CN113819870A - 一种基于矩阵技术在线监测水冷壁减薄的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种基于矩阵技术在线监测水冷壁减薄的方法，包括首先确定横向线和纵向线，并确定传感器安装点，传感器安装点为采样点，传感器实时在线监测采样点进行第一次测量采集数据，机组经过t万小时运行后，进行第二次测量采集数据，最后经过中控室根据第一次测量数据、第二次测量数据和运行时间t对腐蚀速率进行计算，根据腐蚀速率对是否更换水冷壁管进行评估和预测。本发明实时在线监测水冷壁的高温腐蚀减薄程度，有助于调整锅炉参数、早期预警和诊断水冷壁损耗及安全状态，本发明能直观显示腐蚀速率及壁厚余量，将锅炉高温腐蚀治理数字化及智能化，为电厂掌握锅炉高温腐蚀速率，指导入炉煤掺配掺烧工作，优化检修工期有重要的指导意义。
Description
技术领域
本发明涉及一种基于矩阵技术在线监测水冷壁减薄的方法，属于无损检测技术领域。
背景技术
我司提交的申请名称为“一种防磨防爆的网格布控检测方法”申请号为“2021106001173”的专利，该申请做到了检查区域全覆盖，重点区域无遗漏；检查工作流程化，工作作效率稳提升；数据记录更规范，问题区域更直观；分析数据有对比，腐蚀速率动态掌握；但是该方法需要停机后进行人工检测，费时费力。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种基于矩阵技术在线监测水冷壁减薄的方法，本发明利用传感器进行实时在线监控，实现了将传统的停机后人工检查腐蚀情况变为在线实时监测，直观显示腐蚀速率及壁厚余量，同时根据监测结果有针对性的指导锅炉燃烧参数调整，改善锅炉水冷壁高温腐蚀情况，实现锅炉燃烧工况及结焦情况的透视化、目视化，降低锅炉四管泄漏率。
为解决上述技术问题，本发明采用如下的技术方案：一种基于矩阵技术在线监测水冷壁减薄的方法，包括以下步骤：
S1，在水冷壁背火侧上确定横向线和纵向线，根据燃烧器的层数确定横向线的数量，在横向线上等距分布多根纵向线，多根横向线和多根纵向线垂直交叉，获得多个交叉点，其交叉点为传感器安装点，在水冷壁背火侧标记传感器的传感器安装点，并在中控室中记录传感器安装点的数据信息；
S2，在水冷壁背火侧的每个传感器安装点上安装传感器，传感器安装点为采样点，传感器穿出保温层，接出导线，多条导线汇集到微处理器；
S3，传感器采集采样点的数据，获得第一次监测数据δ1，微处理器通过数据处理和信号转换，将第一次监测数据δ1转换成数字信号，再通过光缆传输到中控室；
S4，机组经过t万小时运行后，传感器再次对采样点进行测量，获得第二次监测数据δ2，第二次监测数据δ2通过光缆传输到中控室，中控室将第一次监测数据δ1和第二次监测数据δ2进行数据后台比对，根据比对结果，判断是否需要更换水冷壁管，中控室对是否更换了水冷壁管进行记录；
S5，中控室根据第一次测量数据δ1、第二次测量数据δ2和运行时间t对腐蚀速率V进行计算，中控室对腐蚀速率V进行记录并分析，根据腐蚀速率V的分析结果对是否需要更换水冷壁管进行评估和预测，中控室对评估和预测结果进行记录。
前述的一种基于矩阵技术在线监测水冷壁减薄的方法，所述步骤S3，传感器实时采集采样点的数据，中控室对采样点进行矩阵式分组，获得多个矩阵组采样点，随之获得多个实时矩阵组数据，微处理器通过数据处理和信号转换，将多个实时矩阵组数据转换成数字信号，再通过光缆传输到中控室，中控室对多个实时矩阵组数据进行分析，当任意一个实时矩阵组数据均小于4.2mm时，中控室发出报警信号，提示该矩阵内的水冷壁管需要进行检修更换，在更换后的新管上按照步骤S1和步骤S2安装传感器。
