CN113652883B - 一种耐腐蚀耐磨钢丝绳及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种耐腐蚀耐磨钢丝绳及其制备方法，包括绳芯和绳股，其特征在于：所述绳芯包括三根纤维丝，所述纤维丝采用螺旋交捻方式构成所述绳芯，所述绳股采用右交互捻方式包捻住所述绳芯，所述绳股外设置有一内层保护层和一外层保护层；所述外层保护层的原料及其质量分数为：双酚A型环氧树脂55％～70％、双酚F型环氧树脂5％～10％、端羧基液体丁腈橡胶4％～10％、纳米SiO2 4％～8％、Al2O3颗粒6％～10％、固化剂1％～3％、促进剂0.6％～2％、分散剂0.1％～1％。本钢丝绳采用双层高分子复合材料保护层，可以有效提高钢丝绳的耐腐蚀和耐磨能力，可以适应多场合工作环境工作。
Description
技术领域
本发明涉及钢丝绳技术领域，具体涉及一种耐腐蚀耐磨钢丝绳。
背景技术
钢丝绳是将力学性能和几何尺寸符合要求的钢丝按照一定的规则捻制在一起的螺旋状钢丝束，由钢丝、绳芯及润滑脂组成。钢丝绳的强度高、自重轻、工作平稳、不易骤然整根折断，工作可靠，在日常生活中具有广泛的应用。
由于钢丝绳的独特性能，迄今为止钢丝绳在冶金、矿上、石油天然气钻采、机械、化工、航空航天等领域都是必不可少的材料或部件，因此，钢丝绳的质量也被多个行业所关注。
钢丝绳腐蚀在海洋、工业污染的大气中以及潮湿环境下特别容易发生。发生腐蚀不仅减少了钢丝绳的金属面积，降低其的破断强度，还会引起表面粗糙，应力集中点增多，发展裂纹导致疲劳加速。严重的腐蚀还会引起钢丝绳的弹性降低甚至变形。钢丝绳磨损包括内部磨损和外部磨损，内部磨损是由于绳内各个绳股和钢丝之间的摩擦引起的，特别是钢丝绳受弯曲力作用，内部磨损更容易发生。钢丝绳外层的磨损通常是在压力作用下与滑轮或卷筒的绳槽接触摩擦造成的，磨损会直接造成钢丝绳直径减小，钢丝磨损处表面还会产生微裂纹，在钢丝弯曲变形时微裂纹会逐渐扩展甚至发生断丝，导致钢丝绳失效。
特别的，在一些恶劣的工作条件下，对钢丝绳的性能要求也越来越高。从钢丝绳的寿命以及安全性出发，钢丝绳的耐腐蚀性与耐磨性越高越能保障安全，也可以运用于更多场合中使用。
发明内容
本发明目的在于提供一种耐腐蚀耐磨钢丝绳及其制备方法，降低钢丝绳在恶劣工作条件下因内外部磨损、腐蚀而导致的断裂隐患。
本发明提供了一种耐腐蚀耐磨钢丝绳，包括绳芯和股，所述绳芯包括三根纤维丝，所述纤维丝采用螺旋交捻方式构成所述绳芯，所述绳股采用右交互捻方式包捻住所述绳芯，所述绳股外设置有一内层保护层和一外层保护层；所述外层保护层的原料及其质量分数为：双酚A型环氧树脂55％～70％、双酚F型环氧树脂5％～10％、端羧基液体丁腈橡胶4％～10％、纳米SiO2 4％～8％、Al2O3颗粒6％～10％、固化剂1％～3％、促进剂0.6％～2％、分散剂0.1％～1％。
优选的，所述外层保护层的原料及其质量分数为：双酚A型环氧树脂60％、双酚F型环氧树脂10％、端羧基液体丁腈橡胶9％、纳米SiO2 8％、Al2O3颗粒9％、固化剂2％、促进剂1％、分散剂1％。
所述内层保护层的原料及其质量分数为：聚酰胺树脂60％～65％、聚四氟乙烯10％～25％、碳纤维6％～8％、固化剂1％～3％、分散剂0.1％～1.5％。
优选的，所述内层保护层的原料及其质量分数为：聚酰胺树脂65％、聚四氟乙烯24％、碳纤维8％、固化剂2％、分散剂1％。
