CN113695841B - 用于流体输送用复合焊接奥氏体不锈钢管的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于流体输送用复合焊接奥氏体不锈钢管的制造方法，包括以下步骤：S1：板材的准备，对板材进行超声波探伤，实现对原材料质量的精准把控；接着根据工艺计划卡要求测量板材宽度，将板材原料进行切割；S2：刨边，根据不同厚度的板材选择加工成不同的坡口形式。S3：折弯；S4：整形预焊；S5：焊接。将整形预焊后的奥氏体不锈钢材进行多层多道焊接操作，所述多层多道焊接操作依次包括：等离子焊接、埋弧焊、氩弧焊盖面、补焊。S6：热处理。通过上述方式，本发明用于流体输送的复合焊接奥氏体不锈钢管的制造方法，能够提高生产效率，降低生产成本，采用多层多道次焊接技术，使得管道焊口焊接接头表面质量合格率和优良品率大大提升，提高了生产效率。

Description

用于流体输送用复合焊接奥氏体不锈钢管的制造方法

技术领域

本发明涉及不锈钢复合焊管领域，特别是涉及一种用于流体输送用复合焊接奥氏体不锈钢管的制造方法。

背景技术

奥氏体钢是正火后具有奥氏体组织的钢。钢中加入的合金元素(Ni、Mn、N、Cr等)能将使正火后的金属具有稳定的奥氏体组织。此钢种由于其优良的焊接性、韧性、抗氧化性、耐酸性及耐腐蚀性能，因此奥氏体不锈钢管将是应用前景更为广泛的不锈钢焊管新品种，在石油、天然气等流体输送过程中将发挥重要作用。随着我国工业制造的快速发展，奥氏体不锈钢焊接方法及工艺、焊接材料及焊接产品的质量也不断提高，以确保焊接钢管质量的使用性能，逐步减小与国外的差距。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是提供一种用于流体输送用复合焊接奥氏体不锈钢管的制造方法，能够提高生产效率，降低生产成本，采用多层多道次焊接技术，使得管道焊口焊接接头表面质量合格率和优良品率大大提升，提高了生产效率。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种用于流体输送用复合焊接奥氏体不锈钢管的制造方法，包括以下步骤：

a：板料超声波探伤：板材在辊道上移动，探伤速度为300mm/min，超声波检测系统的探头小车上边缘探头阵列、主体探头阵列布阵方式对板材的分层缺陷检测、纵向缺陷、横向缺陷进行摆扫，探头间相互错位形成单次摆扫距离50mm，探头间边缘保证15％重复扫描，40通道保证检测覆盖率100％，对检测有缺陷位置通过编码器自动画上标记，合格板材流入下工序；

b：板材下料，根据要求测量板材的厚度，根据板材的厚度选择对单张板材切割或者多张板材一起切割，多张板材一起切割时多张板材厚度之和不超过30mm；

c：刨边，根据不同厚度的板材选择加工成不同的坡口形式，坡口分为I型、Y型、X型和双V型，切削速度一般为6-12m/min，切削量最大不能超过0.7mm；

d：折弯/卷圆，折弯时，先折两边再折中间，中间接口处允许有缝隙，接口横向直径不能大于实际规格直径；卷圆时，先卷两边，在板材的两边卷出与管材尺寸相近的圆弧后逐步卷压中间，直至卷成，中间接口处允许有缝隙，接口横向直径不能大于实际规格直径；

e：整形预焊，按管材的壁厚调节好压力，压制时要求管材头部齐平后方可用手工氩弧焊不加丝点焊，点焊间距可根据板厚和接口质量情况确定，一般为200mm左右；对于壁厚大于22mm的管材，使用氩弧焊填丝点焊的方法，点焊电流150-210A；保护气为氩氢或纯氩；

f：焊接，将通过整形预焊的管材依次进行等离子焊接、埋弧焊、氩弧焊盖面和补焊，等离子焊接时根据所加工管材的不同来选择不同的等离子气、上保护气、背面保护气和尾部保护气；根据坡口形式选择焊接顺序：Y型焊管材外道；X型先焊内焊道再焊外焊道，单道焊缝高度不能大于焊丝直径，且宽度不得大于25mm；氩弧焊盖面，调节好焊接参数，对管材焊缝表面进行清理后方可进行焊接，电流为160A-285A，焊接速度15-45cm/min；如添加填充金属，一般选用Φ0.8mm或Φ1.2mm直径的焊丝；补焊，将焊缝返修单上的缺陷位置标记出，然后将其打磨：壁厚在12mm以下的管材用角向砂轮机打磨，在焊缝缺陷位置打磨出凹槽以找出缺陷并磨净为止；壁厚超过12mm的管材用气刨在焊缝缺陷处开槽，以找出缺陷为止，用角向砂轮机将凹槽处打磨干净；

