CN113648952A - 聚合釜内冷管及其聚合釜、聚合釜内冷系统和施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种聚合釜内冷管及其聚合釜、聚合釜内冷系统和施工方法，包括聚合釜釜体，若干根数量一样的内冷竖向直管和内冷螺旋管，每根内冷螺旋管分别绕制在其所对应配合的内冷竖向直管外周壁上，每根内冷竖向直管在底端处与其相对应配合的内冷螺旋管底端相连通，每根内冷竖向直管顶端共同连通形成聚合釜内冷管的冷却水出口端，每根内冷螺旋管顶端共同连通形成聚合釜内冷管的冷却水进口端，组合形成一组内冷聚合釜内冷管结构；冷却泵的泵出端泵出连接至冷却水进口端，冷却水出口端与冷却塔相连接，冷却塔通过冷水池连接至冷却泵冷水泵进端。可有效降低内冷管被加热程度，提高聚合釜内冷管热交换效率，增加换热面积，提高内冷管整体撤热效果，有利于有效控制聚合釜反应，提高单个聚合釜的产量。

Description

聚合釜内冷管及其聚合釜、聚合釜内冷系统和施工方法

技术领域

本发明涉及一种聚合釜内冷管，尤其是涉及一种使用于聚合釜内冷管冷却的聚合釜内冷管及其聚合釜、聚合釜内冷系统和施工方法。

背景技术

聚合釜撤热效率的高低是聚丙烯安全、高效生产的基础，特别是聚合釜内冷管，由于处于物料内部，内冷管的撤热效率的高低对于撤热的影响更加明显；现有聚合釜通过安装内冷管对聚合釜内部的循环水进行冷却调节控制，为聚合釜正常反应工作提供有效的冷却调节环境。而现有安装使用在聚合釜内冷管采用的是多组竖向直管排列分布设置在聚合釜内部的；在实际生产过程中，由于结垢、腐蚀等因素影响，聚合釜的撤热能力呈现逐步衰减现象，特别是聚合釜内冷管表现更为明显；另外多组竖向直管排列分布在聚合釜内部的内冷管冷却方案也存在着循环水在内冷管本身被加热的程度高，热交换效率低，导致后续的热交换能力变差，相应的导致内冷管整体撤热效果较差，不利于有效控制聚合釜内的反应，还有换热面积小，最终导致单个聚合釜的产量难以有效保证甚至是出现产量下降回落现象。

发明内容

本发明为解决现有聚合釜内冷管存在着被加热的程度高，热交换效率低，换热面积小，导致后续的热交换能力变差，相应的导致内冷管整体撤热效果较差，不利于有效控制聚合釜反应，最终导致单个聚合釜的产量难以有效保证甚至是出现产量下降回落现象等现状而提供的一种可有效降低内冷管被加热程度，提高聚合釜内冷管热交换效率，增加换热面积，提高内冷管整体撤热效果，有利于有效控制聚合釜反应，提高单个聚合釜的产量的聚合釜内冷管及其聚合釜、聚合釜内冷系统和施工方法。

本发明为解决上述技术问题所采用的具体技术方案为：一种聚合釜内冷管，其特征在于：包括若干根内冷竖向直管和与内冷竖向直管相配合且相应数量一样的若干根内冷螺旋管，每根内冷螺旋管分别绕制在其所对应配合的内冷竖向直管外周壁上，每根内冷竖向直管在底端处与其相对应配合的内冷螺旋管底端相连通，每根内冷竖向直管顶端共同连通形成聚合釜内冷管的冷却水出口端，每根内冷螺旋管顶端共同连通形成聚合釜内冷管的冷却水进口端，组合形成一组内冷聚合釜内冷管结构。形成内冷管的冷却循环水从每根内冷螺旋管顶端处的冷却水进口端向下螺旋流下，然后向下流向至内冷螺旋管再直接纵对应的内冷竖向直管底端向上直接从冷却水出口端流出，既可提高从上向下螺旋流下的冷却循环水对内冷竖向直管的自上而下螺旋冷却效果；可有效降低内冷管被加热程度，提高聚合釜内冷管热交换效率，提高内冷管整体撤热效果，有利于有效控制聚合釜反应，提高单个聚合釜的产量，提升产品品质，有效减少能源消耗。提高聚合釜内冷管使用寿命，减少聚合釜内冷管检修维护成本。

