CN113685158A - 一种可直接用于稠油热采的超临界多元热流体发生装置 - Google Patents

Abstract

本发明一种可直接用于稠油热采的超临界多元热流体发生装置，包括发生器端盖、掺混筒体、反应器器壁。反应器端盖上设置有水冷端盖，注入冷却水用于保护反应器端盖不超温，反应器端盖上还设置有冷却水通道用于保护火焰监测器。反应器端盖底部设置有喷嘴平台，喷嘴平台上开设有氧化剂螺旋喷口，并螺纹连接雾化喷嘴以保证燃料与氧化剂混合均匀。燃烧室内还设置有二次燃料通道，可将原油直接注入燃烧室，避免了燃料预热中出现结焦积碳问题。环形冷却通道中的水向下流动对燃烧室进行冷却，随后进入冷却掺混通道，与经掺混筒体出口孔群流出的反应流体混合，达到控温目标。燃烧室中部缩口结构，燃烧室底部收口结构以及掺混筒体出口孔群等可达到控压目的。

Description

一种可直接用于稠油热采的超临界多元热流体发生装置

技术领域

本发明属于能源开采技术领域，特别涉及一种可直接用于稠油热采的超临界多元热流体发生装置。

背景技术

目前稠油油田的主要开采方式主要是蒸汽吞吐、蒸汽驱、蒸汽辅助重力泄油等热采方式。这种热采方式主要是将地面注汽锅炉产生的热蒸汽注入地层从而达到提高地层温度，降低稠油黏度，增加稠油流动性，达到提高稠油采收率效果的目的。常规的注蒸汽技术已经非常成熟，但是面临的环境污染、热损耗大、适用油藏深度受限、装置体积过大无法应用于海上稠油开采等问题始终无法解决。

超临界水是指温度和压力均高于其临界点(T＝374.15℃，P＝22.12MPa)的特殊状态的水。当水的温度和压力均超过其临界点时，诸如密度、粘度、介电常数、离子积等水的理化性质将会发生剧烈变化。超临界水的粘度明显低于常规水的粘度，这使得扩散系数提升，传质性能改善，使得超临界水可与非极性气体和碳氢化合物等完全混溶，形成一种均相体系。

超临界水热燃烧技术(Supercritical Hydrothermal Combustion，SCHC)是指燃料或者一定浓度的有机废弃物与氧化剂在超临水环境中发生剧烈氧化反应，产生水热火焰的一种新型燃烧方式。超临界水热火焰通常为800℃以上，水热火焰区局部高温将显著加速有机物降解(100毫秒内可完成降解绝大多数有机物)，释放大量热量，甚至可以作为能源获取的一种手段。该燃烧方式其具有多项显著优势，(1)反应速度快，具有毫秒级反应速率：超临界水热燃烧反应系统中形成均相反应体系，产生大量羟基自由基，发生快速的自由基反应，能在极短的时间内完成原油等燃料的充分燃烧，反应迅速彻底。(2)反应器能量利用率高：反应器结构紧凑作为井下蒸汽的来源，将产物直接注入地层，避免了管道长距离输送的能量损失，可以实现更高的能量利用率。(3)燃烧稳定、高效：多元热流体发生装置的燃烧更加稳定、高效、洁净，发生器结构更加紧凑、造价更低。(4)反应产物主要是CO₂和水蒸气，无污染，且CO₂可活性降粘，进一步改善开发效果，实现产物的100％利用。多元热流体采油技术是指将燃料和氧化剂注入多元热流体发生装置，在高压密闭环境中燃烧使水气化，利用气体(N₂和CO₂)与蒸汽的协同效应，通过气体溶解降粘、气体增压、加热降粘和气体辅助原油重力驱等机理来开采原油的一种技术。相比于传统地面锅炉注气，该技术具有污染小、热效率高、采收率高等优势。

借助于超临界水热燃烧技术独特的技术优势开发的超临界水热燃烧型多元热流体发生装置理论上具备超临界水热燃烧技术的优点，能够显著解决目前稠油热采技术所面临的技术问题和成本问题。但由于其苛刻的反应条件以及应用到稠油热采领域所面临的温度压力控制等问题，依旧需要进一步解决优化。具体表现有：

(1)超临界水热燃烧反应条件苛刻，反应需要在较高的温度及压力环境下进行。对于常规的管式反应器，反应器的管壁需要承受600-700℃高温以及25MPa的高压，其必须采用Ni合金等耐高温材料并通过增加壁厚实现，此外需要保证对反应器上端盖和燃烧室的充分冷却。