g：热处理，根据钢管的外径使用天然气箱式固熔炉或辊底式固熔炉进行热处理，钢管出炉后进行快速水冷，达到固溶效果。

在本发明一个较佳实施例中，所述步骤a中板材的厚度D和切割张数N满足：d=3-4mm，N≤6mm；d=5mm，N≤5；d=6mm，N≤5；d=8mm，N≤3；d=10-14mm，N≤2；d=14mm以上，N=1，切割时根据板材厚度调节切割速度，割枪与板材平面必须保持垂直，保证割缝质量，一般按工艺计划卡上下料宽度-2mm至+1mm。

在本发明一个较佳实施例中，所述步骤b中板材的厚度D≤8mm，加工成I型坡口；10≤D≤22mm，外径≤325mm或者外径＞325mm，10≤D＜35mm，加工成Y型坡口；D≥35mm，加工成X型坡口；外径≥273mm，D≥20 mm或者外径≥276mm，D≥26 mm或者外径≥325mm，D≥25mm或者外径≥325mm，D≥30mm，加工成双V型坡口。

在本发明一个较佳实施例中，所述步骤c中折弯时6米折弯工艺中间接口处允许有35-110mm的缝隙，12米折弯工艺接口处允许有6-100mm的缝隙；卷圆时中间接口处允许有50-100mm左右缝隙。

在本发明一个较佳实施例中，所述步骤e中等离子焊焊接前，检查引弧板和收弧板与管材纵缝搭接处的十字焊缝正反面是否填满，如有较大间隙需用手工氩弧焊将间隙填满，焊接时要从引弧板引弧并焊接，引弧板上的焊缝长度不得少于6cm，焊枪必须对准焊缝中心，并检查已焊焊缝表面，要求焊缝表面光滑，如发现焊偏、咬边、内凹等缺欠，应及时调整焊接参数和焊枪，同时，另一焊工观察内孔气体保护情况与焊透程度，保证内焊缝焊筋光滑均匀，不得有未焊透等缺陷，如有发现及时调整；收弧同样要在收弧板上完成，收弧板上的焊缝长度不得少于6cm；埋弧焊，根据坡口形式选择焊接顺序：Y型坡口焊管材外道；X型坡口先焊内焊道再焊外焊道，单道焊缝高度不能大于焊丝直径，且宽度不得大于25mm；氩弧焊盖面，调节好焊接参数，对管材焊缝表面进行清理后方可进行焊接，电流为160A-285A，焊接速度15-45cm/min；如添加填充金属，一般选用Φ0.8mm，Φ1.2mm等直径的焊丝；补焊，将焊缝返修单上的缺陷位置标记出，然后将其打磨：壁厚在12mm以下的管材用角向砂轮机打磨，在焊缝缺陷位置打磨出凹槽以找出缺陷并磨净为止；壁厚超过12mm的管材用气刨在焊缝缺陷处开槽，以找出缺陷为止，用角向砂轮机将凹槽处打磨干净。

在本发明一个较佳实施例中，所述步骤f中钢管外径≤1840mm，使用天然气箱式固熔炉，钢管两头放在台车固定装置上，以防止钢管加热过程中滚动，杜绝钢管重叠在一起，以免所加热的钢管上下受热不均而影响固溶质量，钢管下水前，冷却水水池温度控制在60°C以下，每次钢管下水十分钟前测量一下温度；对于箱式炉钢管出炉冷却时，下水时间应控制在2分钟以内，钢管出炉应做到水冷或快速冷却，达到固溶效果；钢管外径≤540mm，使用辊底式固熔炉，钢管出炉冷却时，冷却水温度控制在60°C以下，冷却水流量控制大于125L/min。

在本发明一个较佳实施例中，所述等离子焊接时，等离子气为氩氢混合气、纯氩气和氩氮混合气，上保护气为纯氩气、氩氢混合气和氩氮混合气，背面保护气为纯氩气和氩氮混合气，尾部保护气为纯氩气和氩氮混合气。

