预设时长的比值为6，即筒阀动作速率为6米每秒。
204、读取可编程逻辑控制器模块中存储的数据，获取所述预设速率阈值，将所述筒阀动作速率与预设速率阈值进行比对，当筒阀动作速率小于预设速率阈值时，执行下述步骤205至步骤206；当筒阀动作速率不小于预设速率阈值时，执行下述步骤207。
在本发明实施例中，由于事先计算出的预设速率阈值是被存储在可编程逻辑控制器模块中，因此系统需要先读取可编程逻辑控制器模块中存储的数据，获取预设速率阈值，再将计算得出的筒阀动作速率与预设速率阈值进行比对，基于比对结果判断筒阀是否发生卡涩。
进一步地，如果筒阀动作速率小于预设速率阈值，则表示筒阀出现运行速率过低产生卡涩的情况，需要立即对筒阀进行反调操作并生成报警信息提示工作人员，也即执行下述步骤205至步骤206。而如果筒阀动作速率不小于预设速率阈值，则表示筒阀运行状态正常，无需对筒阀执行反调操作，保持当前的工作状态即可，也即执行下述步骤207。
205、当筒阀动作速率小于预设速率阈值时，生成报警信息，将报警信息进行播报。
在本发明实施例中，当筒阀动作速率小于预设速率阈值时，系统此时可以判断得出筒阀已经发生卡涩，为了使工作人员能够及时知晓筒阀由于油路或电磁阀的卡涩开始产生动作速率过低的情况，系统需要在筒阀动作速率过低时及时生成报警信息，给予工作人员报警信息提示。
当筒阀动作速率小于预设速率阈值时，则需要生成报警提示信息，将报警提示信息进行播报，其中，提醒方式可以设置为语音播报提醒或者是采用弹窗的方式展示在控制面板中，本申请对提醒方式不进行具体的限定。比如，如果计算得出的筒阀动作速率为2米每秒，预设速率阈值为4米每秒，可以通过比对得出筒阀动作速率小于预设速率阈值，此时，系统判断筒阀处于卡涩状态，生成报警信息并进行语音播报。
206、确定筒阀在目标预设时长内的目标运动方向，控制筒阀向所述目标运动方向的反方向进行运动。
在本发明实施例中，在筒阀动作速率因为小于预设速率阈值而生成报警信息时，系统可以判断出筒阀本体或油路已经发生卡涩，此时需要系统控制筒阀向反向动作对油路进行冲击，防止油路或电磁阀卡涩导致筒阀开启或停止超时，控制筒阀运动的过程如下：
实时或每隔预设周期计算筒阀的筒阀动作速率，如果筒阀动作速率不小于预设速率阈值，则保持当前工作状态，持续实时或周期性的对筒阀的筒阀动作速率进行检测。如果筒阀动作速率小于预设速率阈值，则重新生成新的报警信息进行播报，并再次控制筒阀向目标运动方向的反方向进行运动。随后，统计在筒阀的启闭过程中控制筒阀进行反方向运动的反调次数可以是2次、3次，其中，反调的次数可以在控制面板人为的设定，本申请对反调操作的次数及设置方式不进行具体限定。
207、当所述筒阀动作速率不小于预设速率阈值时，持续实时或周期性的计算所述筒阀的筒阀动作速率并将所述筒阀动作速率与所述预设速率阈值进行比对，直至所述筒阀的启闭动作完成。
实际上，筒阀在启闭运动过程中通常是动作速率不小于预设速率阈值，即筒阀处于正常运行状态，直至筒阀完成启闭动作，此时则不需要额外操作筒阀，仅需实时或周期性的对筒阀运动速率进行检测即可。
具体地，当筒阀动作速率不小于预设速率阈值时，筒阀处于正常的运动状态，只需要继续保持实时或周期性的检测筒阀动作速率的工作状态，直到筒阀完成启闭动作，即完成水电机组的开、关机流程。比如，继续以上述筒阀开启请求为例，计算得出的筒阀动作速率为6米每秒，预设速率阈值为4米每秒，可以得出筒阀动作速率不小于预设速率阈值，筒阀处于正常的运动状态，系统可以继续保持当前工作状态持续实时或周期性的检测筒阀的筒阀动作速率。
需要说明的是，在其他应用场景下，实际操作时很有可能出现筒阀经过多次反调后仍然处于卡涩状态的情况，若反调次数超过预设次数阈值，则确定筒阀当前的筒阀动作速率，将当前的筒阀动作速率与预设速率阈值进行比对。如果当前的筒阀动作速率小于预设速率阈值时，生成复归提醒信息，基于复归提醒信息控制筒阀停止运动。如果当前的筒阀动作速率不小于预设速率阈值时，保持当前工作状态，持续实时或周期性的对筒阀的筒阀动作速率进行检测。