前述的一种基于矩阵技术在线监测水冷壁减薄的方法，所述矩阵组采样点内安装的传感器的密度为4-70个/㎡。
前述的一种基于矩阵技术在线监测水冷壁减薄的方法，所述纵向线为水冷壁背火侧的鳍片的纵向中心线，传感器安装在水冷壁背火侧的鳍片上。
前述的一种基于矩阵技术在线监测水冷壁减薄的方法，所述横向线为燃烧器的横向中心线。
前述的一种基于矩阵技术在线监测水冷壁减薄的方法，所述相邻两根纵向线之间布置有1-7根水冷壁管。
前述的一种基于矩阵技术在线监测水冷壁减薄的方法，所述t为0.35-0.37万小时。
前述的一种基于矩阵技术在线监测水冷壁减薄的方法，所述腐蚀速率V＝(δ2-δ1)/t；当t为0.36万小时，δ1-δ2＜1.2mm，腐蚀速率V＜3.34毫米/万小时，那么表示该采样点的水冷壁管在0.36万小时内，锅炉泄漏的可能性就会减小，反之，锅炉泄漏的可能性就会增大；当t为0.36万小时，δ1-δ2＜1.2mm，腐蚀速率V＜3.34毫米/万小时，那么表示该采样点的水冷壁管在0.36万小时内，可将炉内还原性气氛、入炉煤硫份上调，反之，可将炉内还原性气氛、入炉煤硫份下调，进行调整入炉煤硫份，整体降低发电成本。
与现有技术相比，本发明的有益之处在于：
1、本发明实时在线监测锅炉水冷壁的高温腐蚀减薄程度，有助于企业调整锅炉参数，早期预警和诊断水冷壁损耗及安全状态；
2、本发明避免或最大程度减少由水冷壁频繁爆管而导致的非计划停机，为企业的安全运行保驾护航；
3、本发明传感器阵列式安装在水冷壁的背火侧的鳍片上，对水冷壁管没有任何损伤；
4、本发明采用矩阵式扫查技术，可以监测水冷壁各个区域的腐蚀情况，做到了有效定位，分区测量，省时省力，且结果精准；
5、本发明通过该方法能直观显示腐蚀速率及壁厚余量，将锅炉高温腐蚀治理工作数字化及智能化，为电厂掌握锅炉高温腐蚀速率，指导入炉煤掺配掺烧工作，优化检修工期有重要的指导意义。
附图说明
图1是本发明的流程示意图。
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的说明。
具体实施方式
本发明的实施例1：一种基于矩阵技术在线监测水冷壁减薄的方法，包括以下步骤：
S1，在水冷壁背火侧上确定横向线和纵向线，根据燃烧器的层数确定横向线的数量，在横向线上等距分布多根纵向线，多根横向线和多根纵向线垂直交叉，获得多个交叉点，其交叉点为传感器安装点，在水冷壁背火侧标记传感器的传感器安装点，并在中控室中记录传感器安装点的数据信息；
S2，在水冷壁背火侧的每个传感器安装点上安装传感器，传感器安装点为采样点，传感器穿出保温层，接出导线，多条导线汇集到微处理器；
S3，传感器采集采样点的数据，获得第一次监测数据δ1，微处理器通过数据处理和信号转换，将第一次监测数据δ1转换成数字信号，再通过光缆传输到中控室；
S4，机组经过t万小时运行后，传感器再次对采样点进行测量，获得第二次监测数据δ2，第二次监测数据δ2通过光缆传输到中控室，中控室将第一次监测数据δ1和第二次监测数据δ2进行数据后台比对，根据比对结果，判断是否需要更换水冷壁管，中控室对是否更换了水冷壁管进行记录；
S5，中控室根据第一次测量数据δ1、第二次测量数据δ2和运行时间t对腐蚀速率V进行计算，中控室对腐蚀速率V进行记录并分析，根据腐蚀速率V的分析结果对是否需要更换水冷壁管进行评估和预测，中控室对评估和预测结果进行记录。
本发明的实施例2：一种基于矩阵技术在线监测水冷壁减薄的方法，包括以下步骤：
S1，在水冷壁背火侧上确定横向线和纵向线，根据燃烧器的层数确定横向线的数量，在横向线上等距分布多根纵向线，多根横向线和多根纵向线垂直交叉，获得多个交叉点，其交叉点为传感器安装点，在水冷壁背火侧标记传感器的传感器安装点，并在中控室中记录传感器安装点的数据信息；