(2)燃料种类单一，油类作为燃料预热时面临结焦积碳问题。虽然超临界水热燃烧过程是一个放热反应，当有机物的质量分数达到2～3％时就能实现自热，但在设备运行过程中依然需要外部热源对反应物和氧化剂进行预热。目前国内外的超临界水热燃烧设备的加热方式绝大部分采用电加热形式，但如果以原油等作为燃料在加热过程中将面临结焦积碳问题，对超临界水热燃烧型多元热流体发生装置应用于稠油热采领域造成了巨大障碍。

(3)盐沉积问题。常温下，大多数无机盐可以溶解在水中。但是，在高温高压环境中，随着水理化性质的剧烈改变，大多数无机盐的溶解度极低。当溶液从亚临界温度加热到超临界温度时，会导致原先溶解在水中的无机盐大量析出，从而引起预热器和反应器进出口管路的堵塞，影响反应器的正常运行，甚至存在极大的安全隐患。

(4)多元热流体调温调压问题。传统的超临界水热燃烧反应产物温度压力过高，不能直接注入稠油油藏。需要通过换热器进行降温处理，通过背压阀等装置进行降压处理，既增加了装置的成本又增加井下注汽作业的难度。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种可直接用于稠油热采的超临界多元热流体发生装置，其利用加热棒对燃料进行加热，省去了燃料在反应器外部的预热设备。利用保温槽进行保温，保证了加热效率。利用二次燃料端口注入原油或其他流量和浓度更大的冷温度燃料，既保证了燃烧室功率，又解决了预热过程中可能遇到的结焦积碳问题。在反应器点火操作之前，进行冷却水温度的调整，使其具有较高的温度，以维持燃烧室内的高温环境，保证反应器内顺利点火并实现稳定燃烧。此外，其利用环形冷却通道对反应器主体进行冷却，利用冷却通道对反应器端盖和火焰监测器进行冷却，避免了反应放热导致的高温腐蚀问题。冷水与超临界水接触的地方可以降低温度，重新溶解无机盐，达到防止盐沉积的目的。掺混冷却水和缩口、出口等压力控制结构使混合室温度压力降低，便于直接注入目的油层。除此之外，该燃烧装置还具备拆装方便，容易装载和更换喷嘴平台，易于检修和维护等特点。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种可直接用于稠油热采的超临界多元热流体发生装置，包括反应器端盖、掺混筒体和反应器器壁，其中：

所述反应器端盖的上表面开有环形槽，下表面开有柱形槽，在环形槽中设置有环柱形的水冷端盖，柱形槽装配有可拆卸的喷嘴平台，喷嘴平台螺纹连接有喷口向下的雾化喷嘴，喷嘴平台上开设有氧化剂螺旋喷口，连接筒体从所述环形槽的中央贯穿反应器端盖与雾化喷嘴连通，在所述喷嘴平台的上端、连接筒体外壁以及柱形槽顶面之间形成一个环形空间，连接筒体外壁与反应器端盖之间有环柱形的氧化剂通道，氧化剂通道与所述环形空间以及氧化剂螺旋喷口连通，所述连接筒体中设置有轴向的加热棒，燃料入口从反应器端盖上方连通连接筒体的内部，氧化剂入口从反应器端盖上方连通所述氧化剂通道；

所述掺混筒体装配于反应器器壁之内的上部，与反应器端盖相接，掺混筒体内构成燃烧室，在超临界压力下从所述雾化喷嘴喷出的燃料和氧化剂螺旋喷口喷出的氧化剂在掺混筒体顶部接触发生燃烧并产生超临界水热火焰；

所述反应器器壁之内位于掺混筒体的底端之下的空间构成掺混室，所述掺混筒体的底端与掺混室通过出口孔群相连通，所述掺混室还连通有掺混螺旋通道，出所述掺混筒体的燃烧产物与来自掺混螺旋通道的掺混水在掺混室混合，得到多元热流体。

在其中一个实施例中，所述掺混筒体内安装燃烧室筒体，燃烧室筒体外壁与掺混筒体内壁相接，反应器器壁与掺混筒体内壁之间有环形冷却通道，环形冷却通道的底部通过冷却掺混通道与掺混螺旋通道连通。