所述Al2O3颗粒粒度有100μm和200μm，100μm和200μm两种粒度的Al2O3颗粒的质量比为1：3。Al2O3颗粒采用两种不同的粒度，小颗粒可以填充在大颗粒的空隙中，可以提高Al2O3颗粒在环氧树脂基体中的有效分布体积，从而提高外层涂层的耐磨性。
所述纤维丝为聚酯纤维丝，所述聚酯纤维丝由若干聚酯纤维细丝构成，纤维丝充盈有润滑油脂。聚酯纤维的断裂强度和弹性模量都很高，回弹性也适中，具有很好的耐腐蚀性，纤维也可以很好的保留润滑油脂。以此作为绳芯，可以有效提高钢丝绳的弯曲性能，充盈有油脂可以对内部结构进行有效润滑，进一步减少钢丝绳工作时产生的内部磨损。
所述绳股包括五层钢丝层，各层所述钢丝层的钢丝数目由内至外依次为3，9，15，22，27，相对外层的钢丝层螺旋包捻住对应内层的钢丝层。
所述钢丝的外层包覆有锰系磷化涂层。将制绳钢丝磷化处理，在钢丝表面生成的磷化膜可以使钢丝更加耐磨和耐腐蚀。同时，磷化膜的多孔性结构还可以增加润滑脂在钢丝表面的存储量，降低内部结构摩擦，延缓钢丝表面微动损伤，可以有效延长钢丝绳的使用寿命。
所述绳芯与所述绳股之间紧密包捻，为面接触方式，各所述绳股之间也为面接触。
本发明还提供一种耐腐蚀耐磨钢丝绳的制备方法，包括以下步骤：
步骤1、纤维丝制备：将聚酯纤维通过机器纺成聚酯纤维纱，再将聚酯纤维纱纺成聚酯纤维细丝，将3根聚酯纤维细丝通过捻线机加捻成一芯后，围绕所述芯不断加捻聚酯纤维细丝，直至形成的纤维丝直径达到预定要求，将所述纤维丝用机器压实后加压加热定型30min，定型完成后浸油20min；
步骤2、绳芯制备：取3根步骤1所制备的纤维丝，采用螺旋交捻方式加捻成绳芯，将所述绳芯用机器压实后浸油10min；
步骤3、绳股制备：将光面钢丝进行磷化处理得到具有锰系磷化涂层的所述钢丝，取3根钢丝螺旋用机器包捻成一绳股芯，围绕所述绳股芯用机器螺旋包捻数量由内至外依次为9，15，22，27根钢丝，在合拢口处充分淋油脂，包捻完成得到所述绳股；
步骤4、合绳：用捻股机将所述绳股以右交互捻方式包捻住绳芯后并用机器进行压实处理，形成钢丝绳主体；
步骤5、内层保护层形成：将聚酰胺树脂、聚四氟乙烯、碳纤维、固化剂、分散剂按比例熔融共混，采用挤出涂覆或喷涂方式在钢丝绳主体外，烘干20min后形成内层保护层；
步骤6、外层保护层形成：将双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、端羧基液体丁腈橡胶、纳米SiO2、Al2O3颗粒、固化剂、促进剂、分散剂按比例投入容器中，加热搅拌至混合均匀，在步骤5所制的内层保护层外采用挤出涂覆或喷涂方式形成钢丝绳的外层保护层，烘干30min获得所述耐腐蚀耐磨的钢丝绳。
步骤5内层涂覆溶液的制备方法为：
5.1按比例取聚酰胺树脂和聚四氟乙烯置于加热搅拌器中，温度设置为200～280℃，搅拌速率为2000r/min，共混40min；
5.2温度保持不变，按比例加入碳纤维、分散剂至熔融共混物中，搅拌速率为3000r/min，搅拌1.5h；
5.3温度保持不变，按比例加入固化剂，保持搅拌速率3000r/min，继续搅拌30min制得内层保护层涂液。
步骤6外层涂覆溶液的制备方法为：
6.1在容器中按比例加入双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、端羧基液体丁腈橡胶和促进剂，加热至150～180℃，搅拌速率为2000r/min，搅拌2h；
6.2温度保持不变，按比例依次加入纳米SiO2、Al2O3颗粒和分散剂，搅拌速率为3000r/min，搅拌1.5h；
