CN113719290B - 隧洞开挖周边光爆孔的精度控制钻孔方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种隧洞开挖周边光爆孔的精度控制钻孔方法，通过在开挖成形的掌子面上标记放样轮廓标识点，根据放样轮廓标识点增设尾部后视导向点，再增设钻孔深度控制线在放样轮廓标识点和尾部后视导向点之间，来使钻孔过程中有参照值和校准值，控制钻孔的孔位、孔向和孔深；并且，在钻孔过程中，利用直长钢管、爆破残留炮孔痕迹来控制孔向；保证了钻出的周边光爆孔的精度。通过综合采取上述控制措施，减少了人为因素对造孔质量的影响，从而使钻孔控制更趋向于标准化。

Description

隧洞开挖周边光爆孔的精度控制钻孔方法

技术领域

本发明属于建筑工程施工领域，特别是涉及隧洞开挖的施工过程中周边光爆孔的精度控制钻孔方法及光面爆破的施工方法。

背景技术

国内抽水蓄能电站厂房及大型洞室开挖均采用光面爆破的施工方法，光面爆破质量主要取决于钻孔和装药两个工序的施工。钻孔施工主要为针对周边光爆孔钻孔质量进行控制，目前周边光爆孔钻孔采取的措施为：首先在掌子面上用红油漆画出开挖轮廓线，选择经验丰富的钻工进行钻孔，过程中采用水平尺及角度仪校核，钻孔结束后，质检人员进行周边孔验收。钻孔过程钻工无参照点控制钻杆的水平度及方向，导致每个孔的孔距、孔深、孔向不满足要求，如果对不合格的周边光爆孔进行作废处理的话，需要对不合格的孔采用M30的砂浆进行封孔，在2h后重新进行开孔，导致钻孔工序施工时间过长，影响工期，如果对不合格的周边光爆孔不做处理的话，将会影响爆破开挖质量。目前的传统技术存在的缺点：

(1)掌子面上仅用红油漆画出开挖轮廓线，钻工不能严格按照爆破设计要求的周边光爆孔间距进行钻工，很难做到孔位偏差控制在5cm以内，导致残留炮孔痕迹在开挖轮廓面上均匀分布不均匀，同时造成装药不均匀导致炮孔痕迹保存率较低。

(2)钻孔过程钻工无参照物，无法做到所有周边光爆孔孔深一致，过程中采用水平尺及角度仪进行校核，但是钻工靠什么对钻孔的孔向进行控制，仅靠检查进行控制，很难做到时时控制，不能保证钻孔的孔向满足要求。不能保证相邻两茬炮之间的台阶最大外斜值不大于15cm及每一茬炮孔残留痕迹在一条直线上，且每一茬炮孔终孔在同一桩号上。

一些质量要求较高的抽水蓄能电站厂房及大型洞室开挖的施工，要求(1)残留炮孔痕迹在开挖轮廓面上均匀分布；(2)炮孔痕迹保存率：完整岩石：＞90％；较完整岩石和完整性差的岩石：＞60％；较破碎和破碎岩体：＞20％；(3)相邻两茬炮之间的台阶或钻孔最大外斜值不大于15cm；(4)每一茬炮孔残留痕迹在一条直线上，且每一茬炮孔终孔在同一桩号上。

因此，现有的周边光爆孔的钻孔技术无法满足质量要求较高的抽水蓄能电站厂房及大型洞室开挖的施工。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供一种隧洞开挖周边光爆孔的精度控制钻孔方法，通过在开挖成形的掌子面上标记放样轮廓标识点，根据放样轮廓标识点增设尾部后视导向点，再增设钻孔深度控制线在放样轮廓标识点和尾部后视导向点之间，来使钻孔过程中有参照值和校准值，控制钻孔的孔位、孔向和孔深；并且，在钻孔过程中，利用直长钢管、爆破残留炮孔痕迹来控制孔向；保证了钻出的周边光爆孔的精度。

本发明提供的一种隧洞开挖周边光爆孔的精度控制钻孔方法，其中，包括如下步骤：通过在开挖成形的掌子面上标记放样轮廓标识点，根据放样轮廓标识点增设尾部后视导向点，再增设钻孔深度控制线在放样轮廓标识点和尾部后视导向点之间，来使钻孔过程中有参照值和校准值，控制钻孔的孔位、孔向及孔深；具体钻孔的步骤如下：