作为优选，所述的若干根内冷竖向直管和相应数量一样的若干根内冷螺旋管采用为1根、2根、3根或4根内冷管直管和相应数量一样的若干根内冷螺旋管。提高适应配合不同反应釜体结构及内冷撤热需求的内冷管整体撤热处理灵活有效性。

作为优选，所述的每根内冷螺旋管采用多段或多组螺旋内冷管段竖向间隔排列连接而成，每段或每组螺旋内冷管段间具有一定高度隔开间隔距离的间隔连接内冷直管段。既有效解决每组螺旋管采用无缝管绕制制作多圈螺旋管时受无缝管本身最长长度因素限制情况，又可有效实现对绕制多圈后的螺旋管段两端与上下的间隔连接直管段之间的安全焊接操作便捷有效性，又可提高内冷螺旋管自身的冷却撤热效果，减少内冷螺旋管内螺旋环受内冷竖向直管外壁温度升温变化影响，提高热内冷管整体热交换效率。

作为优选，所述的每根内冷竖向直管的冷却管内直径尺寸大于每根内冷螺旋管的冷却管内直径尺寸。提高内冷竖向直管内的冷却水向出口端流出速度，减少冷却水流出阻力，提高内冷竖向直管冷却撤热效果，提高热交换效率。

作为优选，所述的每段或每组螺旋内冷管段高度尺寸≧其高度隔开间隔距离尺寸。既有效解决每组螺旋管采用无缝管绕制制作多圈螺旋管时受无缝管本身最长长度因素限制情况，又可有效实现对绕制多圈后的螺旋管段两端与上下的间隔连接直管段之间的安全焊接操作便捷有效性，又可提高内冷螺旋管自身的冷却撤热效果，减少内冷螺旋管内螺旋环受内冷竖向直管外壁温度升温变化影响，提高热内冷管整体热交换效率。

作为优选，所述的若干根内冷竖向直管相互间连接设有若干块管间加强连接板。提高每组内冷竖向直管的安装固定使用稳定可靠有效性。

作为优选，所述的每根内冷竖向直管在底端处与其相对应配合的内冷螺旋管底端具有弧形向下的弧形底连通连接段，弧形底连通连接段上端一端与内冷竖向直管底端相连通，弧形底连通连接段上端另一端与内冷螺旋管底端相连通，弧形底连通连接段与内冷竖向直管底端间具有弧形露空空间。提高内冷竖向直管底端与内冷螺旋管底端之间的冷却水流流动导向流畅性，降低冷却水流流阻，增加换热面积，增加内冷管底端与外洁空间接触面积，提高内冷管整体撤热效果与热交换效率。

本发明申请的另一个发明目的在于提供一种聚合釜，包括聚合釜釜体，其特征在于：聚合釜釜体内设有多组竖向排列分布的上述技术方案之一所述的聚合釜内冷管。提高聚合釜内冷管热交换效率，提高内冷管整体撤热效果，有利于有效控制聚合釜反应，提高单个聚合釜的产量，有效减少能源消耗，减少聚合釜检修维护成本。

作为优选，所述的聚合釜釜体内上端处设有内冷却盘管，内冷却盘管的盘管冷却水进口端与聚合釜内冷管的冷却水进口端相连通，内冷却盘管的盘管冷却水出口端与聚合釜内冷管的冷却水出口端相连通。进一步提高聚合釜气相撤热效果，提高改善聚合釜整体生产过程中的撤热效果。改善提高聚合釜气相撤热效果，提高聚合釜整体内冷撤热效率，提高聚合釜产能和效率，减少聚合釜检修维护成本。