在本发明一个较佳实施例中，所述等离子焊接时，管材的壁厚为3mm时，焊接电流为130-165A，电压为21-25V，焊速为42-53cm/min，等离子气流量为2.5-3.5L/min，正面保护气流量为10-20 L/min，背面保护气流量为15-30 L/min，尾部保护气流量为15-20 L/min；管材的壁厚为4mm时，焊接电流为180-220A，电压为23-27V，焊速为40-52cm/min，等离子气流量为3.5-4.5L/min，正面保护气流量为10-20 L/min，背面保护气流量为15-30 L/min，尾部保护气流量为15-20 L/min；管材的壁厚为5mm时，焊接电流为200-255A，电压为24-28V，焊速为35-47cm/min，等离子气流量为4.5-5.5L/min，正面保护气流量为10-20 L/min，背面保护气流量为15-30 L/min，尾部保护气流量为15-20 L/min；管材的壁厚为6mm时，焊接电流为230-270A，电压为24-29V，焊速为32-43cm/min，等离子气流量为5.5-6.0L/min，正面保护气流量为15-22 L/min，背面保护气流量为15-30 L/min，尾部保护气流量为15-20 L/min；管材的壁厚为8mm时，焊接电流为240-280A，电压为26-31V，焊速为22-32cm/min，等离子气流量为5.5-7.0L/min，正面保护气流量为15-22 L/min，背面保护气流量为15-30 L/min，尾部保护气流量为15-20 L/min；管材的壁厚为10-12mm时，焊接电流为260-290A，电压为27-32V，焊速为20-28cm/min，等离子气流量为6.0-7.5L/min，正面保护气流量为20-25L/min，背面保护气流量为15-30 L/min，尾部保护气流量为15-20 L/min；管材的壁厚为14-16mm时，焊接电流为265-300A，电压为28-34V，焊速为18-26cm/min，等离子气流量为7.0-8.0L/min，正面保护气流量为20-25 L/min，背面保护气流量为15-30 L/min，尾部保护气流量为15-20 L/min；管材的壁厚为18mm时，焊接电流为270-310A，电压为30-35V，焊速为16-25cm/min，等离子气流量为7.5-8.5L/min，正面保护气流量为20-25 L/min，背面保护气流量为15-30 L/min，尾部保护气流量为15-20 L/min。

本发明的有益效果是：本发明用于流体输送用复合焊接奥氏体不锈钢管的制造方法，能够提高生产效率，降低生产成本，采用多层多道次焊接技术，使得管道焊口焊接接头表面质量合格率和优良品率大大提升，提高了生产效率。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

一种用于流体输送用复合焊接奥氏体不锈钢管的制造方法，包括以下步骤：

a：板料超声波探伤：板材在辊道上移动，探伤速度为300mm/min，超声波检测系统的探头小车上边缘探头阵列、主体探头阵列布阵方式对板材的分层缺陷检测、纵向缺陷、横向缺陷进行摆扫，探头间相互错位形成单次摆扫距离50mm，探头间边缘保证15％重复扫描，40通道保证检测覆盖率100％，对检测有缺陷位置通过编码器自动画上标记，合格板材流入下工序

b：根据工艺计划卡要求测量板材宽度，将领取的板材原料进行切割。板材允许多张一起切割，但板厚（d）和切割张数（N）要满足：d=3-4mm，N≤6mm；d=5mm，N≤5；d=6mm，N≤5；d=8mm，N≤3；d=10-14mm，N≤2；d≥14mm，N=1。

切割时根据所切割板材厚度调节切割速度，割枪与板材平面必须保持垂直，保证割缝质量，一般按工艺计划卡上下料宽度-2mm至+1mm。

c：根据不同厚度的板材选择加工成不同的坡口形式。其中坡口的形式分为I型、Y型、X型、双V型，焊接坡口的形式和尺寸如表1所示。切削速度一般为6-12m/min，切削量最大不能超过0.7mm。

板厚大于16mm时，可先用等离子切割对坡口进行预加工，加工角度在30-40°；然后在刨边机上对切割机表面进行加工，机加工深度至少2mm，并将坡口加工到要求范围内。