(1)采用全站仪量测尺寸，在每排炮后进行洞室轴线及设计边线测量放样，再根据爆破设计数据，在已开挖成形的掌子面上将周边光爆孔的孔点进行标记，形成放样轮廓标识点；

(2)根据开挖进尺，在距离放样轮廓标识点一定距离的位置放样出尾部后视导向点；

(3)在每个尾部后视导向点旁边标记出超挖数值；

(4)再根据开挖进尺，在距离掌子面另一距离的位置放样出钻孔深度控制线；其中，钻孔深度控制线位于掌子面的放样轮廓标识点与尾部后视导向点之间；

(5)在洞室轴线上标记出洞室轴线中心孔位置；

(6)严格按照放样轮廓标识点和洞室轴线中心孔标记位置开轴向孔，开孔均由两名钻手配合进行，开钻过程采用钻杆开孔，开钻时钻杆的钻头位置对应放样轮廓标识点，钻杆的尾部对应尾部后视导向点，使用卷尺测量尾部后视导向点位置处钻杆离岩石面的距离，此距离需与标记的超挖数值相同，保证孔向与洞室轴线平行；

(7)钻孔过程中一直保持尾部后视导向点位置处钻杆与岩石面的距离始终与超挖数值保持相同；

(8)在钻孔过程中，持续采用地质罗盘配合木导尺、水平尺等工具进行钻孔的角度过程检查及控制；

(9)根据开挖进尺，在钻杆距离钻头的一定位置处进行标记，待钻杆该标记点与钻孔深度控制线重合后，停止钻孔，从而保证每一茬钻出的孔终孔在同一桩号上；

(10)在直钢管上标记出标记线，标记线距离直钢管的顶部的距离与钻杆的标记点距离相同；在钻孔完毕的轴向孔中插入直钢管，采用直钢管检查钻孔的孔深；

(11)针对已经钻孔完毕的周边光爆孔采用高压风、水进行清孔，随后进行孔位、孔深、孔向检查，采用卷尺、地质罗盘配合木导尺和水平尺进行测量，并进行详细记录测量数据；

(12)重复步骤(6)-(11)，以轴向孔为基准继续开其余的周边光爆孔。

本发明中，通过在掌子面上标记放样轮廓标识点来确定孔的位置；通过钻杆的钻头位置对应放样轮廓标识点，钻杆的尾部对应尾部后视导向点，从而控制了钻杆的垂直方向角度，从而保证了孔向；通过钻孔深度控制线来控制钻孔的深度，来实现了钻孔的孔位、孔向和孔深的控制，保证了周边光爆孔的精度控制钻孔。

本发明在钻孔过程中，还利用直长钢管、爆破残留炮孔痕迹来控制孔深和孔向。

一些具体的实施方式中，步骤(12)中，在钻后一个周边光爆孔时，在前一个已钻的周边光爆孔内插入直钢管，并使直钢管外漏出孔外一半至五分之四的长度，钻孔过程中一直保持钻杆的钻头与放样轮廓标识点对齐，尾部与直钢管的间距保持周边光爆孔的间距，保证所有钻出的周边光爆孔在水平方向是平行的。

另一些具体的实施方式中，步骤(2)中，尾部后视导向点位于上一炮爆破残留炮孔痕迹上；放样轮廓标识点与尾部后视导向点间距为1-3m。

另一些具体的实施方式中，步骤(9)中，钻孔过程参照上一炮爆破残留炮孔痕迹导向钻孔，保证每一茬炮孔残留痕迹在一条直线上。

一些优选的实施方式中，开挖进尺为2到5m。

一些优选的实施方式中，步骤(4)中，掌子面距离钻孔深度控制线的间距为0.2-1m。

一些优选的实施方式中，步骤(9)中，钻头距离钻杆的标记位置值为钻孔深度加掌子面距离钻孔深度控制线的间距之和。

一些优选的实施方式中，钻杆和直钢管长度均大于钻孔孔深。

一些优选的实施方式中，开挖轮廓线、放样轮廓标识点、尾部后视导向点和钻孔深度控制线均采用红油漆进行标记。

一些优选的实施方式中，钻杆及直钢管上的标记通过电工胶布缠绕形成。

有益效果

本发明的有益效果是：本隧洞开挖周边光爆孔的精度控制钻孔方法用放样轮廓标识点、尾部后视导向点、直长钢管、爆破残留炮孔痕迹多重作用来达到控制钻孔的方向和精度；采用钻孔深度控制线控制钻孔的深度，通过综合采取上述控制措施，减少了人为因素对造孔质量的影响，从而使钻孔控制更趋向于标准化。

