CN113788539A - 一种用于厌氧反应器的自动排泥方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种用于厌氧反应器的自动排泥方法，包括：S1、在PLC控制系统中设定相关参数，以控制多根排泥管道按照预设顺序自动排泥；S2、达到预设的排泥时间t1后，启动排泥程序，通过流量传感器检测记录单根排泥管道中污泥的累计流量和瞬时流量，通过密度传感器检测记录排泥管道中的污泥密度；当单根排泥管道的污泥累计流量达到预设累计流量a后，密度传感器将检测到的污泥密度信号反馈至PLC控制系统；S3、在预设的判断时间t2内，控制系统根据密度传感器反馈的污泥密度信号控制各排泥管道按预定顺序进行排泥；S4、排泥结束，检测到所有排泥管道的阀门均关闭到位，控制系统结束运行。本发明具有原理简单、排泥效率高、自动化程度高等优点。

Description

一种用于厌氧反应器的自动排泥方法
技术领域
本发明属于污水处理技术领域，具体涉及一种用于厌氧反应器的自动排泥方法。
背景技术
垃圾焚烧电厂渗滤液的CODcr(化学需氧量)浓度一般可达30000mg/L～60000mg/L，这些高CODcr污水需通过厌氧反应器进行厌氧降解，以去除其中绝大部分的CODcr。反应器受生物增殖及进水中夹带SS(悬浮物)的影响，需定期从底部排除部分污泥，以维持整体生物密度。在实际工程中，反应器底部污泥浓度长期维持在80g/～200g/L。因此，在长期的运行中，反应器底部经常容易出现局部污泥淤积或者是整体污泥淤积的现象，造成反应器底部的各类管道和阀门堵塞。
目前常用的排泥方法为人工定期化验监测厌氧反应器内的污泥浓度，并根据现场取样的检测值不断调整排泥时间和排泥管道。在排泥的同时需要运行人员至现场检查排泥管道内排出的介质情况，例如，如果管道内排出的是粘稠淤泥，则适当加长该管道的排泥时长；如果管道内排出的是泥水混合物，则相应减少该管道的排泥时长。现有的排泥方法存在人工劳动强度大、操作环境恶劣、操作效率低及取样不精准等问题，导致排泥效率较低，而且厌氧反应器在运行1～2年后需进行整体开罐清淤，大大增加了厌氧反应器的运行成本。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种原理简单、易实现、自动化和无人化程度高的用于厌氧反应器的自动排泥方法。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种用于厌氧反应器的自动排泥方法，包括：S1、在PLC控制系统中设定相关参数，以控制厌氧反应器底部的多根排泥管道按照预设的排泥顺序进行自动排泥；所述相关参数包括：厌氧反应器内部正常运行时的污泥浓度σ、厌氧反应器的排泥间隔时间t3、单根管道的排泥时间t4、单根管道的总排泥量L和多根管道之间的排泥顺序；
S2、达到预设的排泥时间t1后，启动排泥程序，通过流量传感器检测记录单根排泥管道的污泥累计流量和瞬时流量，通过密度传感器检测记录排泥管道内的污泥密度；当单根排泥管道的污泥流量达到预设的累计流量a后，密度传感器将检测到的排泥管道内的污泥密度信号反馈至控制系统；
S3、在预设的判断时间t2内，控制系统根据密度传感器反馈的污泥密度信号控制多根排泥管道按顺序进行排泥；
S4、排泥结束后，检测到所有排泥管道的阀门均关闭到位，控制系统结束运行。
作为本发明的进一步改进，所述步骤S2中，累计流量a为单根排泥管道的排泥阀门至流量传感器之间的管道体积的3～10倍；所述步骤S3中，PLC控制程序判断密度传感器检测数值的方式为区间判断，排泥管道内的污泥浓度分为第一区间浓度σ1、第二区间浓度σ2和第三区间浓度σ3，且第一区间浓度σ1为0.7σ～0.8σ，第二区间浓度σ2为0.8σ～1.1σ，第三区间浓度σ3﹥1.1σ。