表1

d：折弯时，先折两边再折中间，中间接口处允许有35-110mm（6米折弯工艺）或6-100mm（12米折弯工艺）左右缝隙、接口横向直径不能大于实际规格直径。采用卷圆的方式，先卷两边，在板材的两边卷出与管材尺寸相近的圆弧后逐步卷压中间，直至卷成。中间接口处允许有50-10mm左右缝隙。接口横向直径不能大于实际规格直径。根据生产焊接生产计划卡上的规格按表2规定选择相应卷辊。

表2

e：整形预焊时，按来料壁厚调节好压力，压制时要求管材头部齐平后方可用手工氩弧焊不加丝点焊，点焊间距可根据板厚和接口质量情况确定，一般为200mm左右；对于壁厚＞22mm的管材，也可使用氩弧焊填丝点焊的方法。点焊电流150-210A；上保护气为氩氢或纯氩。

f：将整形预焊后的奥氏体不锈钢材进行多层多道焊接操作，所述多层多道焊接操作依次包括：等离子焊接、埋弧焊、氩弧焊盖面、补焊。

等离子焊时等离子气体的选用如表3所示。

表3

等离子焊焊接参数如表4所示。

表4

等离子焊焊接前，检查引弧板和收弧板与管材纵缝搭接处的十字焊缝正反面是否填满，如有较大间隙需用手工氩弧焊将间隙填满。焊接时要从引弧板引弧并焊接，引弧板上的焊缝长度不得少于6cm，焊枪必须对准焊缝中心，并检查已焊焊缝表面，要求焊缝表面光滑，如发现焊偏、咬边、内凹等缺欠，应及时调整焊接参数和焊枪。同时，另一焊工观察内孔气体保护情况与焊透程度，保证内焊缝焊筋光滑均匀，不得有未焊透等缺陷，如有发现及时调整；收弧同样要在收弧板上完成，收弧板上的焊缝长度不得少于6cm。

埋弧焊，根据坡口形式选择焊接顺序：Y型坡口，焊管材外道；X型坡口，先焊内焊道再焊外焊道。单道焊缝高度不能大于焊丝直径，且宽度不得大于25mm。

氩弧焊盖面，调节好焊接参数，对管材焊缝表面进行清理后方可进行焊接，电流为160A-285A，焊接速度15-45cm/min；如添加填充金属，一般选用Φ0.8mm，Φ1.2mm等直径的焊丝。

补焊，将焊缝返修单上的缺陷位置标记出，然后将其打磨：壁厚在12mm以下的管材用角向砂轮机打磨，在焊缝缺陷位置打磨出凹槽以找出缺陷并磨净为止；壁厚超过12mm的管材用气刨在焊缝缺陷处开槽，以找出缺陷为止，用角向砂轮机将凹槽处打磨干净。

g：热处理使用天然气箱式固熔炉（钢管外径≤1840mm）时，两头放在台车固定装置上，以防止钢管加热过程中滚动，杜绝钢管重叠在一起，以免所加热的钢管上下受热不均而影响固溶质量。钢管下水前，冷却水水池温度控制在60°C以下，每次钢管下水十分钟前测量一下温度；对于箱式炉钢管出炉冷却时，下水时间应控制在2分钟以内，钢管出炉应做到水冷或快速冷却，达到固溶效果。

对于辊底式固熔炉（钢管外径≤540mm），钢管出炉冷却时，冷却水温度控制在60°C以下，冷却水流量控制大于125L/min。

如客户要求稳定化热处理，则进行稳定化，推荐的稳定化温度为910±10℃，保温时间不小于2小时。

区别于现有技术，本发明用于流体输送用复合焊接奥氏体不锈钢管的制造方法，能够提高生产效率，降低生产成本，采用多层多道次焊接技术，使得管道焊口焊接接头表面质量合格率和优良品率大大提升，提高了生产效率。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种用于流体输送用复合焊接奥氏体不锈钢管的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

a：板料超声波探伤：板材在辊道上移动，探伤速度为300mm/min；

超声波检测系统的探头小车上边缘探头阵列、主体探头阵列布阵方式对板材的分层缺陷检测、纵向缺陷、横向缺陷进行摆扫，探头间相互错位形成单次摆扫距离50mm，探头间边缘保证15％重复扫描，40通道保证检测覆盖率100％；