附图说明

附图1是顶拱层及边墙的周边孔布孔的示意图。

附图2是顶拱层及边墙开挖钻孔导向投影示意图，为钻杆钻洞室轴线中心孔的示意图。

附图3是顶拱层及边墙开挖钻孔导向投影另一示意图，为通过钢直管进行参照钻杆钻洞室轴线中心孔的周边孔示意图。

附图4是顶拱层及边墙开挖钻孔导向投影另一示意图，为所有周边光爆孔完成钻孔的示意图。

附图5是一个周边光爆孔的开挖剖面示意图，为钻杆刚开始钻孔示意图。

附图6是一个周边光爆孔的开挖另一剖面示意图，为钻杆钻孔过程中示意图。

附图标号说明：

1拟开挖成型的掌子面，2已完成周边光爆孔，3已开挖成型的掌子面，4放样轮廓标识点，5钻孔深度控制线，6尾部后视导向点，7爆破残留炮孔痕迹，8直钢管，9钻杆，10拟开挖洞段，11钻杆标识点，12已开挖岩石面，13超挖数值，14洞室轴线，15直钢管标记，17周边光爆孔 18洞室轴线中心孔 19顶拱层及边墙

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

如图1-6所示，大型洞室、隧洞等开挖均采用光面爆破施工时，先在洞室的顶拱层及边墙19上钻出周边光爆孔17，如图1所示，然后在周边光爆孔17内装填炸药进行爆破，完成开挖。其中，如图2-4所示，周边光爆孔的精度控制钻孔，通过在开挖成形的掌子面3上标记放样轮廓标识点4，根据放样轮廓标识点4增设尾部后视导向点6，再增设钻孔深度控制线5在放样轮廓标识点4和尾部后视导向点6之间，来使钻孔过程中有参照值和校准值，控制钻孔的孔位、孔向及孔深；具体钻孔的步骤如下：

(1)采用全站仪量测尺寸，在每排炮后进行洞室轴线14及设计边线测量放样，再根据爆破设计数据，在已开挖成形的掌子面3上将周边光爆孔的孔点进行标记，形成放样轮廓标识点4；

(2)根据开挖进尺，在距离放样轮廓标识点4一定距离的位置放样出尾部后视导向点6；

(3)在每个尾部后视导向点6旁边标记出超挖数值13；

(4)再根据开挖进尺，在距离掌子面3另一距离的位置放样出钻孔深度控制线5；其中，钻孔深度控制线5位于掌子面的放样轮廓标识点4与尾部后视导向点6之间；

(5)在顶拱处洞室轴线14位置标识出洞室轴线中心孔18；

(6)严格按照放样轮廓标识点4和洞室轴线中心孔标记位置开轴向孔，开孔均由两名钻手配合进行，开钻过程采用钻杆9开孔，开钻时钻杆的钻头位置对应放样轮廓标识点4，钻杆的尾部对应尾部后视导向点6，使用卷尺测量尾部后视导向点6位置处钻杆离岩石面12的距离，此距离需与标记的超挖数值相同；

(7)钻孔过程中一直保持尾部后视导向点6位置处钻杆9与已开挖岩石面12的距离始终与超挖数值保持相同；

(8)在钻孔过程中，持续采用地质罗盘配合木导尺、水平尺等工具进行钻孔的角度过程检查及控制；

(9)根据开挖进尺，在钻杆距离钻头的一定位置处进行标记11，待钻杆该标记点11与钻孔深度控制线5重合后，停止钻孔，从而保证每一茬钻出的孔终孔在同一桩号上，形成已完成造孔2；

(10)在直钢管8上标记出标记线15，标记线15距离直钢管8的顶部的距离与钻杆的标记点距离相同；在钻孔完毕的轴向孔2中插入直钢管8，采用直钢管8检查钻孔2的孔深；

(11)针对已经钻孔完毕的周边光爆孔17采用高压风、水进行清孔，随后进行孔深、孔位、孔向检查，采用卷尺、地质罗盘配合木导尺和水平尺进行测量，并进行详细记录测量数据；