作为本发明的进一步改进，所述步骤S3中，判断时间t2为1min～5min。
作为本发明的进一步改进，所述步骤S3中，在预设的判断时间t2内，若密度传感器反馈的污泥密度信号显示管道内的污泥浓度始终处于第一区间浓度σ1或第二区间浓度σ2，则判断时间t2终了时停止单根排泥管道排泥，并启动下一顺位的排泥管道进行排泥。
作为本发明的进一步改进，所述步骤S3中，在预设的判断时间t2内，若密度传感器反馈的污泥密度信号显示管道内的污泥浓度由第二区间浓度σ2跳转至第三区间浓度σ3或者始终处于第三区间浓度σ3，则流量传感器反馈单根排泥管道的累计排泥量达到预设总排泥量L时停止排泥，并启动下一顺位的排泥管道进行排泥。
作为本发明的进一步改进，所述步骤S3中，在预设的判断时间t2内，若密度传感器反馈的污泥密度信号显示管道内的污泥浓度由第二区间浓度σ2跳转至第一区间浓度σ1或者由第三区间浓度σ3跳转至第二区间浓度σ2，则自污泥浓度变化至第一区间浓度σ1或第二区间浓度σ2时重新计算判断时间t2，直至判断时间t2终了，停止单根排泥管道排泥，并启动下一顺位的排泥管道进行排泥。
作为本发明的进一步改进，所述步骤S3中，当前的单根排泥管道完成排泥作业后，控制系统自动开启下一顺位的管道阀门，检测到下一顺位的管道阀门开启到位后，控制系统自动关闭当前的单根管道阀门，并检测阀门关闭到位，否则发出警报。
作为本发明的进一步改进，若控制系统检测到同时存在两根排泥管道的阀门未关闭到位，则控制系统自动停止运行；若控制系统检测到顺位管道的阀门无法显示开到位，则自动跳转至顺位管道的下一顺位，并发出警报。
作为本发明的进一步改进，所述步骤S4中，当最后一根排泥管道完成排泥时，若是以第三区间浓度σ3结束排泥，则控制系统自动选择最后一根以第二区间浓度σ2结束排泥的排泥管道再次排泥2分钟～5分钟；若最后一根排泥管道是以第一区间浓度σ1或第二区间浓度σ2结束排泥，则控制系统直接结束排泥。
作为本发明的进一步改进，结束排泥前，若控制系统检测到任意一根排泥管道的阀门未显示关到位，则发出警报，且控制系统保持运行至检测到所有排泥管道的阀门显示关到位。
作为本发明的进一步改进，所述厌氧反应器内部正常运行时的污泥浓度σ为40g/L～60g/L；厌氧反应器的排泥间隔时间t3为0天～30天；单根管道的排泥时间t4为1min～30min；单根管道的总排泥量L为5m3～50m3；多根管道之间的排泥顺序为顺序连续、反向连续、跳偶数点连续或跳奇数点连续中的任意一种，或者自编顺序。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
1、本发明的用于厌氧反应器的自动排泥方法，通过将厌氧反应器底部多根排泥管道上的气动阀门与PLC控制系统连接，并在PLC控制系统中设定相关的控制参数，达到预设的排泥时间后，控制系统即可控制排泥管道进行自动排泥。进一步地，控制系统根据密度传感器反馈的污泥密度信号控制多根管道进行有序排泥，有效解决了厌氧反应器底部污泥分布不均匀而导致厌氧反应器底部整体或局部出现大量污泥淤积的问题。本发明实现了厌氧反应器的自动排泥，提高了排泥操作的效率，增加了厌氧反应系统整体的稳定性，确保了厌氧反应器高效稳定运行，同时还降低了操作人员工作强度和排泥的时间跨度。
2、本发明的用于厌氧反应器的自动排泥方法，通过将污泥浓度分为三个不同的浓度范围，并根据密度传感器反馈的污泥密度控制排泥管道进行相应的排泥操作，实现了排泥管道的精准自动排泥，避免厌氧反应器底部出现污泥淤积堵塞的现象，延长了厌氧反应器的检修周期。具体地，在实际排泥过程中，处于第一区间浓度σ1的污泥是相对偏稀，处于第二区间浓度σ2的污泥是比较接近正常浓度的污泥，处于第三区间浓度σ3的污泥则是比较粘稠的污泥，当密度传感器(音叉密度计)检测到排泥管道内的污泥处于第一区间浓度σ1或是第二区间浓度σ2时，用时间来作为结束排泥的标志，是最节省时间的，因为处于这两个浓度内的污泥并不是最需要排放的。