实际上述描述内容的过程，也就是将当前筒阀动作速率与预设速率阈值进行比对，在筒阀动作速率小于预设速率阈值时，控制筒阀向与当前运动方向相反的方向进行运动。筒阀调整的次数不宜过多，也就是说在筒阀的反调次数达到预设次数阈值后，如果再次出现筒阀动作速率小于预设速率阈值的情况，则需要生成复归提醒信息，由工作人员执行手动复归操作。
本申请实施例提供的方法，响应于筒阀的启闭请求，确定筒阀在目标预设时长内拉升或下降的高度作为筒阀位移，随后，计算筒阀位移与目标预设时长的比值作为筒阀在目标预设时长内的筒阀动作速率，当筒阀动作速率小于预设速率阈值时，生成报警信息，将报警信息进行播报，并确定筒阀在目标预设时长内的目标运动方向，控制筒阀向目标运动方向的反方向进行运动，通过检测筒阀的启闭动作速率并将动作速率与预设速率阈值进行比对，及时判断筒阀是否发生卡涩，进而在确定发生卡涩时采用反调的方式对筒阀油路进行冲击，使筒阀能够恢复正常的动作状态，避免由于筒阀卡涩较长时间而导致筒阀启闭时间过长，防止水电机组开、停机流程因筒阀启闭超时退出，提高电厂开停机的成功率。
进一步地，作为图1所述方法的具体实现，本申请实施例提供了一种筒阀控制装置，如图3A所示，所述装置包括：确定模块301、计算模块302、第一生成模块303、控制模块304。
确定模块301，用于响应于筒阀的启闭请求，确定所述筒阀在目标预设时长内的筒阀位移，所述筒阀位移用于指示所述筒阀在所述目标预设时长内拉升或下降的高度；
计算模块302，用于计算所述筒阀位移与所述目标预设时长的比值作为所述筒阀在所述目标预设时长内的筒阀动作速率；
第一生成模块303，用于当所述筒阀动作速率小于预设速率阈值时，生成报警信息，将所述报警信息进行播报；
控制模块304，用于确定所述筒阀在所述目标预设时长内的目标运动方向，控制所述筒阀向所述目标运动方向的反方向进行运动。
在具体的应用场景中，如图3B所示，所述装置还包括：获取模块305、存储模块306。
所述确定模块301，还用于启动所述筒阀，基于编码器数据源确定所述筒阀当前所处的第一样本位置，并启动筒阀计时器进行计时；
所述确定模块301，还用于当所述筒阀计时器达到样本时长时，基于所述编码器数据源确定所述筒阀当前所处的第二样本位置；
获取模块305，用于将所述第一样本位置和所述第二样本位置输入直线拉伸位移传感器数据源，基于所述直线拉伸位移传感器对所述第一样本位置和所述第二样本位置进行处理，得到所述筒阀在所述样本时长内的样本位移；
存储模块306，用于将所述样本位移和所述样本时长作为开入量接入可编程逻辑控制器模块中，将所述样本位移与所述样本时长的比值作为所述预设速率阈值存储在所述可编程逻辑控制器模块中。
在具体的应用场景中，所述确定模块301，用于响应于所述筒阀的启闭请求，基于所述编码器数据源确定所述筒阀当前所处的第一筒阀位置，启动筒阀计时器进行计时；当所述筒阀计时器达到所述目标预设时长时，基于所述编码器数据源确定所述筒阀当前所述的第二筒阀位置；将所述第一筒阀位置和所述第二筒阀位置输入至所述直线拉伸位移传感器数据源，基于所述直线拉伸位移传感器对所述第一筒阀位置和所述第二筒阀位置进行处理，得到所述筒阀在所述目标时长内的所述筒阀位移。
在具体的应用场景中，如图3C所示，所述装置还包括：读取模块307、第一比对模块308。
读取模块307，用于读取可编程逻辑控制器模块中存储的数据，获取所述预设速率阈值；
第一比对模块308，用于将所述筒阀动作速率与预设速率阈值进行比对。
在具体的应用场景中，所述计算模块302，还用于当所述筒阀动作速率不小于预设速率阈值时，持续实时或周期性的计算所述筒阀的筒阀动作速率并将所述筒阀动作速率与所述预设速率阈值进行比对，直至所述筒阀的启闭动作完成。
在具体的应用场景中，所述计算模块302，还用于实时或每隔预设周期计算所述筒阀的筒阀动作速率；
所述确定模块301，还用于如果所述筒阀动作速率不小于所述预设速率阈值，则保持当前工作状态，持续实时或周期性的对所述筒阀的筒阀动作速率进行检测；