6.3温度保持不变，按比例加入固化剂，搅拌速率为2000r/min，搅拌30min制得外层保护层涂液。
本发明具有如下有益效果：通过设置两层钢丝绳保护层，包括一内层保护层和一外层保护层，外层保护层复合材料为双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、端羧基液体丁腈橡胶、纳米SiO2、Al2O3颗粒、固化剂、促进剂、分散剂，高分子材料制得的涂层具有很好的耐酸碱腐蚀的性能，同时各材料复合作用下可以提高涂层的耐磨性，对钢丝绳本体有极大的保护效果。端羧基液体丁腈橡胶是遥爪式高聚物，分子链两端的活性官能团羧基可以与环氧树脂中的环氧基反应形成嵌段聚合物，而且端羧基液体丁腈橡胶带有极性极强的氰基，与环氧树脂有较好的混溶性，对环氧树脂起到了很好的增韧效果。纳米SiO2的比表面积大且表面有非配对原子，容易与高分子基体发生物理或化学作用。纳米SiO2与环氧树脂基体之间的反应可以进一步增强微粒与基体之间界面的结合，当钢丝绳受到冲击时吸附在高分子表面的纳米粒子可以引发更多银纹而增韧。当钢丝绳受到拉伸时纳米粒子还可以起到束缚高分子作用，端羧基液体丁腈橡胶和纳米SiO2协同配合可以提高环氧树脂适应钢丝绳的工作特性。
为了增加涂层的耐磨性，外层保护层还添加了两种粒度的Al2O3颗粒。当树脂基复合材料涂层受到磨损时，由于选择性磨损的作用，较软的基体首先发生形变与磨损。磨损到一定程度后，Al2O3颗粒会逐渐凸出基体，由于Al2O3颗粒硬度很高，可以对基体起到很好的保护作用。而端羧基液体丁腈橡胶对环氧树脂的改性可以提高环氧树脂对Al2O3颗粒的粘接强度，使Al2O3颗粒可以稳固留存在树脂基体内，成为涂层的抗磨骨干，增加钢丝绳的耐磨程度。
内层保护层复合材料为聚酰胺树脂、聚四氟乙烯、碳纤维、固化剂、分散剂，聚酰胺树脂有良好的力学性能、耐磨性以及耐腐蚀性。聚四氟乙烯化学性质稳定，耐酸碱，其摩擦系数小，具有良好的自润滑性，与聚酯纤维结合可以有效提高钢丝绳内部润滑作用，降低内部磨损。碳纤维是一种高强度高模量纤，维，添加碳纤维可以提高内层保护层的抗拉伸能力，避免钢丝绳在受力情况下涂层出现损伤，同样，碳纤维的加入也可以在一定程度上对钢丝绳起到补强作用。
外层保护层和内层保护层材料均为高分子材料，具有优越的耐腐蚀性和耐磨性，两层保护层配合使用，对钢丝绳起到了极大的保护作用，可以适应多种作业环境。并且所述钢丝绳制备工艺简单，钢丝绳结构简单，其制备的设备要求不高，易于工业化生产。
附图说明
图1是本发明的一种耐腐蚀耐磨钢丝绳的结构示意图
图中：1-绳芯；2-股；3-内层保护层；4-外层保护层；101-纤维丝；201-钢丝。
具体实施方式
下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
参阅图1，本实施例提供一种耐腐蚀耐磨钢丝绳，包括绳芯1和股2，绳芯1包括三根纤维丝101，所述纤维丝101采用螺旋交捻方式构成所述绳芯1，所述绳股2采用右交互捻方式包捻住所述绳芯1，所述绳股2外设置有一内层保护层3和一外层保护层4；所述外层保护层4的原料及其质量分数为：双酚A型环氧树脂55％～70％、双酚F型环氧树脂5％～10％、端羧基液体丁腈橡胶4％～10％、纳米SiO24％～8％、Al2O3颗粒6％～10％、固化剂1％～3％、促进剂0.6％～2％、分散剂0.1％～1％。A型和F型环氧树脂按一定比例配合，可以降低环氧树脂液体的粘度，有利于提高纳米SiO2和Al2O3颗粒的分散程度。端羧基液体丁腈橡胶和纳米SiO2可以对环氧树脂起到一个很好的增韧效果，端羧基液体丁腈橡胶与环氧树脂在加热过程中发生化学键合，而纳米SiO2随着温度的升高，比表面积扩大，接触面积增加，可以提高固化体系的力学性能。