而处于第三区间浓度σ3的污泥是最需要排放的，采用单管累计流量作为结束排泥的标志，有利于最大程度的排放污泥。通过合理设计各个浓度范围内的污泥排放量，大大提高了污泥排放的效率，第一区间浓度σ1和第二区间浓度σ2的污泥尽量少排，第三区间浓度σ3的污泥尽量多排，保证了厌氧罐内进行正常厌氧反应所需的污泥浓度。进一步地，当前的单根管道完成排泥作业后，控制系统自动开启下一顺位的管道阀门，而且是检测到下一顺位的管道阀门开启到位后，控制系统才会自动关闭当前的单根管道阀门，并且检测阀门关闭到位，否则发出警报，有效提高了排泥控制的可靠性和精准性，避免出现污泥排放过量或过少的情况，确保了厌氧反应器内的污泥量保持在正常生产运行所需的水平，使得厌氧反应器内部的厌氧反应处于高效率水平。
附图说明
图1为本发明用于厌氧反应器的自动排泥方法的流程示意图。
图2为本发明厌氧反应器的自动排泥系统的结构原理示意图。
图例说明：1、第一气动阀；2、第二气动阀；n、第n气动阀；4、排泥泵；5、音叉密度计；6、污泥池；7、供气系统；8、厌氧反应器；9、PLC控制柜；10、流量计。
具体实施方式
以下结合说明书附图和具体优选的实施例对本发明作进一步描述，但并不因此而限制本发明的保护范围。
实施例
如图2所示，本发明的厌氧反应器的自动排泥系统，包括厌氧反应器8，在厌氧反应器8底部并排设置了多根排泥支管道，多根排泥支管道最终汇入排泥总管道，排泥总管道与排泥泵4、流量计10和污泥池6依次串联。排泥泵4将厌氧反应器8底部的污泥抽出，最终排放到污泥池6中，以进行后续的处理。排泥总管道与排泥泵4之间设有音叉密度计5，音叉密度计5与PLC控制柜9电连接，音叉密度计5实时监测排泥总管道内的污泥密度，并将排泥总管道内的污泥密度信号实时传递至PLC控制柜9。流量计10与PLC控制柜9电连接，流量计10实时监测排泥总管道内的污泥流量，并将排泥总管道内的污泥流量信号实时传递至PLC控制柜9。
进一步地，每根排泥支管道上设有相应的气动阀，如第一排泥支管道上设有第一气动阀1，第二排泥支管道上设有第二气动阀2，第n排泥支管道上设有第n气动阀，依次类推。所有的气动阀结构相同，且均与供气系统7连接，通过供气系统7控制气动阀的启闭。气动阀和供气系统7均与PLC控制柜9电连接。PLC控制柜9根据音叉密度计5和流量计10反馈的信号，给供气系统7发布指令，以控制相应的排泥支管道上气动阀的启闭，同时PLC控制柜9还会监测排泥支管道上气动阀的启闭情况，及时发现异常情况，避免出现阀门打开或关闭不到位而导致污泥排放量过低或过高的情况，以确保厌氧反应器8的污泥量保持在正常生产运行所需的水平。
如图1所示，本发明的基于上述的厌氧反应器自动排泥系统的排泥方法，步骤包括：
S1、在PLC控制柜9中设定相关参数，以控制厌氧反应器8底部的多根排泥支管道上气动阀的启停，根据预设的排泥顺位进行自动排泥。
本实施例中，步骤S1中的相关参数包括：厌氧反应器内的污泥浓度σ为60g/L，在其他实施例中，污泥浓度σ设置在40g/L～60g/L范围内均可满足厌氧反应器的生产需求；厌氧反应器8的排泥间隔时间t3为0天，也就是每天都进行排泥，在其他实施例中，也可以根据实际是的生产需求将排泥间隔时间设置在30天之内；单根支管道的排泥时间t4为15min，在其他实施例中，也可以根据实际的排泥需求将排泥时间t4设置在1min～30min之间；单根支管道的总排泥量L为10m3，在其他实施例中，也可以根据实际的排泥需求将单根支管道的总排泥量L设为5m3～50m3之间；多根支管道之间按照顺序连续的次序进行排泥，即第一排泥支管道的下一顺位是第二排泥支管道，之后是第三排泥支管道，以此类推，各排泥支管道按顺序进行排泥。可以理解，在其他实施例中，多根排泥支管道之间的排泥顺序也可以是反向连续、跳偶数点连续或跳奇数点连续，或者是自编的其他顺序。