本发明申请的又一个发明目的在于提供一种聚合釜内冷系统，包括冷却塔、冷水池和冷却泵，其特征在于：还包括上述技术方案之一所述的聚合釜内冷管和上述技术方案之一所述的聚合釜，冷却泵的泵出端泵出连接至冷却水进口端，冷却水出口端与冷却塔相连接，冷却塔通过冷水池连接至冷却泵冷水泵进端。降低内冷管被加热程度，提高聚合釜内冷管热交换效率，提高内冷管整体撤热效果，有利于有效控制聚合釜反应，提高单个聚合釜的产量，有效减少能源消耗；提高换热面积43%以上，预计可提高单釜产量10～20%，有效的提高了单位生产效率，提高产能，提升产品品质，降低生产成本。延长聚合釜内冷管及聚合釜内冷系统使用寿命。减少聚合釜内冷系统检修维护成本。

本发明申请的再又一个发明目的在于提供一种聚合釜内冷管施工方法，其特征在于：包括如下步骤

A1.根据现场施工改造装配图要求预制新制各环管部件；并对所有管材进行无损探伤检测，确保质量；

A2. 根据现场施工改造装配图要求确认冷却水进口和冷却水出口方位，将新制环管部件安放在支撑角钢上，使环管部件与原设备的C1管口和G管口预组对，调整后并将权利要求1～6之一所述聚合釜内冷管的冷却水进口端和冷却水出口端分别原设备C1管口、G管口连接直管现场焊接固定连接和无损检测；

A3.对上述A2步骤组装焊接检测合格后的新制环管部件按≧5.0MPa要求进行水压试验，无泄露的判定为合格；

A4.对现场改造部件与原设备釜体相焊接部位进行局部消除应力热处理。

有效与原设备实现施工固定使用，提高原聚合釜设备的利用率，降低设备升级改造总成本，降低设备升级改造施工量，避免或减少生产场地改造所需占用空间，提高改造效率。

本发明的有益效果是：形成内冷管的冷却循环水从每根内冷螺旋管顶端处的冷却水进口端向下螺旋流下，然后向下流向至内冷螺旋管再直接纵对应的内冷竖向直管底端向上直接从冷却水出口端流出，既可提高从上向下螺旋流下的冷却循环水对内冷竖向直管的自上而下螺旋冷却效果；可有效降低内冷管被加热程度，提高聚合釜内冷管热交换效率，提高内冷管整体撤热效果，有利于有效控制聚合釜反应，提高单个聚合釜的产量，有效减少能源消耗；提高换热面积43%以上，预计可提高单釜产量10～20%，有效的提高了单位生产效率，降低生产成本。因换热效果提升，反应过程更好控制，反应过程中，极少有因紧急泄压的情况发生而造成催化剂破坏产生细粉影响产品质量。提高聚合釜内冷管、聚合釜及聚合釜内冷系统使用寿命，减少检修维护成本。同时能提高产品牌号，使产品融指更加稳定。并延长内冷管使用寿命。

附图说明：

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的详细说明。

图1是本发明聚合釜内冷管的结构示意图。

图2是本发明聚合釜内冷系统的结构示意图。

图3是本发明聚合釜及聚合釜及其内上端结构示意图。

图4是本发明聚合釜内冷管及其安装使用结构示意图。

具体实施方式

实施例1：

图1、图2、图4所示的实施例中，一种聚合釜内冷管，包括若干根内冷竖向直管10和与内冷竖向直管相配合且相应数量一样的若干根内冷螺旋管20，每根内冷螺旋管20分别绕制在其所对应配合的内冷竖向直管10外周壁上，每根内冷竖向直管在底端处与其相对应配合的内冷螺旋管底端相连通，每根内冷竖向直管顶端共同连通形成聚合釜内冷管的冷却水出口端11，每根内冷螺旋管顶端共同连通形成聚合釜内冷管的冷却水进口端22，组合形成一组内冷聚合釜内冷管结构。形成内冷管的冷却循环水从每根内冷螺旋管20顶端处的冷却水进口端22向下螺旋流下，然后向下流向至内冷螺旋管20再直接纵对应的内冷竖向直管10底端向上直接从冷却水出口端11流出，既可提高从上向下螺旋流下的冷却循环水对内冷竖向直管10的自上而下螺旋冷却效果（内冷竖向直管10和内冷螺旋管20内的冷却水流流动方向见图1、图2中竖向箭头的箭头指向方向），又有效缩短循环水在内冷管内整体流程时间，增加内冷管冷却表面积45%以上，自上而下的螺旋向下水流流动，流阻较小，又有效提高热流向上时遇到向下的螺旋冷却流向，具备更高效的冷却撤热处理效果，又可加大聚合釜内冷管整体的热交换效率，更有效避免或减少聚合釜内冷管出现结垢、腐蚀等因素影响现象，提高单聚合釜产量，撤热效能更加高效，而且持续时间也更长久。内冷竖向直管10和内冷螺旋管20均采用无缝管结构。