在其中一个实施例中，所述反应器端盖上还设置有二次燃料端口，所述二次燃料端口贯通反应器端盖连通至燃烧室，且在径向上位于环形槽的中间。

在其中一个实施例中，所述喷嘴平台上表面带有环形凸起，将所述环形空间分为外环空间和内环空间，所述氧化剂通道与内环空间连通，所述二次燃料端口与外环空间连通，所述外环空间通过喷嘴平台上的二次燃料螺旋喷口与燃烧室连通。

在其中一个实施例中，与所述燃料入口以及二次燃料端口连接的燃料管路上均设置有用于将燃料加压至超临界压力的增压泵，与所述氧化剂入口连接的氧化剂管路上设置有用于将氧化剂加压至超临界压力的增压泵，所述加热棒的加热功率满足将连接筒体内的燃料加热至热自燃温度。

在其中一个实施例中，所述二次燃料端口送入的燃料的流量和浓度均大于燃料入口送入的燃料的流量和浓度。

在其中一个实施例中，所述连接筒体内部设置有保温槽，连接筒体两端贯通，其中加热棒通过外螺纹连接于连接筒体内壁顶部，并封闭连接筒体的顶端，连接筒体的底部通过外螺纹与可拆卸喷嘴平台连接，底端与雾化喷嘴的入口连通。

在其中一个实施例中，所述氧化剂螺旋喷口是开在喷嘴平台上的螺旋通道，且自上向下呈渐开线形式。

在其中一个实施例中，所述反应器端盖上设置有贯通至燃烧室的压力监测端口，以利用压力监测传感器实时监测燃烧室内压力。

在其中一个实施例中，所述反应器端盖上设置有贯通至燃烧室的火焰监测器，且绕所述火焰监测器设置有冷却水通道。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、原油可作为燃料：利用加热棒对一次燃料进行加热，省去了燃料在反应器外部的预热设备。利用二次燃料端口注入原油作为燃料，既保证了燃烧室功率，又解决了预热过程中可能遇到的结焦积碳问题。

2、安全性好：利用环形冷却通道对反应器主体进行冷却，利用冷却通道对反应器端盖和火焰监测器进行冷却，避免了反应放热导致的高温腐蚀和安全性能下降问题。

3、安装维修方便：超临界水热燃烧型多元热流体发生装置主要由反应器端盖、掺混筒体、反应器器壁三大主体构件组成，具备拆装方便，容易装载和更换喷嘴平台，易于检修和维护的特点。

4、压力和火焰情况监测：反应器端盖上设置压力监测端口可实现对反应器内压力的实时监测，火焰监测器可实时观察装置内着火情况除用于稠油热采外，还可用于科学研究。

5、产物温压调控：掺混冷却水与燃烧产物直接混合换热，可实现对温度的调节控制。缩口结构、收口结构和出口孔群等压力控制结构使多元热流体压力降低，实现对压力的调节。

附图说明

图1为本发明装置结构示意图。

图2为反应器端盖结构示意图。

其中：1.反应器端盖；2.小型螺栓组；3.大型螺栓组；4.掺混筒体；5.反应器器壁；6.燃烧室筒体；7.环形冷却通道；8.加热棒；9.燃料入口；10.连接筒体；11.保温槽；12.氧化剂入口；13.冷却水入口；14.冷却水出口；15.喷嘴平台；16.雾化喷嘴；17.氧化剂螺旋喷口；18.壁面冷却水入口；19.冷却掺混通道；20.掺混螺旋通道；21.掺混筒体出口孔群；22.底部出口；23.水冷端盖；24.压力检测端口；25.二次燃料端口；26.进水口；27.出水口；28.火焰监测器；A1.燃烧室；A2.掺混室。

具体实施方式

下面结合附图和实施例详细说明本发明的实施方式。

本发明为一种可直接用于稠油热采的超临界多元热流体发生装置，通过超临界压力下的燃料与氧化剂燃烧并将产物掺混水，得到超临界多元热流体。特别适合稠油热采工艺，其燃料并不限于原油、柴油、汽油、煤浆、乙醇等，而其氧化剂则不限于氧气、空气、双氧水等。