所述第一生成模块303，还用于如果所述筒阀动作速率小于所述预设速率阈值，则重新生成新的报警信息进行播报，并再次控制所述筒阀向所述目标运动方向的反方向进行运动。
在具体的应用场景中，如图3D所示，所述装置还包括：统计模块309、第二比对模块310、第二生成模块311。
统计模块309，用于统计在所述筒阀的启闭过程中控制所述筒阀进行反方向运动的反调次数；
第二比对模块310，用于若所述反调次数超过预设次数阈值，则确定所述筒阀当前的筒阀动作速率，将所述当前的筒阀动作速率与预设速率阈值进行比对；
第二生成模块311，用于当所述当前的筒阀动作速率小于所述预设速率阈值时，生成复归提醒信息，基于复归提醒信息控制所述筒阀停止运动；
所述确定模块301，还用于当所述当前的筒阀动作速率不小于所述预设速率阈值时，保持当前工作状态，持续实时或周期性的对所述筒阀的筒阀动作速率进行检测。
本申请实施例提供的装置，响应于筒阀的启闭请求，确定筒阀在目标预设时长内拉升或下降的高度作为筒阀位移，随后，计算筒阀位移与目标预设时长的比值作为筒阀在目标预设时长内的筒阀动作速率，当筒阀动作速率小于预设速率阈值时，生成报警信息，将报警信息进行播报，并确定筒阀在目标预设时长内的目标运动方向，控制筒阀向目标运动方向的反方向进行运动，通过检测筒阀的启闭动作速率并将动作速率与预设速率阈值进行比对，及时判断筒阀是否发生卡涩，进而在确定发生卡涩时采用反调的方式对筒阀油路进行冲击，使筒阀能够恢复正常的动作状态，避免由于筒阀卡涩较长时间而导致筒阀启闭时间过长，防止水电机组开、停机流程因筒阀启闭超时退出，提高电厂开停机的成功率。
需要说明的是，本申请实施例提供的一种筒阀控制装置所涉及各功能单元的其他相应描述，可以参考图1和图2中的对应描述，在此不再赘述。
在示例性实施例中，参见图4，还提供了一种设备，该设备包括通信总线、处理器、存储器和通信接口，还可以包括输入输出接口和显示设备，其中，各个功能单元之间可以通过总线完成相互间的通信。该存储器存储有计算机程序，处理器，用于执行存储器上所存放的程序，执行上述实施例中的筒阀控制方法。
一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现所述的筒阀控制方法的步骤。
通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到本申请可以通过硬件实现，也可以借助软件加必要的通用硬件平台的方式来实现。基于这样的理解，本申请的技术方案可以以软件产品的形式体现出来，该软件产品可以存储在一个非易失性存储介质(可以是CD-ROM，U盘，移动硬盘等)中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本申请各个实施场景所述的方法。
本领域技术人员可以理解附图只是一个优选实施场景的示意图，附图中的模块或流程并不一定是实施本申请所必须的。
本领域技术人员可以理解实施场景中的装置中的模块可以按照实施场景描述进行分布于实施场景的装置中，也可以进行相应变化位于不同于本实施场景的一个或多个装置中。上述实施场景的模块可以合并为一个模块，也可以进一步拆分成多个子模块。
上述本申请序号仅仅为了描述，不代表实施场景的优劣。
以上公开的仅为本申请的几个具体实施场景，但是，本申请并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本申请的保护范围。
Claims (14)
1.一种筒阀控制方法，其特征在于，包括：
响应于筒阀的启闭请求，确定所述筒阀在目标预设时长内的筒阀位移，所述筒阀位移用于指示所述筒阀在所述目标预设时长内拉升或下降的高度；