S2，在水冷壁背火侧的每个传感器安装点上安装传感器，传感器安装点为采样点，传感器穿出保温层，接出导线，多条导线汇集到微处理器；
S3，传感器采集采样点的数据，获得第一次监测数据δ1，微处理器通过数据处理和信号转换，将第一次监测数据δ1转换成数字信号，再通过光缆传输到中控室；
S4，机组经过t万小时运行后，传感器再次对采样点进行测量，获得第二次监测数据δ2，第二次监测数据δ2通过光缆传输到中控室，中控室将第一次监测数据δ1和第二次监测数据δ2进行数据后台比对，根据比对结果，判断是否需要更换水冷壁管，中控室对是否更换了水冷壁管进行记录；
S5，中控室根据第一次测量数据δ1、第二次测量数据δ2和运行时间t对腐蚀速率V进行计算，中控室对腐蚀速率V进行记录并分析，根据腐蚀速率V的分析结果对是否需要更换水冷壁管进行评估和预测，中控室对评估和预测结果进行记录；
所述步骤S3，传感器实时采集采样点的数据，中控室对采样点进行矩阵式分组，获得多个矩阵组采样点，随之获得多个实时矩阵组数据，微处理器通过数据处理和信号转换，将多个实时矩阵组数据转换成数字信号，再通过光缆传输到中控室，中控室对多个实时矩阵组数据进行分析，当任意一个实时矩阵组数据均小于4.2mm时，中控室发出报警信号，提示该矩阵内的水冷壁管需要进行检修更换，在更换后的新管上按照步骤S1和步骤S2安装传感器。
本发明的实施例3：一种基于矩阵技术在线监测水冷壁减薄的方法，包括以下步骤：
S1，在水冷壁背火侧上确定横向线和纵向线，根据燃烧器的层数确定横向线的数量，在横向线上等距分布多根纵向线，多根横向线和多根纵向线垂直交叉，获得多个交叉点，其交叉点为传感器安装点，在水冷壁背火侧标记传感器的传感器安装点，并在中控室中记录传感器安装点的数据信息；
S2，在水冷壁背火侧的每个传感器安装点上安装传感器，传感器安装点为采样点，传感器穿出保温层，接出导线，多条导线汇集到微处理器；
S3，传感器采集采样点的数据，获得第一次监测数据δ1，微处理器通过数据处理和信号转换，将第一次监测数据δ1转换成数字信号，再通过光缆传输到中控室；
S4，机组经过t万小时运行后，传感器再次对采样点进行测量，获得第二次监测数据δ2，第二次监测数据δ2通过光缆传输到中控室，中控室将第一次监测数据δ1和第二次监测数据δ2进行数据后台比对，根据比对结果，判断是否需要更换水冷壁管，中控室对是否更换了水冷壁管进行记录；
S5，中控室根据第一次测量数据δ1、第二次测量数据δ2和运行时间t对腐蚀速率V进行计算，中控室对腐蚀速率V进行记录并分析，根据腐蚀速率V的分析结果对是否需要更换水冷壁管进行评估和预测，中控室对评估和预测结果进行记录；
所述步骤S3，传感器实时采集采样点的数据，中控室对采样点进行矩阵式分组，获得多个矩阵组采样点，随之获得多个实时矩阵组数据，微处理器通过数据处理和信号转换，将多个实时矩阵组数据转换成数字信号，再通过光缆传输到中控室，中控室对多个实时矩阵组数据进行分析，当任意一个实时矩阵组数据均小于4.2mm时，中控室发出报警信号，提示该矩阵内的水冷壁管需要进行检修更换，在更换后的新管上按照步骤S1和步骤S2安装传感器；所述矩阵组采样点内安装的传感器的密度为4-70个/㎡。
本发明的实施例4：一种基于矩阵技术在线监测水冷壁减薄的方法，包括以下步骤：
S1，在水冷壁背火侧上确定横向线和纵向线，根据燃烧器的层数确定横向线的数量，在横向线上等距分布多根纵向线，多根横向线和多根纵向线垂直交叉，获得多个交叉点，其交叉点为传感器安装点，在水冷壁背火侧标记传感器的传感器安装点，并在中控室中记录传感器安装点的数据信息；