如图1和图2所示，本发明主要包括反应器端盖1、掺混筒体4和反应器器壁5三部分。

其中，掺混筒体4装配于反应器器壁5之内的上部，与反应器端盖1相接，从而在掺混筒体4内构成燃烧室A1，在反应器器壁5内部位于掺混筒体4底端之下的空间构成掺混室A2。示例地，反应器端盖1和掺混筒体4通过大型螺栓组3连接。燃烧室A1用于执行燃料和氧化剂在超临界下的燃烧，掺混室A2则用于将燃烧产物与掺混水混合，以得到所需多元热流体。

本发明中，反应器端盖1的上表面开有环形槽，下表面开有柱形槽，环形槽与柱形槽为同轴结构。在环形槽中，设置有环柱形的水冷端盖23，以在反应器端盖1上形成一部分水冷区域，在此进行外部控温。示例地，反应器端盖1与水冷端盖23通过小型螺栓组2连接，冷却水经冷却水入口13流入，冷却水出口14流出，保护反应器端盖1不超温进而保护反应器安全运行。

在柱形槽中，装配有可拆卸的喷嘴平台15且喷嘴平台15顶面与柱形槽顶面之间有空间。喷嘴平台15的中央位置螺纹连接雾化喷嘴16，雾化喷嘴16的喷口向下，而喷嘴平台15上环绕雾化喷嘴16则开设有氧化剂螺旋喷口17。示例地，氧化剂螺旋喷口17是开在喷嘴平台15上的螺旋通道，且自上向下呈渐开线形式。

本发明中，反应器端盖1中央贯穿设置有连接筒体10，连接筒体10中设置有轴向的加热棒8，燃料入口9从反应器端盖1上方连通连接筒体10的内部。且连接筒体10顶端位于反应器端盖1上端面上方，下端穿至喷嘴平台15与雾化喷嘴16连通。由此，在喷嘴平台15的顶面、连接筒体10外壁以及柱形槽顶面之间形成一个环形空间。示例地，连接筒体10两端贯通，其中加热棒8通过外螺纹连接于连接筒体10内壁顶部，并封闭连接筒体10的顶端，连接筒体10的底部通过外螺纹与可拆卸喷嘴平台15连接，底端与雾化喷嘴16的入口连通。由此，保证燃料与氧化剂混合均匀。

连接筒体10外壁与反应器端盖1之间有环柱形的间隙，该间隙为氧化剂通道，氧化剂通道连通至所述环形空间，从而与氧化剂螺旋喷口17连通，氧化剂入口12从反应器端盖1上方连通氧化剂通道。

本发明中，掺混筒体4的底端与掺混室A2通过出口孔群21相连通，掺混室A2还连通有掺混螺旋通道20。燃料从燃料入口9进入后，加热棒8在连接筒体10内对其进行加热，加热后的燃料通过雾化喷嘴16射入燃烧室A1，；氧化剂从氧化剂入口12进入到喷嘴平台15和反应器端盖1之间的环形空间内，通过氧化剂螺旋喷口17进入燃烧室A1，与燃料混合均匀，发生燃烧并产生超临界水热火焰，出掺混筒体4的燃烧产物与来自掺混螺旋通道20的掺混水在掺混室A2混合，得到多元热流体。

在本发明的一个实施例中，连接筒体10内部设置有保温槽11。

在本发明的一个实施例中，反应器端盖1上设置有贯通至燃烧室A1的压力监测端口24，以利用压力监测传感器实时监测燃烧室A1内压力。

在本发明的一个实施例中，反应器端盖1上设置有贯通至燃烧室A1的火焰监测器28，可实现对反应器内着火情况的实时监测。为避免反应器内温度过高对火焰监测器28造成损坏，绕火焰监测器28设置有冷却水通道，冷却水可以在进水口26进入，在出水口27流出，通过冷却水通道实现对火焰监测器的保护。

在本发明的一个实施例中，掺混筒体4内安装燃烧室筒体6，燃烧室筒体6外壁与掺混筒体4内壁相接，通过反应器端盖1和掺混筒体4的紧压固定，即燃烧室A1此时进一步处于燃烧室筒体6中。反应器器壁5与掺混筒体4内壁之间有环形冷却通道7，环形冷却通道7的底部通过冷却掺混通道19与掺混螺旋通道20连通。反应器主体环形冷却通道7进行冷却，冷却水经壁面冷却水入口18进入，其在环形冷却通道7中向下流动对燃烧室进行冷却，随后进入掺混螺旋通道20，与经掺混筒体出口孔群21流出的反应流体混合，达到控温目标，并最终经底部出口22流出。示例地，环形冷却通道7根据反应器尺寸及具体工作情况而定，可设置不同结构内壁面进行冷却，其包括但不限于螺纹壁面、粗糙壁面、内置扰流子等强化换热措施。