(12)重复步骤(6)-(11)，以洞室轴线中心孔18为基准继续开其余的周边光爆孔17。其中，孔深深度为拟开挖成型的掌子面1与已开挖成型的掌子面2之间的距离。

本发明中，通过在掌子面上标记放样轮廓标识点来确定孔的位置；通过钻杆的钻头位置对应放样轮廓标识点，钻杆的尾部对应尾部后视导向点，从而控制了钻杆的垂直方向角度，从而保证了孔向；通过钻孔深度控制线来控制钻孔的深度，来实现了钻孔的孔位、孔向和孔深的控制，保证了周边光爆孔的精度控制钻孔。

本发明在钻孔过程中，还利用直长钢管、爆破残留炮孔痕迹来控制孔深和孔向。

比如步骤(11)中，在钻后一个周边光爆孔2时，在前一个已钻的周边光爆孔2内插入直钢管8，并使直钢管8外漏出孔2外一半至三分之二的长度，钻孔过程中一直保持钻杆9的钻头与放样轮廓标识点4对齐，尾部与直钢管8的间距保持周边光爆孔2的间距，即保证所有周边光爆孔2在水平方向是平行的。

再比如步骤(2)中，尾部后视导向点6位于上一炮爆破残留炮孔痕迹7上。

以及步骤(8)中，钻孔过程参照上一炮爆破残留炮孔痕迹7导向钻孔，保证每一茬炮孔2残留痕迹在一条直线上。

一些优选的实施例，开挖进尺为2到5m，放样轮廓标识点4与尾部后视导向点6间距为1-3m，掌子面距离钻孔深度控制线的间距为0.2-1m。

一些优选的实施例中，钻杆距离钻头的标记位置值为钻孔深度加掌子面距离钻孔深度控制线的间距之和；钻杆和直钢管长度均大于钻孔孔深。

一些优选的实施例中，开挖轮廓线、放样轮廓标识点、尾部后视导向点和钻孔深度控制线均采用红油漆进行标记；钻杆及直钢管上的标记通过电工胶布缠绕形成。

下面就一个具体的施工中的具体的周边光爆孔钻孔进行详细描述。

宁海抽水蓄能电站主副厂房洞总长179m，下部开挖宽度25.0m，上部开挖宽度26.5m/25.0m(副厂房段)，最大开挖高度为57m。

主副厂房第Ⅰ层开挖及支护施工通道由通风兼安全洞通往主副厂房洞上部右端墙处，通风兼安全洞断面型式为城门洞型，净尺寸为7.2×7.0m(宽×高)，本工程主副厂房洞拟自上而下分七层进行开挖。为满足主厂房顶拱锚杆的安装需要，同时尽量减少第Ⅱ层岩壁吊车梁开挖保护层的工作量，拟将第Ⅰ层分层高程确定为77.5m～67.0m，高度为10.5m；该层又分为三大部分：中导洞、上游边顶拱扩挖及下游边顶拱扩挖。

主要施工方法：首先，从通风兼安全洞距主副厂房右端墙10m处开始下卧，开挖一条坡比约12％斜坡道，此下卧道最终将通往至主副厂房第Ⅰ层底板开挖EL.67m高程。综合中导洞开挖程序，该下卧道分两次形成。第一次将下卧道开挖至厂房端墙约EL.68.9m高程处停止下卧，开始进行顶部预留1.5m保护层的中导洞水平开挖；第二次下卧道的延伸安排在中导洞顶拱保护层开挖完成后开挖中导洞底板，利用底板爆破石渣回填形成作为主副厂房第Ⅰ层开挖支护施工通道。

其次安排中导洞开挖。中导洞的的开挖分三个步骤进行施工。第一步，先从通风兼安全洞进入厂房右端墙后水平开挖(下游侧边墙逐步外扩)，形成中导洞断面为10.6×9.0m(宽×高)，顶拱预留1.5m厚保护层。第二步，中导洞水平进入厂房30m后，反向开挖中导洞顶拱预留的1.5m保护层，于此同时，中导洞继续向左端墙方向水平开挖(不再预留顶拱1.5m保护层)；第三步，右端墙侧的中导洞顶拱30m保护层开挖完成后，开始从右端墙侧进行中导洞剩余底板开挖，并且一直开挖至中导洞已形成的掌子面位置为止。(直接开挖至设计开挖高程EL.67m)，此时朝左端墙方向的中导洞开挖掌子面距离右端墙约110m左右。