进一步的，每组聚合釜内冷管采用2根内冷竖向直管10和2根内冷螺旋管的对应配合组合成一组内冷聚合釜内冷管结构；当然若干根内冷竖向直管和相应数量一样的若干根内冷螺旋管也采用根据聚合釜内部结构等实际情况采用为1根、2根、3根或4根内冷管直管10和相应数量一样的若干根内冷螺旋管20。

每根内冷螺旋管20采用多段或多组螺旋内冷管段竖向间隔排列连接而成，每段或每组螺旋内冷管段间具有一定高度隔开间隔距离H2的间隔连接内冷直管段21，多段或多组用来代表可能涉及的不同用词描述方式，意味着每根内螺旋管20不是直接采用连续性自上向下的全部螺旋绕制圈结构，而是采用一段多圈绕制螺旋圈和一段间隔连接内冷直管段21间隔排列组合而成的间隔螺旋分布结构。也即在每根根内冷竖向直管10外周壁上对应的内冷螺旋管20采用一段具有多圈绕制在一起的螺旋纹段外绕置内冷管和一段直段外置内冷管间隔排列而成的多段或多组螺旋内冷管段竖向间隔排列连接结构（见图1、图2、图4）。每根内冷竖向直管的冷却管内直径尺寸大于每根内冷螺旋管的冷却管内直径尺寸。具体的，内冷竖向直管外周径尺寸Φ1采用为4.45CM，内冷螺旋管的螺旋内周径尺寸Φ2采用为5CM，内冷螺旋管的螺旋外周径尺寸Φ3采用为7.5CM。每段或每组螺旋内冷管段高度H1尺寸≧其高度隔开间隔距离H2尺寸。若干根内冷竖向直管10相互间安装连接设有若干块管间加强连接板12。每根内冷竖向直管10在底端处与其相对应配合的内冷螺旋管20底端具有弧形向下的弧形底连通连接段23，弧形底连通连接段23上端一端与内冷竖向直管10底端相连通，弧形底连通连接段23上端另一端与内冷螺旋管20底端相连通，弧形底连通连接段23与内冷竖向直管10底端间具有弧形露空空间24。每根内冷螺旋管的每段螺旋段绕制有16圈螺旋管，绕制成每段或每组螺旋内冷管段高度H1为600MM左右高度的多段螺旋内冷管段结构。由于内冷竖向直管和内冷螺旋管使用的是无缝管管材制成的内冷管，而无缝管本身由于工艺条件等限制，决定无缝管的本身总长度尺寸受限，而采用单根无缝管难以满足绕制成本发明申请所需要的内冷螺旋管总长度，因而采用单根无缝管绕制形成一段或一组多圈状态的螺旋管，再对这些绕制好的螺旋管段进行使用的间隔连接内冷直管段21，既有效保证解决每组螺旋管采用无缝管制作螺旋管时受无缝管本身最长长度限制约束问题，又可提高间隔连接内冷直管段21与多圈状态的螺旋管之间的焊接操作简单便捷有效性；间隔连接内冷直管段21采用竖向垂直状的直管段连接结构，提高间隔连接内冷直管段21本身制作简单易行性及焊接操作简单便捷性。