所述内层保护层3的原料及其质量分数为：聚酰胺树脂60％～65％、聚四氟乙烯10％～25％、碳纤维6％～8％、固化剂1％～3％、分散剂0.1％～1.5％。聚酰胺树脂和聚四氟乙烯相互配合可以提升内层保护层的自润滑性，减少钢丝绳内部的摩擦，降低磨损。加入碳纤维可以加强涂层的力学性能和稳定涂层结构。内层保护层3和外层保护层4两层保护层都为耐腐蚀抗磨材料，从内外部出发对钢丝绳都起到了保护作用，大大提高了钢丝绳的耐腐蚀和抗磨能力。
所述Al2O3颗粒粒度有100μm和200μm，100μm和200μm两种粒度的Al2O3颗粒的质量比为1：3。Al2O3颗粒采用两种不同的粒度，可以提升环氧树脂基体对Al2O3颗粒包容能力。Al2O3大小两种不同颗粒交错分布，钢丝绳收到外部摩擦时，200μm的Al2O3颗粒首先起到抗磨作用。当磨损到一定程度，200μm的Al2O3颗粒可能会从环氧树脂基体中脱落，此时100μm的Al2O3颗粒开始起抗磨作用，两种粒度颗粒相互配合进一步提高外层涂层的耐磨性。所述纤维丝为聚酯纤维丝，所述聚酯纤维丝由若干聚酯纤维细丝构成，纤维丝充盈有润滑油脂。聚酯纤维的断裂强度和弹性模量都很高，耐腐蚀性良好，以此为绳芯可以有效提高钢丝绳的弯曲性能。聚酯纤维制得的绳芯1存储油脂的能力可以对股2进行有效润滑，进一步减少钢丝绳工作时产生的内部磨损。
所述绳股包括五层钢丝层，各层所述钢丝层的钢丝数目由内至外依次为3，9，15，22，27，相对外层的钢丝层螺旋包捻住对应内层的钢丝层。所述钢丝的外层包覆有锰系磷化涂层。将制绳钢丝磷化处理，在钢丝表面生成的磷化膜可以使钢丝更加耐磨和耐腐蚀。所述绳芯1与所述绳股2之间紧密包捻，为面接触方式，各所述绳股之间也为面接触。提高内部结构接触面积可以增强钢丝绳的抗压能力和抗冲击能力。
实施例2
本实施例提供上述实施例1提供的耐腐蚀耐磨钢丝绳的制备方法，包括以下步骤：
步骤1、纤维丝制备：将聚酯纤维通过机器纺成聚酯纤维纱，再将聚酯纤维纱纺成聚酯纤维细丝，将3根聚酯纤维细丝通过捻线机加捻成一芯后，围绕所述芯不断加捻聚酯纤维细丝，直至形成的纤维丝101直径达到预定要求，将所述纤维丝101用机器压实后加压加热定型30min，定型完成后浸油20min；
步骤2、绳芯制备：取3根步骤1所制备的纤维丝101，采用螺旋交捻方式加捻成绳芯1，将所述绳芯1用机器压实后浸油10min；
步骤3、绳股制备：将光面钢丝进行磷化处理得到具有锰系磷化涂层的所述钢丝，取3根钢丝螺旋用机器包捻成一绳股芯，围绕所述绳股芯用机器螺旋包捻数量由内至外依次为9，15，22，27根钢丝，在合拢口处充分淋油脂，包捻完成得到所述绳股2；
步骤4、合绳：用捻股机将所述绳股2以右交互捻方式包捻住绳芯1后并用机器进行压实处理，形成钢丝绳主体；
步骤5、内层保护层形成：将聚酰胺树脂、聚四氟乙烯、碳纤维、固化剂、分散剂按比例熔融共混，采用挤出涂覆或喷涂方式在钢丝绳主体外，烘干20min后形成内层保护层3；