S2、达到预设的排泥时间t1后，如每天上午9点钟，启动排泥程序，流量计10实时检测记录排泥总管道内的污泥累计流量和瞬时流量，音叉密度计5实时检测记录排泥总管道内的污泥密度。可以理解，为了提高排泥质量，排泥管道内污泥的瞬时流速不超过2m/s。
本实施例中，排泥时间t1可以设置为全天任意时刻。排泥程序的启动过程包括，启动供气系统7中的空压机，达到设定的4.5～6bar压力后，开启排泥顺序中第一顺位的排泥支管道上的气动阀。当气动阀反馈开启到位信号15s后，启动排泥泵4。排泥系统刚开始运行时，音叉密度计5就开始工作，但由于管道内存在淤积的污泥，需将这部分污泥排出去后，音叉密度计5实时监测的数值才具有准确性和代表性，才能做为反馈信号进行判断。具体地，启动排泥泵4后，流量计10开始累计排泥总管道内的污泥流量，当达到单管单次累计流量a时，PLC控制器开始对音叉密度计5反馈的信号进行判断。本实施例中，单管单次累计流量a主要是指单根排泥管道的气动阀至流量计10处的管道体积的5倍。可以理解，在其他实施例中，单管单次累计流量a为单根排泥管道的气动阀至流量计10处的管道体积的3～10倍，均能将管道内残存的污泥排出，满足音叉密度计准确测定污泥密度的需求。
S3、当流量计10检测到单管单次累计流量达到预设值之后，音叉密度计5将密度信号反馈至PLC控制系统中，PLC控制系统才会对音叉密度计5反馈的污泥密度信号作出判断。在预设的判断时间t2内，PLC控制系统根据密度传感器反馈的污泥密度信号控制多根排泥管道按预定顺序排泥。
本实施例的步骤S3中，判断时间t2为5min，PLC控制程序判断音叉密度计5检测数值的方式为区间判断，排泥管道内的污泥浓度分为第一区间浓度σ1、第二区间浓度σ2和第三区间浓度σ3，第一区间浓度σ1为0.7σ～0.8σ，第二区间浓度σ2为0.8σ～1.1σ，第三区间浓度σ3﹥1.1σ。需要说明的是，当污泥浓度小于0.7σ时，表明厌氧罐内的污泥浓度较低，为了维持厌氧罐的正常运行，不宜进行污泥排放。但是，考虑到微生物的新陈代谢作用，可以定期排放适量小于0.7σ的污泥，以实现厌氧罐内的代谢平衡，提高污泥厌氧消化的成效。可以理解，污泥浓度与污泥密度之间的换算关系可以简单表述为：水的密度+污泥浓度＝污泥密度。
本实施例的步骤S3中，在判断时间5min内，若音叉密度计5反馈的污泥密度信号显示管道内的污泥浓度始终处于第一区间浓度σ1或第二区间浓度σ2，则判断时间5min终了时停止单根管道排泥，并启动下一顺位的排泥管道进行排泥。
需要说明的是，音叉密度计5的单次反馈信号在30s内波动出第一浓度σ1区间仍算为该区间。第二区间浓度σ2和第三区间浓度σ3的信号波动同此说明。
本实施例的步骤S3中，在判断时间5min内，若音叉密度计5反馈的污泥密度信号显示管道内的污泥浓度由第二区间浓度σ2跳转至第三区间浓度σ3或者始终处于第三区间浓度σ3，则流量传感器反馈单根排泥管道的累计排泥量达到预设总排泥量10m3时停止排泥，并启动下一顺位的排泥管道进行排泥。
本实施例的步骤S3中，在判断时间5min内，若音叉密度计5反馈的污泥密度信号显示管道内的污泥浓度由第二区间浓度σ2跳转至第一区间浓度σ1或者由第三区间浓度σ3跳转至第二区间浓度σ2，则自污泥浓度变化至第一区间浓度σ1或第二区间浓度σ2时重新计算判断时间t2，直至判断时间5min终了，停止单根排泥管道排泥，并启动下一顺位的排泥管道进行排泥。