S2，在水冷壁背火侧的每个传感器安装点上安装传感器，传感器安装点为采样点，传感器穿出保温层，接出导线，多条导线汇集到微处理器；
S3，传感器采集采样点的数据，获得第一次监测数据δ1，微处理器通过数据处理和信号转换，将第一次监测数据δ1转换成数字信号，再通过光缆传输到中控室；
S4，机组经过t万小时运行后，传感器再次对采样点进行测量，获得第二次监测数据δ2，第二次监测数据δ2通过光缆传输到中控室，中控室将第一次监测数据δ1和第二次监测数据δ2进行数据后台比对，根据比对结果，判断是否需要更换水冷壁管，中控室对是否更换了水冷壁管进行记录；
S5，中控室根据第一次测量数据δ1、第二次测量数据δ2和运行时间t对腐蚀速率V进行计算，中控室对腐蚀速率V进行记录并分析，根据腐蚀速率V的分析结果对是否需要更换水冷壁管进行评估和预测，中控室对评估和预测结果进行记录；
所述步骤S3，传感器实时采集采样点的数据，中控室对采样点进行矩阵式分组，获得多个矩阵组采样点，随之获得多个实时矩阵组数据，微处理器通过数据处理和信号转换，将多个实时矩阵组数据转换成数字信号，再通过光缆传输到中控室，中控室对多个实时矩阵组数据进行分析，当任意一个实时矩阵组数据均小于4.2mm时，中控室发出报警信号，提示该矩阵内的水冷壁管需要进行检修更换，在更换后的新管上按照步骤S1和步骤S2安装传感器；所述矩阵组采样点内安装的传感器的密度为4-70个/㎡；所述纵向线为水冷壁背火侧的鳍片的纵向中心线，传感器安装在水冷壁背火侧的鳍片上。
本发明的实施例5：一种基于矩阵技术在线监测水冷壁减薄的方法，包括以下步骤：
S1，在水冷壁背火侧上确定横向线和纵向线，根据燃烧器的层数确定横向线的数量，在横向线上等距分布多根纵向线，多根横向线和多根纵向线垂直交叉，获得多个交叉点，其交叉点为传感器安装点，在水冷壁背火侧标记传感器的传感器安装点，并在中控室中记录传感器安装点的数据信息；
S2，在水冷壁背火侧的每个传感器安装点上安装传感器，传感器安装点为采样点，传感器穿出保温层，接出导线，多条导线汇集到微处理器；
S3，传感器采集采样点的数据，获得第一次监测数据δ1，微处理器通过数据处理和信号转换，将第一次监测数据δ1转换成数字信号，再通过光缆传输到中控室；
S4，机组经过t万小时运行后，传感器再次对采样点进行测量，获得第二次监测数据δ2，第二次监测数据δ2通过光缆传输到中控室，中控室将第一次监测数据δ1和第二次监测数据δ2进行数据后台比对，根据比对结果，判断是否需要更换水冷壁管，中控室对是否更换了水冷壁管进行记录；
S5，中控室根据第一次测量数据δ1、第二次测量数据δ2和运行时间t对腐蚀速率V进行计算，中控室对腐蚀速率V进行记录并分析，根据腐蚀速率V的分析结果对是否需要更换水冷壁管进行评估和预测，中控室对评估和预测结果进行记录；
所述步骤S3，传感器实时采集采样点的数据，中控室对采样点进行矩阵式分组，获得多个矩阵组采样点，随之获得多个实时矩阵组数据，微处理器通过数据处理和信号转换，将多个实时矩阵组数据转换成数字信号，再通过光缆传输到中控室，中控室对多个实时矩阵组数据进行分析，当任意一个实时矩阵组数据均小于4.2mm时，中控室发出报警信号，提示该矩阵内的水冷壁管需要进行检修更换，在更换后的新管上按照步骤S1和步骤S2安装传感器；所述矩阵组采样点内安装的传感器的密度为4-70个/㎡；所述纵向线为水冷壁背火侧的鳍片的纵向中心线，传感器安装在水冷壁背火侧的鳍片上；所述横向线为燃烧器的横向中心线。
本发明的实施例6：一种基于矩阵技术在线监测水冷壁减薄的方法，包括以下步骤：