对检测有缺陷位置通过编码器自动画上标记，合格板材流入下工序；

b：板材下料，根据要求测量板材的厚度，根据板材的厚度选择对单张板材切割或者多张板材一起切割，多张板材一起切割时多张板材厚度之和不超过30mm；

c：刨边，根据不同厚度的板材选择加工成不同的坡口形式，坡口分为I型、Y型、X型和双V型，切削速度为6-12m/min，切削量最大不能超过0.7mm；

d：折弯/卷圆，折弯时，先折两边再折中间，中间接口处允许有缝隙，接口横向直径不能大于实际规格直径；卷圆时，先卷两边，在板材的两边卷出与管材尺寸相近的圆弧后逐步卷压中间，直至卷成，中间接口处允许有缝隙，接口横向直径不能大于实际规格直径；

e：整形预焊，按管材的壁厚调节好压力，压制时要求管材头部齐平后方可用手工氩弧焊不加丝点焊，点焊间距可根据板厚和接口质量情况确定，为200mm左右；对于壁厚大于22mm的管材，使用氩弧焊填丝点焊的方法，点焊电流150-210A；保护气为氩氢或纯氩；

f：焊接，将通过整形预焊的管材依次进行等离子焊接、埋弧焊、氩弧焊盖面和补焊，等离子焊接时根据所加工管材的不同来选择不同的等离子气、上保护气、背面保护气和尾部保护气；根据坡口形式选择焊接顺序：Y型焊管材外道；X型先焊内焊道再焊外焊道，单道焊缝高度不能大于焊丝直径，且宽度不得大于25mm；氩弧焊盖面，调节好焊接参数，对管材焊缝表面进行清理后方可进行焊接，电流为160A-285A，焊接速度15-45cm/min；如添加填充金属，选用Φ0.8mm或Φ1.2mm直径的焊丝；补焊，将焊缝返修单上的缺陷位置标记出，然后将其打磨：壁厚在12mm以下的管材用角向砂轮机打磨，在焊缝缺陷位置打磨出凹槽以找出缺陷并磨净为止；壁厚超过12mm的管材用气刨在焊缝缺陷处开槽，以找出缺陷为止，用角向砂轮机将凹槽处打磨干净；

g：热处理，根据钢管的外径使用天然气箱式固溶炉或辊底式固溶炉进行热处理，钢管出炉后进行快速水冷，达到固溶效果。

2.根据权利要求1所述的用于流体输送用复合焊接奥氏体不锈钢管的制造方法，其特征在于，所述步骤b中板材的厚度D和切割张数N满足：d=3-4mm，N≤6mm；d=5mm，N≤5；d=6mm，N≤5；d=8mm，N≤3；d=10-14mm，N≤2；d=14mm以上，N=1，切割时根据板材厚度调节切割速度，割枪与板材平面必须保持垂直，保证割缝质量，按工艺计划卡上下料宽度-2mm至+1mm。

3.根据权利要求2所述的用于流体输送用复合焊接奥氏体不锈钢管的制造方法，其特征在于，所述步骤b中板材的厚度D≤8mm，加工成I型坡口； 10≤D≤22mm，外径≤325mm或者外径＞325mm，10≤D＜35mm，加工成Y型坡口；D≥35mm，加工成X型坡口；外径≥273mm，D≥20mm或者外径≥276mm，D≥26 mm或者外径≥325mm，D≥25mm或者外径≥325mm，D≥30mm，加工成双V型坡口。

4.根据权利要求1所述的用于流体输送用复合焊接奥氏体不锈钢管的制造方法，其特征在于，所述步骤d中折弯时，6米折弯工艺中间接口处允许有35-110mm的缝隙，12米折弯工艺接口处允许有6-100mm的缝隙；卷圆时中间接口处允许有50-100mm左右缝隙。

5.根据权利要求1所述的用于流体输送用复合焊接奥氏体不锈钢管的制造方法，其特征在于，所述步骤f中等离子焊焊接前，检查引弧板和收弧板与管材纵缝搭接处的十字焊缝正反面是否填满，如有较大间隙需用手工氩弧焊将间隙填满，焊接时要从引弧板引弧并焊接，引弧板上的焊缝长度不得少于6cm，焊枪必须对准焊缝中心，并检查已焊焊缝表面，要求焊缝表面光滑，如发现焊偏、咬边、内凹缺欠，应及时调整焊接参数和焊枪，同时，另一焊工观察内孔气体保护情况与焊透程度，保证内焊缝焊筋光滑均匀，不得有未焊透缺陷，如有发现及时调整；收弧同样要在收弧板上完成，收弧板上的焊缝长度不得少于6cm；埋弧焊，根据坡口形式选择焊接顺序：Y型坡口焊管材外道；X型坡口先焊内焊道再焊外焊道，单道焊缝高度不能大于焊丝直径，且宽度不得大于25mm；氩弧焊盖面，调节好焊接参数，对管材焊缝表面进行清理后方可进行焊接，电流为160A-285A，焊接速度15-45cm/min；如添加填充金属，选用Φ0.8mm，Φ1.2mm直径的焊丝；补焊，将焊缝返修单上的缺陷位置标记出，然后将其打磨：壁厚在12mm以下的管材用角向砂轮机打磨，在焊缝缺陷位置打磨出凹槽以找出缺陷并磨净为止；壁厚超过12mm的管材用气刨在焊缝缺陷处开槽，以找出缺陷为止，用角向砂轮机将凹槽处打磨干净。