所述响应于筒阀的启闭请求，确定所述筒阀在目标预设时长内的筒阀位移，包括: 响应于所述筒阀的启闭请求，基于编码器数据源确定所述筒阀当前所处的第一筒阀位置，启动筒阀计时器进行计时，当所述筒阀计时器达到所述目标预设时长时，基于所述编码器数据源确定所述筒阀当前所处的第二筒阀位置，将所述第一筒阀位置和所述第二筒阀位置输入至直线拉伸位移传感器数据源，基于所述直线拉伸位移传感器对所述第一筒阀位置和所述第二筒阀位置进行处理，得到所述筒阀在所述目标预设时长内的所述筒阀位移；
计算所述筒阀位移与所述目标预设时长的比值作为所述筒阀在所述目标预设时长内的筒阀动作速率；
当所述筒阀动作速率小于预设速率阈值时，生成报警信息，将所述报警信息进行播报；
确定所述筒阀在所述目标预设时长内的目标运动方向，控制所述筒阀向所述目标运动方向的反方向进行运动。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述响应于筒阀的启闭请求，确定所述筒阀在目标预设时长内的筒阀位移之前，还包括：
启动所述筒阀，基于编码器数据源确定所述筒阀当前所处的第一样本位置，并启动筒阀计时器进行计时；
当所述筒阀计时器达到样本时长时，基于所述编码器数据源确定所述筒阀当前所处的第二样本位置；
将所述第一样本位置和所述第二样本位置输入直线拉伸位移传感器数据源，基于所述直线拉伸位移传感器对所述第一样本位置和所述第二样本位置进行处理，得到所述筒阀在所述样本时长内的样本位移；
将所述样本位移和所述样本时长作为开入量接入可编程逻辑控制器模块中，将所述样本位移与所述样本时长的比值作为所述预设速率阈值存储在所述可编程逻辑控制器模块中。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述计算所述筒阀位移与所述目标预设时长的比值作为所述筒阀在所述目标预设时长内的筒阀动作速率之后，所述方法还包括：
读取可编程逻辑控制器模块中存储的数据，获取所述预设速率阈值；
将所述筒阀动作速率与预设速率阈值进行比对。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述计算所述筒阀位移与所述目标预设时长的比值作为所述筒阀在所述目标预设时长内的筒阀动作速率之后，所述方法还包括：
当所述筒阀动作速率不小于预设速率阈值时，持续实时或周期性的计算所述筒阀的筒阀动作速率并将所述筒阀动作速率与所述预设速率阈值进行比对，直至所述筒阀的启闭动作完成。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述确定所述筒阀在所述目标预设时长内的目标运动方向，控制所述筒阀向所述目标运动方向的反方向进行运动之后，所述方法还包括：
实时或每隔预设周期计算所述筒阀的筒阀动作速率；
如果所述筒阀动作速率不小于所述预设速率阈值，则保持当前工作状态，持续实时或周期性的对所述筒阀的筒阀动作速率进行检测；
如果所述筒阀动作速率小于所述预设速率阈值，则重新生成新的报警信息进行播报，并再次控制所述筒阀向所述目标运动方向的反方向进行运动。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述确定所述筒阀在所述目标预设时长内的目标运动方向，控制所述筒阀向所述目标运动方向的反方向进行运动之后，所述方法还包括：
统计在所述筒阀的启闭过程中控制所述筒阀进行反方向运动的反调次数；
若所述反调次数超过预设次数阈值，则确定所述筒阀当前的筒阀动作速率，将所述当前的筒阀动作速率与预设速率阈值进行比对；
当所述当前的筒阀动作速率小于所述预设速率阈值时，生成复归提醒信息，基于复归提醒信息控制所述筒阀停止运动；
当所述当前的筒阀动作速率不小于所述预设速率阈值时，保持当前工作状态，持续实时或周期性的对所述筒阀的筒阀动作速率进行检测。
7.一种筒阀控制装置，其特征在于，包括：