S1，在水冷壁背火侧上确定横向线和纵向线，根据燃烧器的层数确定横向线的数量，在横向线上等距分布多根纵向线，多根横向线和多根纵向线垂直交叉，获得多个交叉点，其交叉点为传感器安装点，在水冷壁背火侧标记传感器的传感器安装点，并在中控室中记录传感器安装点的数据信息；
S2，在水冷壁背火侧的每个传感器安装点上安装传感器，传感器安装点为采样点，传感器穿出保温层，接出导线，多条导线汇集到微处理器；
S3，传感器采集采样点的数据，获得第一次监测数据δ1，微处理器通过数据处理和信号转换，将第一次监测数据δ1转换成数字信号，再通过光缆传输到中控室；
S4，机组经过t万小时运行后，传感器再次对采样点进行测量，获得第二次监测数据δ2，第二次监测数据δ2通过光缆传输到中控室，中控室将第一次监测数据δ1和第二次监测数据δ2进行数据后台比对，根据比对结果，判断是否需要更换水冷壁管，中控室对是否更换了水冷壁管进行记录；
S5，中控室根据第一次测量数据δ1、第二次测量数据δ2和运行时间t对腐蚀速率V进行计算，中控室对腐蚀速率V进行记录并分析，根据腐蚀速率V的分析结果对是否需要更换水冷壁管进行评估和预测，中控室对评估和预测结果进行记录；
所述步骤S3，传感器实时采集采样点的数据，中控室对采样点进行矩阵式分组，获得多个矩阵组采样点，随之获得多个实时矩阵组数据，微处理器通过数据处理和信号转换，将多个实时矩阵组数据转换成数字信号，再通过光缆传输到中控室，中控室对多个实时矩阵组数据进行分析，当任意一个实时矩阵组数据均小于4.2mm时，中控室发出报警信号，提示该矩阵内的水冷壁管需要进行检修更换，在更换后的新管上按照步骤S1和步骤S2安装传感器；所述矩阵组采样点内安装的传感器的密度为4-70个/㎡；所述纵向线为水冷壁背火侧的鳍片的纵向中心线，传感器安装在水冷壁背火侧的鳍片上；所述横向线为燃烧器的横向中心线；所述相邻两根纵向线之间布置有1-7根水冷壁管。
本发明的实施例7：一种基于矩阵技术在线监测水冷壁减薄的方法，包括以下步骤：
S1，在水冷壁背火侧上确定横向线和纵向线，根据燃烧器的层数确定横向线的数量，在横向线上等距分布多根纵向线，多根横向线和多根纵向线垂直交叉，获得多个交叉点，其交叉点为传感器安装点，在水冷壁背火侧标记传感器的传感器安装点，并在中控室中记录传感器安装点的数据信息；
S2，在水冷壁背火侧的每个传感器安装点上安装传感器，传感器安装点为采样点，传感器穿出保温层，接出导线，多条导线汇集到微处理器；
S3，传感器采集采样点的数据，获得第一次监测数据δ1，微处理器通过数据处理和信号转换，将第一次监测数据δ1转换成数字信号，再通过光缆传输到中控室；
S4，机组经过t万小时运行后，传感器再次对采样点进行测量，获得第二次监测数据δ2，第二次监测数据δ2通过光缆传输到中控室，中控室将第一次监测数据δ1和第二次监测数据δ2进行数据后台比对，根据比对结果，判断是否需要更换水冷壁管，中控室对是否更换了水冷壁管进行记录；
S5，中控室根据第一次测量数据δ1、第二次测量数据δ2和运行时间t对腐蚀速率V进行计算，中控室对腐蚀速率V进行记录并分析，根据腐蚀速率V的分析结果对是否需要更换水冷壁管进行评估和预测，中控室对评估和预测结果进行记录；
所述步骤S3，传感器实时采集采样点的数据，中控室对采样点进行矩阵式分组，获得多个矩阵组采样点，随之获得多个实时矩阵组数据，微处理器通过数据处理和信号转换，将多个实时矩阵组数据转换成数字信号，再通过光缆传输到中控室，中控室对多个实时矩阵组数据进行分析，当任意一个实时矩阵组数据均小于4.2mm时，中控室发出报警信号，提示该矩阵内的水冷壁管需要进行检修更换，在更换后的新管上按照步骤S1和步骤S2安装传感器；所述矩阵组采样点内安装的传感器的密度为4-70个/㎡；所述纵向线为水冷壁背火侧的鳍片的纵向中心线，传感器安装在水冷壁背火侧的鳍片上；所述横向线为燃烧器的横向中心线；所述相邻两根纵向线之间布置有1-7根水冷壁管；所述t为0.35-0.37万小时。