步骤6、外层保护层形成：将双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、端羧基液体丁腈橡胶、纳米SiO2、Al2O3颗粒、固化剂、促进剂、分散剂按比例投入容器中，加热搅拌至混合均匀，在步骤5所制的内层保护层外采用挤出涂覆或喷涂方式形成钢丝绳的外层保护层4，烘干30min获得所述耐腐蚀耐磨的钢丝绳。
优选的，步骤5内层涂覆溶液的制备方法为：
5.1按比例取聚酰胺树脂和聚四氟乙烯置于加热搅拌器中，温度设置为200～280℃，搅拌速率为2000r/min，共混40min，其中本实施例聚酰胺树脂质量分数为65％，聚四氟乙烯质量分数为24％；
5.2温度保持不变，按比例加入碳纤维、分散剂至熔融共混物中，搅拌速率为3000r/min，搅拌1.5h，其中本实施例碳纤维质量分数为8％，分散剂质量分数为1％；
5.3温度保持不变，按比例加入固化剂，保持搅拌速率3000r/min，继续搅拌30min制得内层保护层涂液，其中本实施例固化剂质量分数为2％。
优选的，步骤6外层涂覆溶液的制备方法为：
6.1在容器中按比例加入双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、端羧基液体丁腈橡胶和促进剂，加热至150～180℃，搅拌速率为2000r/min，搅拌2h，其中本实施例双酚A型环氧树脂质量分数为60％，双酚F型环氧树脂质量分数为10％，端羧基液体丁腈橡胶质量分数为9％，促进剂质量分数为1％；
6.2温度保持不变，按比例依次加入纳米SiO2、Al2O3颗粒和分散剂，搅拌速率为3000r/min，搅拌1.5h，其中纳米SiO2质量分数为8％，Al2O3颗粒质量分数为9％，分散剂质量分数为1％；
6.3温度保持不变，按比例加入固化剂，搅拌速率为2000r/min，搅拌30min制得外层保护层涂液，其中固化剂质量分数为2％。
实施例3
本实施例针对不同外层保护层组分的钢丝绳性能进行测试。
如下表1制备不同外层保护层组分的钢丝绳，钢丝绳绳芯和绳股结构和材质，内层保护层组分和涂层厚度，外层涂层厚度均一致，钢丝绳直径一致，区别仅在外层保护层的成分变化。
| 实例1 | 实例2 | 实例3 | 实例4 | 实例5 | |
| 双酚A型环氧树脂％ | 0.6 | 0.6 | 0.6 | 0.6 | 0.6 |
| 双酚F型环氧树脂％ | 0.1 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | 0.1 |
| 端羧基液体丁腈橡胶％ | 0 | 0.09 | 0.09 | 0 | 0.09 |
| <![CDATA[纳米SiO<sub>2</sub>％]]> | 0.08 | 0 | 0.08 | 0 | 0.08 |
| <![CDATA[Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>颗粒％]]> | 0.09 | 0.09 | 0 | 0.09 | 0.09 |
| 固化剂％ | 0.02 | 0.02 | 0.02 | 0.02 | 0.02 |
| 促进剂％ | 0.01 | 0.01 | 0.01 | 0.01 | 0.01 |
| 分散剂％ | 0.01 | 0.01 | 0.01 | 0.01 | 0.01 |
针对不同组分的钢丝绳进行性能测试，其测试方法如下：
将上述5种钢丝绳分别置于质量分数为10％的盐酸酸雾环境中，温度为25℃，静止24h，用显微镜观察钢丝绳腐蚀程度；将上述5种钢丝绳分别用磨耗试验机测试其在相同摩擦环境中摩擦1000次的磨损程度；采用拉力测试机分别测试以上5种钢丝绳的破断拉力和断裂延伸率。