6.根据权利要求1所述的用于流体输送用复合焊接奥氏体不锈钢管的制造方法，其特征在于，所述步骤g中钢管外径≤1840mm，使用天然气箱式固溶炉，钢管两头放在台车固定装置上，以防止钢管加热过程中滚动，杜绝钢管重叠在一起，以免所加热的钢管上下受热不均而影响固溶质量，钢管下水前，冷却水水池温度控制在60°C以下，每次钢管下水十分钟前测量一下温度；对于天然气箱式固溶炉钢管出炉冷却时，下水时间应控制在2分钟以内，钢管出炉应做到水冷或快速冷却，达到固溶效果；钢管外径≤540mm，使用辊底式固溶炉，钢管出炉冷却时，冷却水温度控制在60°C以下，冷却水流量控制大于125L/min。

7.根据权利要求5所述的用于流体输送用复合焊接奥氏体不锈钢管的制造方法，其特征在于，所述等离子焊接时，等离子气为氩氢混合气、纯氩气或氩氮混合气，上保护气为纯氩气、氩氢混合气或氩氮混合气，背面保护气为纯氩气或氩氮混合气，尾部保护气为纯氩气或氩氮混合气。

8.根据权利要求5所述的用于流体输送用复合焊接奥氏体不锈钢管的制造方法，其特征在于，所述等离子焊接时，管材的壁厚为3mm时，焊接电流为130-165A，电压为21-25V，焊速为42-53cm/min，等离子气流量为2.5-3.5L/min，正面保护气流量为10-20 L/min，背面保护气流量为15-30 L/min，尾部保护气流量为15-20 L/min；管材的壁厚为4mm时，焊接电流为180-220A，电压为23-27V，焊速为40-52cm/min，等离子气流量为3.5-4.5L/min，正面保护气流量为10-20 L/min，背面保护气流量为15-30 L/min，尾部保护气流量为15-20 L/min；管材的壁厚为5mm时，焊接电流为200-255A，电压为24-28V，焊速为35-47cm/min，等离子气流量为4.5-5.5L/min，正面保护气流量为10-20 L/min，背面保护气流量为15-30 L/min，尾部保护气流量为15-20 L/min；管材的壁厚为6mm时，焊接电流为230-270A，电压为24-29V，焊速为32-43cm/min，等离子气流量为5.5-6.0L/min，正面保护气流量为15-22 L/min，背面保护气流量为15-30 L/min，尾部保护气流量为15-20 L/min；管材的壁厚为8mm时，焊接电流为240-280A，电压为26-31V，焊速为22-32cm/min，等离子气流量为5.5-7.0L/min，正面保护气流量为15-22 L/min，背面保护气流量为15-30 L/min，尾部保护气流量为15-20 L/min；管材的壁厚为10-12mm时，焊接电流为260-290A，电压为27-32V，焊速为20-28cm/min，等离子气流量为6.0-7.5L/min，正面保护气流量为20-25 L/min，背面保护气流量为15-30L/min，尾部保护气流量为15-20 L/min；管材的壁厚为14-16mm时，焊接电流为265-300A，电压为28-34V，焊速为18-26cm/min，等离子气流量为7.0-8.0L/min，正面保护气流量为20-25L/min，背面保护气流量为15-30 L/min，尾部保护气流量为15-20 L/min；管材的壁厚为18mm时，焊接电流为270-310A，电压为30-35V，焊速为16-25cm/min，等离子气流量为7.5-8.5L/min，正面保护气流量为20-25 L/min，背面保护气流量为15-30 L/min，尾部保护气流量为15-20 L/min。