在本发明的一个实施例中，反应器端盖1上还设置有二次燃料端口25，二次燃料端口25贯通反应器端盖1连通至燃烧室A1，且在径向上位于环形槽的中间。

在本发明的一个实施例中，喷嘴平台15上表面带有环形凸起，将环形空间分为外环空间和内环空间，氧化剂通道与内环空间连通，二次燃料端口25与外环空间连通，外环空间通过喷嘴平台15上的二次燃料螺旋喷口与燃烧室A1连通。

在本发明的一个实施例中，与燃料入口9以及二次燃料端口25连接的燃料管路上均设置有用于将燃料加压至超临界压力的增压泵，与氧化剂入口12连接的氧化剂管路上设置有用于将氧化剂加压至超临界压力的增压泵，加热棒8的加热功率满足将连接筒体10内的燃料加热至热自燃温度。

在本发明的一个实施例中，二次燃料端口25送入的燃料的流量和浓度均大于燃料入口9送入的燃料的流量和浓度，且二次燃料为冷温度燃料，通过与一次燃料燃烧产物的混合换热使第二股燃料达到热自燃温度从而维持稳定燃烧，这样既减少了预热二次燃料需要的额外热功率，又避免了预热过程中可能出现的结焦积碳问题，并可实现与空间位置在其内的氧化剂充分混合燃烧。示例地，二次燃料端口25可直接注入原油。

在本发明的一个实施例中，燃烧室A1中部有一缩口结构，燃烧室A1底部为收口结构，反应后流体通过掺混筒体出口孔群21流出，其后与掺混冷却水在混合室A2进行调温调压，底部出口22为一收口结构，可以达到控压目的。

在本发明的一个实施例中，为保证反应器内顺利点火并实现稳定燃烧，其冷却水温度可调，在反应器点火操作时，冷却水温度较高，维持燃烧室A1内的高温环境。

根据以上结构，本发明的工艺流程如下：

在反应开始前先通过冷却水入口13和壁面冷却水入口18通入温度较高的冷却水，维持燃烧室A1内的高温环境。反应开始时，超临界压力下一定浓度的燃料经燃料入口9进入反应器，通过加热棒8在直孔内对其进行加热，加热后的燃料通过喷嘴平台15上设置的雾化喷嘴16射入燃烧室A1，超临界压力下氧化剂经氧化剂入口12进入到喷嘴平台15和反应器端盖1之间的环形空间内，通过喷嘴平台15上开设的氧化剂螺旋喷口17进入燃烧室A1，与燃料混合均匀，随后产生超临界水热火焰。待火焰稳定后从二次燃料端口通入第二股燃料，流量从小逐渐增大到设定流量。

待水热火焰稳定后，冷却水经冷却水入口13流入，冷却水出口14流出，完成对反应器端盖1上冷却区域的冷却。此外，冷却水经壁面冷却水入口18进入，其在螺旋冷却槽7和反应器器壁5之间形成的冷却螺旋通道19中向下流动对燃烧室进行冷却，随后进入掺混螺旋通道20，与经掺混筒体出口孔群21流出的反应流体在混合室A2中混合，实现调温调压，最后经底部出口22流出。

综上，本发明公开了一种可直接用于稠油热采的超临界多元热流体发生装置，可直接采用原油作为燃料，还实现了燃料在反应器内通过加热棒加热，冷却水通过环形冷却通道对燃烧室的冷却，有效减缓了反应器内壁面的腐蚀并使反应器的温度得到了有效维持，可以达到外部控温的目的。

Claims (10)

1.一种可直接用于稠油热采的超临界多元热流体发生装置，包括反应器端盖(1)、掺混筒体(4)和反应器器壁(5)，其特征在于：

所述反应器端盖(1)的上表面开有环形槽，下表面开有柱形槽，在环形槽中设置有环柱形的水冷端盖(23)，柱形槽装配有可拆卸的喷嘴平台(15)，喷嘴平台(15)螺纹连接有喷口向下的雾化喷嘴(16)，喷嘴平台(15)上开设有氧化剂螺旋喷口(17)，连接筒体(10)从所述环形槽的中央贯穿反应器端盖(1)与雾化喷嘴(16)连通，在所述喷嘴平台(15)的上端、连接筒体(10)外壁以及柱形槽顶面之间形成一个环形空间，连接筒体(10)外壁与反应器端盖(1)之间有环柱形的氧化剂通道，氧化剂通道与所述环形空间以及氧化剂螺旋喷口(17)连通，所述连接筒体(10)中设置有轴向的加热棒(8)，燃料入口(9)从反应器端盖(1)上方连通连接筒体(10)的内部，氧化剂入口(12)从反应器端盖(1)上方连通所述氧化剂通道；