测试结果如下表2：
| 实例1 | 实例2 | 实例3 | 实例4 | 实例5 | |
| 表面磨损量％ | 5 | 7 | 15 | 9 | 3 |
| 表面腐蚀量％ | 0.34 | 0.3 | 0.33 | 0.35 | 0.2 |
| 破断拉力/KN | 269 | 272 | 286 | 258 | 289 |
| 断裂延伸率％ | 2.4 | 3.1 | 3.3 | 2.1 | 3.3 |
从实验数据可以看出，端羧基液体丁腈橡胶和纳米SiO2对环氧树脂有一定的增韧作用，两者协同作用对环氧树脂的增韧效果有促进作用，可以提高钢丝绳的抗拉能力。Al2O3颗粒起到抗磨骨干的作用，极大的增强了钢丝绳的耐磨能力。环氧树脂具有优良的耐腐蚀性能，提高了钢丝绳的耐腐蚀能力。
实施例4
本实施例针对不同结构钢丝绳的耐磨及耐腐蚀性进行测试。
钢丝绳结构有如下四种：
1)钢丝绳由所述绳芯和所述绳股组成
2)钢丝绳由所述绳芯、所述绳股和内层保护层组成
3)钢丝绳由所述绳芯、所述绳股和外层保护层组成
4)钢丝绳由所述绳芯、所述绳股、内层保护层和外层保护层组成
测试条件：将以上四种结构钢丝绳至于同一海水环境中浸泡一周，浸泡完成后取出将上述四种结构钢丝绳进行耐磨测试，可采用钢丝绳磨耗试验机使用同一摩擦参数摩擦10000次，在显微镜下观察上述四种结构钢丝绳微观表面腐蚀及磨损情况。
实验结果如下表3：
从上述结果可以看出，绳外没有高分子材料层保护的钢丝绳腐蚀和磨损情况严重，内层保护层和外层保护层两种高分子材料层都有较好的抗腐蚀作用，外层保护层由于添加了纳米SiO2和Al2O3颗粒，其耐磨性更加优越。内外两层高分子保护层结合在一起，可以极大提高钢丝绳的耐腐蚀和耐磨能力，可以适应多种工作条件。
上结合实施例对本发明进行了详细说明，另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合变更，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。此外，根据本发明各个技术特征进行的其他变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种耐腐蚀耐磨钢丝绳，包括绳芯和绳股，其特征在于：所述绳芯包括三根纤维丝，所述纤维丝采用螺旋交捻方式构成所述绳芯，所述绳股采用右交互捻方式包捻住所述绳芯，所述绳股外设置有一内层保护层和一外层保护层；
所述外层保护层的原料及其质量分数为：双酚A型环氧树脂55％～70％、双酚F型环氧树脂5％～10％、端羧基液体丁腈橡胶4％～10％、纳米SiO2 4％～8％、Al2O3颗粒6％～10％、固化剂1％～3％、促进剂0.6％～2％、分散剂0.1％～1％，所述Al2O3颗粒粒度有100μm和200μm，100μm和200μm两种粒度的Al2O3颗粒的质量比为1：3；
所述内层保护层的原料及其质量分数为：聚酰胺树脂60％～65％、聚四氟乙烯10％～25％、碳纤维6％～8％、固化剂1％～3％、分散剂0.1％～1.5％。
2.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀耐磨钢丝绳，其特征在于：所述纤维丝为聚酯纤维丝，所述聚酯纤维丝由若干聚酯纤维细丝构成，纤维丝充盈有润滑油脂。