最后，再从厂房右端墙侧开口依次进行左、右两侧边顶拱扩挖，左、右扩挖掌子面错距30m以上。于此同时，剩余的中导洞段采用设计分块的全断面方式开挖掘进直至左端墙为止。

主副厂房第Ⅰ层爆破开挖采用手风钻配自制钢结构台车进行周边光爆孔钻孔，手风钻或三臂凿岩台车钻主爆孔及掏槽孔，Ⅱ～Ⅲ类围岩隧洞爆破循环进尺分别为3m左右。

其中，周边光爆孔造孔深度控制在3m，钻孔孔径为φ42mm，周边光爆孔间距50cm，周边光爆孔按孔深偏差不大于5cm控制，孔位偏差不得大于5cm，孔底向岩壁内侧超挖按15cm控制。

具体的周边光爆孔的精度控制钻孔步骤如下：

(1)测量作业由专业人员实施，并采用全站仪进行，每排炮后进行洞室轴线14及设计边线测量放样，根据批复的爆破设计，在掌子面3上面将周边光爆孔17的孔点进行标记，并用红油漆进行标记，即形成放样轮廓标识点4。

(2)在距离掌子面2m的位置对应放样轮廓标识点4放样出尾部后视导向点6，采用红油漆进行标记。

(3)在每个尾部后视导向点6旁边标记出超挖数值13。

(4)在距离掌子面0.5m的位置放样出5钻孔深度控制线，采用红油漆进行标记。

(5)在顶拱洞室轴线处14标记出洞室轴线中心孔18的位置。

(6)钻工严格按照放样轮廓标识点4和洞室轴线中心孔18标记位置开轴向孔,开孔均由两名钻手配合进行，开钻过程采用3.5m的钻杆9开孔，开钻时钻杆9的钻头位置对应放样轮廓标识点4，尾部对应尾部后视导向点6，使用卷尺测量尾部后视导向点6位置处钻杆9离岩石面12的距离，此处距离需要与标记的超挖数值13一致。

(7)钻孔过程中一直保持尾部后视导向点6位置处钻杆9与岩石面12的距离始终与超挖数值保持一致。

(8)在钻孔过程中，持续采用地质罗盘(配合木导尺)、水平尺等工具进行钻孔的角度过程检查及控制。

(9)在钻杆9的3m的位置处采用电工胶布缠绕进行标记11，待钻杆9的3m标记点11与钻孔深度控制线5重合后，停止钻孔，完成所有周边光爆孔2的轴向孔的钻孔，并保证每一茬钻出的孔孔终孔在同一桩号上；钻孔过程参照上一炮7爆破残留炮孔痕迹导向钻孔，保证每一茬炮孔残留痕迹在一条直线上。

(10)对钻孔完毕的洞室轴线中心孔18，插入长度约为4m的直钢管8(外径40mm)，并在直钢管8上标记出3m的标记线，采用直钢管8检查钻孔2的孔深。

(11)针对已经钻孔完毕的周边光爆孔17采用高压风、水进行清孔，进行孔深、孔位、孔向检查，采用卷尺、地质罗盘配合木导尺和水平尺进行测量，并进行详细记录测量数据。

(12)重复步骤(6)-(11)，以洞室轴线中心孔18为基准继续开其余的周边光爆孔17；并且后续钻孔时，将前序周边光爆孔17内直钢管8往外拔出至外漏3m，钻孔过程保持钻杆9的钻头与放样轮廓标识点4对齐，尾部与直钢管8的间距保持50cm(即周边光爆孔的间距)，保证所有钻出的周边光爆孔在水平方向是平行的。

周边光爆孔钻孔完成后，对量测的数据统计如下：

对周边光爆孔的量测数据如下(表一)：

在所钻的周边光爆孔孔内装药进行光面爆破后，进一步统计量测数据如下：

1.光面爆破后半孔率统计表如下(表二)：

桩号	半孔率(％)	桩号	半孔率(％)
				厂左0+012.5～0+015.5	96.5％	厂左0+015.5～0+018.5	94.7％

2.光面爆破后超欠挖统计表如下(表三)：

根据上述数据进行爆破后的数据统计分析结果如下：

(1)残留炮孔痕迹在开挖轮廓面上均匀分布；

(2)炮孔痕迹保存率：完整岩石：95.6％；

(3)相邻两茬炮之间的台阶最大外斜值不大于12cm；

(4)两茬炮孔残留痕迹在一条直线上，且两茬炮孔终孔基本在同一桩号上。

结论：根据本发明的精度控制钻孔的方法所钻出的光爆孔进行爆破后完全达到了本次高质量要求抽水蓄能电站洞室开挖施工要求。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种隧洞开挖周边光爆孔的精度控制钻孔方法，其中，包括如下步骤：通过在开挖成形的掌子面上标记放样轮廓标识点，根据放样轮廓标识点增设尾部后视导向点，再增设钻孔深度控制线在放样轮廓标识点和尾部后视导向点之间，来使钻孔过程中有参照值和校准值，控制钻孔的孔位、孔向及孔深；具体钻孔的步骤如下：