本发明的实施例8：一种基于矩阵技术在线监测水冷壁减薄的方法，包括以下步骤：
S1，在水冷壁背火侧上确定横向线和纵向线，根据燃烧器的层数确定横向线的数量，在横向线上等距分布多根纵向线，多根横向线和多根纵向线垂直交叉，获得多个交叉点，其交叉点为传感器安装点，在水冷壁背火侧标记传感器的传感器安装点，并在中控室中记录传感器安装点的数据信息；
S2，在水冷壁背火侧的每个传感器安装点上安装传感器，传感器安装点为采样点，传感器穿出保温层，接出导线，多条导线汇集到微处理器；
S3，传感器采集采样点的数据，获得第一次监测数据δ1，微处理器通过数据处理和信号转换，将第一次监测数据δ1转换成数字信号，再通过光缆传输到中控室；
S4，机组经过t万小时运行后，传感器再次对采样点进行测量，获得第二次监测数据δ2，第二次监测数据δ2通过光缆传输到中控室，中控室将第一次监测数据δ1和第二次监测数据δ2进行数据后台比对，根据比对结果，判断是否需要更换水冷壁管，中控室对是否更换了水冷壁管进行记录；
S5，中控室根据第一次测量数据δ1、第二次测量数据δ2和运行时间t对腐蚀速率V进行计算，中控室对腐蚀速率V进行记录并分析，根据腐蚀速率V的分析结果对是否需要更换水冷壁管进行评估和预测，中控室对评估和预测结果进行记录；
所述步骤S3，传感器实时采集采样点的数据，中控室对采样点进行矩阵式分组，获得多个矩阵组采样点，随之获得多个实时矩阵组数据，微处理器通过数据处理和信号转换，将多个实时矩阵组数据转换成数字信号，再通过光缆传输到中控室，中控室对多个实时矩阵组数据进行分析，当任意一个实时矩阵组数据均小于4.2mm时，中控室发出报警信号，提示该矩阵内的水冷壁管需要进行检修更换，在更换后的新管上按照步骤S1和步骤S2安装传感器；所述矩阵组采样点内安装的传感器的密度为4-70个/㎡；所述纵向线为水冷壁背火侧的鳍片的纵向中心线，传感器安装在水冷壁背火侧的鳍片上；所述横向线为燃烧器的横向中心线；所述相邻两根纵向线之间布置有1-7根水冷壁管；所述t为0.35-0.37万小时；所述腐蚀速率V＝(δ2-δ1)/t；当t为0.36万小时，δ1-δ2＜1.2mm，腐蚀速率V＜3.34毫米/万小时，那么表示该采样点的水冷壁管在0.36万小时内，锅炉泄漏的可能性就会减小，反之，锅炉泄漏的可能性就会增大；当t为0.36万小时，δ1-δ2＜1.2mm，腐蚀速率V＜3.34毫米/万小时，那么表示该采样点的水冷壁管在0.36万小时内，可将炉内还原性气氛、入炉煤硫份上调，反之，可将炉内还原性气氛、入炉煤硫份下调，进行调整入炉煤硫份，整体降低发电成本。
本发明的实施例9：一种基于矩阵技术在线监测水冷壁减薄的方法，包括以下步骤：
S1，在水冷壁背火侧上确定横向线和纵向线，根据燃烧器的层数确定横向线的数量，在横向线上等距分布多根纵向线，多根横向线和多根纵向线垂直交叉，获得多个交叉点，其交叉点为传感器安装点，在水冷壁背火侧标记传感器的传感器安装点，并在中控室中记录传感器安装点的数据信息；
S2，在水冷壁背火侧的每个传感器安装点上安装传感器，传感器安装点为采样点，传感器穿出保温层，接出导线，多条导线汇集到微处理器；
S3，传感器采集采样点的数据，获得第一次监测数据δ1，微处理器通过数据处理和信号转换，将第一次监测数据δ1转换成数字信号，再通过光缆传输到中控室；
S4，机组经过t万小时运行后，传感器再次对采样点进行测量，获得第二次监测数据δ2，第二次监测数据δ2通过光缆传输到中控室，中控室将第一次监测数据δ1和第二次监测数据δ2进行数据后台比对，根据比对结果，判断是否需要更换水冷壁管，中控室对是否更换了水冷壁管进行记录；