本实施例中，通过将污泥浓度分为三个不同的浓度范围，并根据音叉密度计5反馈的污泥密度控制排泥管道进行相应的排泥操作，实现了排泥管道的精准自动排泥，避免厌氧反应器底部出现污泥淤积堵塞的现象，延长了厌氧反应器的检修周期。在实际排泥过程中，处于第一区间浓度σ1的污泥是相对偏稀，处于第二区间浓度σ2的污泥是比较接近正常浓度的污泥，处于第三区间浓度σ3的污泥则是比较粘稠的污泥，当音叉密度计检测到排泥管道内的污泥处于处于第一区间浓度σ1或是第二区间浓度σ2时，用时间来作为结束排泥的标志，是最节省时间的，因为处于这个密度内的污泥并不是最需要排放的。而处于第三区间浓度σ3的污泥是最需要排放的，采用单管累计流量作为结束排泥的标志，有利于最大程度的排放污泥。通过合理设计各个密度范围内的污泥排放量，大大提高了污泥排放的效率，第一区间浓度σ1和第二区间浓度σ2的污泥尽量少排，第三区间浓度σ3的污泥尽量多排，保证了厌氧罐内进行正常消化反应所需的污泥浓度。
本实施例的步骤S3中，当前的第一排泥支管道完成排泥作业时，控制系统自动开启第二排泥支管道的气动阀，检测到第二排泥支管道的气动阀开启到位后，控制系统自动关闭当前的单根管道阀门，并检测阀门关闭到位，否则发出警报，但控制系统继续运行。
进一步地，步骤S3中，若控制系统检测到同时存在两根管道的阀门未关闭到位时，控制系统自动停止排泥泵4的运行。若控制系统检测到顺位管道的阀门无法显示开到位，则自动跳转至顺位管道的下一顺位，并发出警报。通过发出警报，以提醒工作人员进行检修，提高设备检修维护的效率。
S4、排泥结束后，直至检测到所有管道均阀门关闭到位，PLC控制系统结束运行。
本实施例的步骤S4中，当最后一根排泥管道完成排泥时，若以第三区间浓度σ3也就是以预设排泥量L结束排泥，则控制系统自动选择最后一根以第二区间浓度σ2结束排泥的排泥管道再次排泥2分钟。若最后一根排泥管道以第一区间浓度σ1或第二区间浓度σ2结束排泥，则控制系统直接结束排泥。由于第三区间浓度σ3的污泥浓度较粘稠，此操作主要是用浓度低的泥水冲洗管道内粘稠的污泥，不影响排泥管道下一次正常排泥以及污泥密度检测。可以理解，在其他实施例中，低浓度管道清洗的时间也可以设置为5分钟，只要能够将管道内的高浓度污泥冲走即可。
本实施例的步骤S4中，排泥终点的标志是所有管道都进行了排泥。结束排泥前，控制系统优先关闭排泥泵4，并检测各排泥支管道上的气动阀关闭状态。若所有气动阀均反馈关闭到位，则停止供气系统7运行。若控制系统检测到任意一根排泥管道的阀门未显示关到位，则发出警报，且供气系统7保持运行，直至检测到所有排泥管道的阀门显示关到位。
本实施例中，通过将厌氧反应器底部的多根排泥管道与PLC控制系统连接，并在PLC控制系统中设定相关的控制参数，达到预设的排泥时间后，控制系统即可控制排泥管道进行自动排泥。进一步地，控制系统根据密度传感器反馈的污泥密度信号控制多根管道进行有序排泥，有效解决了厌氧反应器底部污泥分布不均匀而导致厌氧反应器底部整体或局部出现大量污泥淤积的问题。本发明实现了厌氧反应器的自动排泥，提高了排泥操作的效率，增加了厌氧反应系统整体的稳定性，确保了厌氧反应器高效稳定运行，同时还降低了操作人员工作强度和排泥的时间跨度。
虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明的精神实质和技术方案的情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同替换、等效变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。

Claims (10)

1.一种用于厌氧反应器的自动排泥方法，其特征在于，步骤包括：
S1、在PLC控制系统中设定相关参数，以控制厌氧反应器底部的多根排泥管道按照预设的排泥顺序进行自动排泥；所述相关参数包括：厌氧反应器内部正常运行时的污泥浓度σ、厌氧反应器的排泥间隔时间t3、单根管道的排泥时间t4、单根管道的总排泥量L和多根管道之间的排泥顺序；