3.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀耐磨钢丝绳，其特征在于：所述绳股包括五层钢丝层，各层所述钢丝层的钢丝数目由内至外依次为3，9，15，22，27，相对外层的钢丝层螺旋包捻住对应内层的钢丝层。
4.根据权利要求3所述的一种耐腐蚀耐磨钢丝绳，其特征在于：所述钢丝的外层包覆有锰系磷化涂层。
5.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀耐磨钢丝绳，其特征在于：所述绳芯与所述绳股之间紧密包捻，为面接触方式，各所述绳股之间也为面接触。
6.一种耐腐蚀耐磨钢丝绳的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、纤维丝制备：将聚酯纤维通过机器纺成聚酯纤维纱，再将聚酯纤维纱纺成聚酯纤维细丝，将3根聚酯纤维细丝通过捻线机加捻成一芯后，围绕所述芯不断加捻聚酯纤维细丝，直至形成的纤维丝直径达到预定要求，将所述纤维丝用机器压实后加压加热定型30min，定型完成后浸油20min；
步骤2、绳芯制备：取3根步骤1所制备的纤维丝，采用螺旋交捻方式加捻成绳芯，将所述绳芯用机器压实后浸油10min；
步骤3、绳股制备：将光面钢丝进行磷化处理得到具有锰系磷化涂层的所述钢丝，取3根钢丝螺旋用机器包捻成一绳股芯，围绕所述绳股芯用机器螺旋包捻数量由内至外依次为9，15，22，27根钢丝，在合拢口处充分淋油脂，包捻完成得到所述绳股；
步骤4、合绳：用捻股机将所述绳股以右交互捻方式包捻住绳芯后并用机器进行压实处理，形成钢丝绳主体；
步骤5、内层保护层形成：将聚酰胺树脂、聚四氟乙烯、碳纤维、固化剂、分散剂按比例熔融共混，采用挤出涂覆或喷涂方式在钢丝绳主体外，烘干20min后形成内层保护层；
步骤6、外层保护层形成：将双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、端羧基液体丁腈橡胶、纳米SiO2、Al2O3颗粒、固化剂、促进剂、分散剂按比例投入容器中，加热搅拌至混合均匀，在步骤5所制的内层保护层外采用挤出涂覆或喷涂方式形成钢丝绳的外层保护层，烘干30min获得所述耐腐蚀耐磨的钢丝绳。
7.根据权利要求6所述的一种耐腐蚀耐磨钢丝绳的制备方法，其特征在于，步骤5内层涂覆溶液的制备方法为：
5.1按比例取聚酰胺树脂和聚四氟乙烯置于加热搅拌器中，温度设置为200～280℃，搅拌速率为2000r/min，共混40min；
5.2温度保持不变，按比例加入碳纤维、分散剂至熔融共混物中，搅拌速率为3000r/min，搅拌1.5h；
5.3温度保持不变，按比例加入固化剂，保持搅拌速率3000r/min，继续搅拌30min制得内层保护层涂液。
8.根据权利要求6所述的一种耐腐蚀耐磨钢丝绳的制备方法，其特征在于，步骤6外层涂覆溶液的制备方法为：
6.1在容器中按比例加入双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、端羧基液体丁腈橡胶和促进剂，加热至150～180℃，搅拌速率为2000r/min，搅拌2h；
6.2温度保持不变，按比例依次加入纳米SiO2、Al2O3颗粒和分散剂，搅拌速率为3000r/min，搅拌1.5h；
6.3温度保持不变，按比例加入固化剂，搅拌速率为2000r/min，搅拌30min制得外层保护层涂液。
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