(1)采用全站仪量测尺寸，在每排炮后进行洞室中心线及设计边线测量放样，再根据爆破设计数据，在已开挖成形的掌子面上将周边光爆孔的孔点进行标记，形成放样轮廓标识点；

(2)根据开挖进尺，在距离放样轮廓标识点一定距离的位置放样出尾部后视导向点；

(3)在每个尾部后视导向点旁边标记出超挖数值；

(4)再根据开挖进尺，在距离掌子面另一距离的位置放样出钻孔深度控制线；其中，钻孔深度控制线位于掌子面的放样轮廓标识点与尾部后视导向点之间；

(5)在洞室中心线上标记出洞室轴线中心孔位置；

(6)严格按照放样轮廓标识点和洞室轴线中心孔标记位置开轴向孔，开孔均由两名钻手配合进行，开钻过程采用钻杆开孔，开钻时钻杆的钻头位置对应放样轮廓标识点，钻杆的尾部对应尾部后视导向点，使用卷尺测量尾部后视导向点位置处钻杆离岩石面的距离，此距离需与标记的超挖数值相同，保证孔向与洞室轴线平行；

(7)钻孔过程中一直保持尾部后视导向点位置处钻杆与岩石面的距离始终与超挖数值保持相同；

(8)在钻孔过程中，持续采用地质罗盘配合木导尺、水平尺等工具进行钻孔的角度过程检查及控制；

(9)根据开挖进尺，在钻杆距离钻头的一定位置处进行标记，待钻杆该标记点与钻孔深度控制线重合后，停止钻孔，从而保证每一茬钻出的孔终孔在同一桩号上；

(10)在直钢管上标记出标记线，标记线距离直钢管的顶部的距离与钻杆的标记点距离相同；；在钻孔完毕的轴向孔中插入直钢管，采用直钢管检查钻孔的孔深；

(11)针对已经钻孔完毕的周边光爆孔采用高压风、水进行清孔，随后进行孔深、孔位、孔向检查，采用卷尺、地质罗盘配合木导尺和水平尺进行测量，并进行详细记录测量数据；

(12)重复步骤(6)-(11)，以轴向孔为基准继续开其余的周边光爆孔。

2.根据权利要求1中所述的隧洞开挖周边光爆孔的精度控制钻孔方法，其特征在于，步骤(12)中，在钻后一个周边光爆孔时，在前一个已钻的周边光爆孔内插入直钢管，并使直钢管外漏出孔外一半至五分之四的长度，钻孔过程中一直保持钻杆的钻头与放样轮廓标识点对齐，尾部与直钢管的间距保持周边光爆孔的间距，保证所有钻出的周边光爆孔在水平方向是平行的。

3.根据权利要求1或2所述的隧洞开挖周边光爆孔的精度控制钻孔方法，其特征在于，开挖进尺为2到5m。

4.根据权利要求3中所述的隧洞开挖周边光爆孔的精度控制钻孔方法，其特征在于，步骤(2)中，尾部后视导向点位于上一炮爆破残留炮孔痕迹上；放样轮廓标识点与尾部后视导向点间距为1-3m。

5.根据权利要求3中所述的隧洞开挖周边光爆孔的精度控制钻孔方法，其特征在于，步骤(4)中，掌子面距离钻孔深度控制线的间距为0.2-1m。

6.根据权利要求5中所述的隧洞开挖周边光爆孔的精度控制钻孔方法，其特征在于，步骤(9)中，钻头距离钻杆的标记位置值为钻孔深度加掌子面距离钻孔深度控制线的间距之和。

7.根据权利要求1或2所述的隧洞开挖周边光爆孔的精度控制钻孔方法，其特征在于，步骤(9)中，钻孔过程参照上一炮爆破残留炮孔痕迹导向钻孔，保证每一茬炮孔残留痕迹在一条直线上。

8.根据权利要求1中所述的隧洞开挖周边光爆孔的精度控制钻孔方法，其特征在于，钻杆和直钢管长度均大于钻孔孔深。