S5，中控室根据第一次测量数据δ1、第二次测量数据δ2和运行时间t对腐蚀速率V进行计算，中控室对腐蚀速率V进行记录并分析，根据腐蚀速率V的分析结果对是否需要更换水冷壁管进行评估和预测，中控室对评估和预测结果进行记录；
所述步骤S3，传感器实时采集采样点的数据，中控室对采样点进行矩阵式分组，获得多个矩阵组采样点，随之获得多个实时矩阵组数据，微处理器通过数据处理和信号转换，将多个实时矩阵组数据转换成数字信号，再通过光缆传输到中控室，中控室对多个实时矩阵组数据进行分析，当任意一个实时矩阵组数据均小于4.2mm时，中控室发出报警信号，提示该矩阵内的水冷壁管需要进行检修更换，在更换后的新管上按照步骤S1和步骤S2安装传感器；所述矩阵组采样点内安装的传感器的密度为4-70个/㎡，优选的为50个/㎡；所述纵向线为水冷壁背火侧的鳍片的纵向中心线，传感器安装在水冷壁背火侧的鳍片上；所述横向线为燃烧器的横向中心线；所述相邻两根纵向线之间布置有1-7根水冷壁管；所述t为0.35-0.37万小时，优选的为0.36万小时；所述腐蚀速率V＝(δ2-δ1)/t；当t为0.36万小时，δ1-δ2＜1.2mm，腐蚀速率V＜3.34毫米/万小时，那么表示该采样点的水冷壁管在0.36万小时内，锅炉泄漏的可能性就会减小，反之，锅炉泄漏的可能性就会增大；当t为0.36万小时，δ1-δ2＜1.2mm，腐蚀速率V＜3.34毫米/万小时，那么表示该采样点的水冷壁管在0.36万小时内，可将炉内还原性气氛、入炉煤硫份上调，反之，可将炉内还原性气氛、入炉煤硫份下调，进行调整入炉煤硫份，整体降低发电成本。
本发明的一种实施例的工作原理：本发明首先在水冷壁背火侧上确定横向线和纵向线，根据燃烧器的层数确定横向线的数量，在横向线上等距分布多根纵向线，多根横向线和多根纵向线垂直交叉，获得多个交叉点，其交叉点为传感器安装点，在水冷壁背火侧标记传感器的传感器安装点，并在中控室中记录传感器安装点的数据信息；在水冷壁背火侧的每个传感器安装点上安装传感器，传感器安装点为采样点，传感器穿出保温层，接出导线，多条导线汇集到微处理器；传感器采集采样点的数据，获得第一次监测数据δ1，微处理器通过数据处理和信号转换，将第一次监测数据δ1转换成数字信号，再通过光缆传输到中控室；机组经过t万小时运行后，传感器再次对采样点进行测量，获得第二次监测数据δ2，第二次监测数据δ2通过光缆传输到中控室，中控室将第一次监测数据δ1和第二次监测数据δ2进行数据后台比对，根据比对结果，判断是否需要更换水冷壁管，中控室对是否更换了水冷壁管进行记录；中控室根据第一次测量数据δ1、第二次测量数据δ2和运行时间t对腐蚀速率V进行计算，中控室对腐蚀速率V进行记录并分析，根据腐蚀速率V的分析结果对是否需要更换水冷壁管进行评估和预测，中控室对评估和预测结果进行记录；将传感器阵列式安装在水冷壁背火侧，传感器穿出保温层，接出导线，多条线路汇集到微处理器，微处理器通过数据处理和信号转换，将电信号转换成数字信号，通过光缆传输到中控室，在线监测系统软件采集节点矩阵内因管壁减薄而引起的电流、电势微弱变化，同时采集各节点温度，通过矩阵函数推演计算，建立一套管壁重点区域的腐蚀速率或剩余壁厚的二维云图。
Claims (8)
1.一种基于矩阵技术在线监测水冷壁减薄的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，在水冷壁背火侧上确定横向线和纵向线，根据燃烧器的层数确定横向线的数量，在横向线上等距分布多根纵向线，多根横向线和多根纵向线垂直交叉，获得多个交叉点，其交叉点为传感器安装点，在水冷壁背火侧标记传感器的传感器安装点，并在中控室中记录传感器安装点的数据信息；