确定模块，用于响应于筒阀的启闭请求，确定所述筒阀在目标预设时长内的筒阀位移，所述筒阀位移用于指示所述筒阀在所述目标预设时长内拉升或下降的高度；所述响应于筒阀的启闭请求，确定所述筒阀在目标预设时长内的筒阀位移，包括: 响应于所述筒阀的启闭请求，基于编码器数据源确定所述筒阀当前所处的第一筒阀位置，启动筒阀计时器进行计时，当所述筒阀计时器达到所述目标预设时长时，基于所述编码器数据源确定所述筒阀当前所处的第二筒阀位置，将所述第一筒阀位置和所述第二筒阀位置输入至直线拉伸位移传感器数据源，基于所述直线拉伸位移传感器对所述第一筒阀位置和所述第二筒阀位置进行处理，得到所述筒阀在所述目标预设时长内的所述筒阀位移；
计算模块，用于计算所述筒阀位移与所述目标预设时长的比值作为所述筒阀在所述目标预设时长内的筒阀动作速率；
第一生成模块，用于当所述筒阀动作速率小于预设速率阈值时，生成报警信息，将所述报警信息进行播报；
控制模块，用于确定所述筒阀在所述目标预设时长内的目标运动方向，控制所述筒阀向所述目标运动方向的反方向进行运动。
8.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：
所述确定模块，还用于启动所述筒阀，基于编码器数据源确定所述筒阀当前所处的第一样本位置，并启动筒阀计时器进行计时；
所述确定模块，还用于当所述筒阀计时器达到样本时长时，基于所述编码器数据源确定所述筒阀当前所处的第二样本位置；
获取模块，用于将所述第一样本位置和所述第二样本位置输入直线拉伸位移传感器数据源，基于所述直线拉伸位移传感器对所述第一样本位置和所述第二样本位置进行处理，得到所述筒阀在所述样本时长内的样本位移；
存储模块，用于将所述样本位移和所述样本时长作为开入量接入可编程逻辑控制器模块中，将所述样本位移与所述样本时长的比值作为所述预设速率阈值存储在所述可编程逻辑控制器模块中。
9.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：
读取模块，用于读取可编程逻辑控制器模块中存储的数据，获取所述预设速率阈值；
第一比对模块，用于将所述筒阀动作速率与预设速率阈值进行比对。
10.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，所述计算模块，还用于当所述筒阀动作速率不小于预设速率阈值时，持续实时或周期性的计算所述筒阀的筒阀动作速率并将所述筒阀动作速率与所述预设速率阈值进行比对，直至所述筒阀的启闭动作完成。
11.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，所述计算模块，还用于实时或每隔预设周期计算所述筒阀的筒阀动作速率；
所述确定模块，还用于如果所述筒阀动作速率不小于所述预设速率阈值，则保持当前工作状态，持续实时或周期性的对所述筒阀的筒阀动作速率进行检测；
所述第一生成模块，还用于如果所述筒阀动作速率小于所述预设速率阈值，则重新生成新的报警信息进行播报，并再次控制所述筒阀向所述目标运动方向的反方向进行运动。
12.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：
统计模块，用于统计在所述筒阀的启闭过程中控制所述筒阀进行反方向运动的反调次数；
第二比对模块，用于若所述反调次数超过预设次数阈值，则确定所述筒阀当前的筒阀动作速率，将所述当前的筒阀动作速率与预设速率阈值进行比对；
第二生成模块，用于当所述当前的筒阀动作速率小于所述预设速率阈值时，生成复归提醒信息，基于复归提醒信息控制所述筒阀停止运动；
所述确定模块，还用于当所述当前的筒阀动作速率不小于所述预设速率阈值时，保持当前工作状态，持续实时或周期性的对所述筒阀的筒阀动作速率进行检测。
13.一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现权利要求1至6中任一项所述方法的步骤。
14.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至6中任一项所述的方法的步骤。
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