S2、达到预设的排泥时间t1后，启动排泥程序，通过流量传感器检测记录单根排泥管道的污泥累计流量和瞬时流量，通过密度传感器检测记录排泥管道内的污泥密度；当单根排泥管道的污泥流量达到预设的累计流量a后，密度传感器将检测到的排泥管道内的污泥密度信号反馈至PLC控制系统；
S3、在预设的判断时间t2内，PLC控制系统根据密度传感器反馈的污泥密度信号控制多根排泥管道按预定顺序进行排泥；
S4、排泥结束后，检测到所有排泥管道的阀门均关闭到位，控制系统结束运行。
2.根据权利要求1所述的用于厌氧反应器的自动排泥方法，其特征在于，所述步骤S2中，累计流量a为单根排泥管道的排泥阀门至流量传感器之间的管道体积的3～10倍；所述步骤S3中，PLC控制程序判断密度传感器检测数值的方式为区间判断，排泥管道内的污泥浓度分为第一区间浓度σ1、第二区间浓度σ2和第三区间浓度σ3，且第一区间浓度σ1为0.7σ～0.8σ，第二区间浓度σ2为0.8σ～1.1σ，第三区间浓度σ3﹥1.1σ。
3.根据权利要求2所述的用于厌氧反应器的自动排泥方法，其特征在于，所述步骤S3中，在预设的判断时间t2内，若密度传感器反馈的污泥密度信号显示管道内的污泥浓度始终处于第一区间浓度σ1或第二区间浓度σ2，则判断时间t2终了时停止单根排泥管道排泥，并启动下一顺位的排泥管道进行排泥。
4.根据权利要求2所述的用于厌氧反应器的自动排泥方法，其特征在于，所述步骤S3中，在预设的判断时间t2内，若密度传感器反馈的污泥密度信号显示管道内的污泥浓度由第二区间浓度σ2跳转至第三区间浓度σ3或者始终处于第三区间浓度σ3，则流量传感器反馈单根排泥管道的累计排泥量达到预设总排泥量L时停止排泥，并启动下一顺位的排泥管道进行排泥。
5.根据权利要求2所述的用于厌氧反应器的自动排泥方法，其特征在于，所述步骤S3中，在预设的判断时间t2内，若密度传感器反馈的污泥密度信号显示管道内的污泥浓度由第二区间浓度σ2跳转至第一区间浓度σ1或者由第三区间浓度σ3跳转至第二区间浓度σ2，则自污泥浓度变化至第一区间浓度σ1或第二区间浓度σ2时重新计算判断时间t2，直至判断时间t2终了，停止单根排泥管道排泥，并启动下一顺位的排泥管道进行排泥。
6.根据权利要求3或4或5所述的用于厌氧反应器的自动排泥方法，其特征在于，所述步骤S3中，当前的单根排泥管道完成排泥作业后，控制系统自动开启下一顺位的管道阀门，检测到下一顺位的管道阀门开启到位后，控制系统自动关闭当前的单根管道阀门，并检测阀门关闭到位，否则发出警报。
7.根据权利要求6所述的用于厌氧反应器的自动排泥方法，其特征在于，若控制系统检测到同时存在两根排泥管道的阀门未关闭到位，则控制系统自动停止运行；若控制系统检测到顺位管道的阀门无法显示开到位，则自动跳转至顺位管道的下一顺位，并发出警报。
8.根据权利要求2所述的用于厌氧反应器的自动排泥方法，其特征在于，所述步骤S4中，当最后一根排泥管道完成排泥时，若是以第三区间浓度σ3结束排泥，则控制系统自动选择最后一根以第二区间浓度σ2结束排泥的排泥管道再次排泥2分钟～5分钟；若最后一根排泥管道是以第一区间浓度σ1或第二区间浓度σ2结束排泥，则控制系统直接结束排泥。
9.根据权利要求8所述的用于厌氧反应器的自动排泥方法，其特征在于，结束排泥前，若控制系统检测到任意一根排泥管道的阀门未显示关到位，则发出警报，且控制系统保持运行至检测到所有排泥管道的阀门均显示关到位。
10.根据权利要求1至5中任意一项所述的用于厌氧反应器的自动排泥方法，其特征在于，所述厌氧反应器内部正常运行时的污泥浓度度σ为40g/L～60g/L；厌氧反应器的排泥间隔时间t3为0天～30天；单根管道的排泥时间t4为1min～30min；单根管道的总排泥量L为5m3～50m3；多根管道之间的排泥顺序为顺序连续、反向连续、跳偶数点连续或跳奇数点连续中的任意一种，或者自编顺序。
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