S2，在水冷壁背火侧的每个传感器安装点上安装传感器，传感器安装点为采样点，传感器穿出保温层，接出导线，多条导线汇集到微处理器；
S3，传感器采集采样点的数据，获得第一次监测数据δ1，微处理器通过数据处理和信号转换，将第一次监测数据δ1转换成数字信号，再通过光缆传输到中控室；
S4，机组经过t万小时运行后，传感器再次对采样点进行测量，获得第二次监测数据δ2，第二次监测数据δ2通过光缆传输到中控室，中控室将第一次监测数据δ1和第二次监测数据δ2进行数据后台比对，根据比对结果，判断是否需要更换水冷壁管，中控室对是否更换了水冷壁管进行记录；
S5，中控室根据第一次测量数据δ1、第二次测量数据δ2和运行时间t对腐蚀速率V进行计算，中控室对腐蚀速率V进行记录并分析，根据腐蚀速率V的分析结果对是否需要更换水冷壁管进行评估和预测，中控室对评估和预测结果进行记录。
2.根据权利要求1所述的一种基于矩阵技术在线监测水冷壁减薄的方法，其特征在于，所述步骤S3，传感器实时采集采样点的数据，中控室对采样点进行矩阵式分组，获得多个矩阵组采样点，随之获得多个实时矩阵组数据，微处理器通过数据处理和信号转换，将多个实时矩阵组数据转换成数字信号，再通过光缆传输到中控室，中控室对多个实时矩阵组数据进行分析，当任意一个实时矩阵组数据均小于4.2mm时，中控室发出报警信号，提示该矩阵内的水冷壁管需要进行检修更换，在更换后的新管上按照步骤S1和步骤S2安装传感器。
3.根据权利要求2所述的一种基于矩阵技术在线监测水冷壁减薄的方法，其特征在于，所述矩阵组采样点内安装的传感器的密度为4-70个/㎡。
4.根据权利要求1所述的一种基于矩阵技术在线监测水冷壁减薄的方法，其特征在于，所述纵向线为水冷壁背火侧的鳍片的纵向中心线。
5.根据权利要求1所述的一种基于矩阵技术在线监测水冷壁减薄的方法，其特征在于，所述横向线为燃烧器的横向中心线。
6.根据权利要求1所述的一种基于矩阵技术在线监测水冷壁减薄的方法，其特征在于，所述相邻两根纵向线之间布置有1-7根水冷壁管。
7.根据权利要求1所述的一种基于矩阵技术在线监测水冷壁减薄的方法，其特征在于，所述t为0.35-0.37万小时。
8.根据权利要求1所述的一种基于矩阵技术在线监测水冷壁减薄的方法，其特征在于，所述腐蚀速率V＝(δ2-δ1)/t。
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|---|---|---|---|---|
| CN103196357A (zh) * | 2012-01-06 | 2013-07-10 | 沈阳中科韦尔腐蚀控制技术有限公司 | 探针呈矩阵分布的金属面壁厚检测仪及其测量方法 |
| CN108918405A (zh) * | 2018-09-11 | 2018-11-30 | 中国石油集团川庆钻探工程有限公司工程技术研究院 | 一种油井管线防腐蚀效果在线监测系统及方法 |
| CN113340799A (zh) * | 2021-05-31 | 2021-09-03 | 华电渠东发电有限公司 | 一种防磨防爆的网格布控检测方法 |
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2021
- 2021-09-24 CN CN202111118554.8A patent/CN113819870A/zh active Pending
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