所述掺混筒体(4)装配于反应器器壁(5)之内的上部，与反应器端盖(1)相接，掺混筒体(4)内构成燃烧室(A1)，在超临界压力下从所述雾化喷嘴(16)喷出的燃料和氧化剂螺旋喷口(17)喷出的氧化剂在掺混筒体(4)顶部接触发生燃烧并产生超临界水热火焰；

所述反应器器壁(5)之内位于掺混筒体(4)的底端之下的空间构成掺混室(A2)，所述掺混筒体(4)的底端与掺混室(A2)通过出口孔群(21)相连通，所述掺混室(A2)还连通有掺混螺旋通道(20)，出所述掺混筒体(4)的燃烧产物与来自掺混螺旋通道(20)的掺混水在掺混室(A2)混合，得到多元热流体。

2.根据权利要求1所述可直接用于稠油热采的超临界多元热流体发生装置，其特征在于，所述掺混筒体(4)内安装燃烧室筒体(6)，燃烧室筒体(6)外壁与掺混筒体(4)内壁相接，反应器器壁(5)与掺混筒体(4)内壁之间有环形冷却通道(7)，环形冷却通道(7)的底部通过冷却掺混通道(19)与掺混螺旋通道(20)连通。

3.根据权利要求1所述可直接用于稠油热采的超临界多元热流体发生装置，其特征在于，所述反应器端盖(1)上还设置有二次燃料端口(25)，所述二次燃料端口(25)贯通反应器端盖(1)连通至燃烧室(A1)，且在径向上位于环形槽的中间。

4.根据权利要求3所述可直接用于稠油热采的超临界多元热流体发生装置，其特征在于，所述喷嘴平台(15)上表面带有环形凸起，将所述环形空间分为外环空间和内环空间，所述氧化剂通道与内环空间连通，所述二次燃料端口(25)与外环空间连通，所述外环空间通过喷嘴平台(15)上的二次燃料螺旋喷口与燃烧室(A1)连通。

5.根据权利要求3或4所述可直接用于稠油热采的超临界多元热流体发生装置，其特征在于，与所述燃料入口(9)以及二次燃料端口(25)连接的燃料管路上均设置有用于将燃料加压至超临界压力的增压泵，与所述氧化剂入口(12)连接的氧化剂管路上设置有用于将氧化剂加压至超临界压力的增压泵，所述加热棒(8)的加热功率满足将连接筒体(10)内的燃料加热至热自燃温度。

6.根据权利要求5所述可直接用于稠油热采的超临界多元热流体发生装置，其特征在于，所述二次燃料端口(25)送入的燃料的流量和浓度均大于燃料入口(9)送入的燃料的流量和浓度。

7.根据权利要求1所述可直接用于稠油热采的超临界多元热流体发生装置，其特征在于，所述连接筒体(10)内部设置有保温槽(11)，连接筒体(10)两端贯通，其中加热棒(8)通过外螺纹连接于连接筒体(10)内壁顶部，并封闭连接筒体(10)的顶端，连接筒体(10)的底部通过外螺纹与可拆卸喷嘴平台(15)连接，底端与雾化喷嘴(16)的入口连通。

8.根据权利要求1所述可直接用于稠油热采的超临界多元热流体发生装置，其特征在于，所述氧化剂螺旋喷口(17)是开在喷嘴平台(15)上的螺旋通道，且自上向下呈渐开线形式。

9.根据权利要求1所述可直接用于稠油热采的超临界多元热流体发生装置，其特征在于，所述反应器端盖(1)上设置有贯通至燃烧室(A1)的压力监测端口(24)，以利用压力监测传感器实时监测燃烧室(A1)内压力。

10.根据权利要求1所述可直接用于稠油热采的超临界多元热流体发生装置，其特征在于，所述反应器端盖(1)上设置有贯通至燃烧室(A1)的火焰监测器(28)，且绕所述火焰监测器(28)设置有冷却水通道。

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