实施例2：

图3所示的实施例中，一种聚合釜，包括聚合釜釜体30，聚合釜釜体内设有多组竖向排列分布的实施例1所述的聚合釜内冷管。聚合釜釜体内上端31处安装设置有内冷却盘管40，内冷却盘管40的盘管冷却水进口端41与聚合釜内冷管的冷却水进口端22相连通，内冷却盘管40的盘管冷却水出口端42与聚合釜内冷管的冷却水出口端11相连通，提高聚合釜内冷管机聚合釜整体的气相冷凝效果；不仅能更好更快直接带走聚合釜内的反应热，而且有效降低气相压力可以间接相当于提高聚合反应的控制基点。在空间许可的情况下在聚合釜釜体内上端31处增设一条气相内冷却盘管40，以提高气相撤热效果，内冷却盘管40沿聚合釜釜体内壁侧盘制2～3圈，盘管冷却水进口端41和盘管冷却水出口端42之间采用具有锐角夹角错开的分布结构，提高盘管冷却水进口端41和盘管冷却水出口端42的冷却水进出安装连接操作可靠有效性。进一步的，聚合釜釜体内安装有4组或8组实施例1的聚合釜内冷管，每组聚合釜内冷管采用2根内冷竖向直管和2根对应配合的内冷螺旋管组合而成，每根内冷螺旋管的每段螺旋段绕制有16圈螺旋管。每组聚合釜内冷管通过内冷管安装固定座33及固定紧固件34安装固定在聚合釜釜体30内侧的内冷管竖向散热鳍座32上。其他同实施例1相同。

实施例3：

图1、图2、图3、图4所示的实施例中，一种聚合釜内冷系统，包括实施例1所述的聚合釜内冷管、实施例2所述的聚合釜、冷却塔70、冷水池60和冷却泵50，冷却泵50的泵出端泵出连接至冷却水进口端22，冷却水出口端11与冷却塔70相连接，冷却塔通过冷水池连接至冷却泵冷水泵进端。形成图2所示聚合釜内冷系统的箭头A流进方向及箭头B流出方向的冷却系统流向方向。其他同实施例1和/或实施例2相同。

实施例4：

图1、图2、图3、图4所示的实施例中，一种聚合釜内冷管施工方法，包括如下步骤：

A1.根据现场施工改造装配图要求预制新制各环管部件；并对所有管材进行无损探伤检测，确保质量；

A2. 根据现场施工改造装配图要求确认冷却水进口和冷却水出口方位，将新制环管部件安放在支撑角钢上，使环管部件与原设备的C1管口和G管口预组对，调整后并将实施例1之一所述聚合釜内冷管的冷却水进口端和冷却水出口端分别原设备C1管口、G管口连接直管现场焊接固定连接和无损检测；

A3.对上述A2步骤组装焊接检测合格后的新制环管部件按≧5.0MPa要求进行水压试验，无泄露的判定为合格；

A4.对现场改造部件与原设备釜体相焊接部位进行局部消除应力热处理。

上述A2步骤中，焊接时采用小电流，快速焊的焊接方式严格控制每层焊缝金属厚度；焊缝监测表面不应有咬边、气孔、夹渣、未焊满、裂纹等表面缺陷。

上述原设备为Ⅲ类压力容器聚合釜，环管内设计压力为1.0MPa，设计温度为120℃，介质为热水、冷却水，环管材质为20#，厚度4~5㎜。为保证改造工作顺利进行及改造施工可靠有效，特制定上述施工方法方案，进行对单台聚合釜进行改造施工；气相内冷却盘管的改造施工参照上述施工方法。上述A2步骤中所用的聚合釜内冷管在安装使用之前，提前执行对聚合釜内冷管中每根内冷螺旋管的间隔连接内冷直管段21与多圈状态的内冷螺旋管相互间的焊接与检测，焊接要求可检测参照上述A2步骤～A4步骤相关要求，其他同实施例1、实施例2和/或实施例3相同。

下表是对R401/4#单台聚合釜内冷管改造前后的每月平均产量进行对比参考

表：（单位：包/釜）；其中R401/4#仅为所改造的单台聚合釜编号相关信息，可见经过生产难度较大且高温季节的生产检验，单台聚合釜有效得到提高产量效果，且没有发生产量回落现象，产能提高稳定持续，进而有效提高生产效率降低产品成本，每年可创收丰厚可观收益，提高市场竞争力；

R401/4#	7	8	9	10	11	12
							改造前上年度	120	119.2	120.5	123.9	127.7	130.6
改造后当年度	135.2	135.3	137	135.3	135	135.6

假设采用的每组螺纹管为Φ32的无缝管绕制的螺旋管，螺旋管的绕制圈数为：140圈；每圈螺纹管的表面积约为：3.14×0.032×3.14×0.116=0.036m²；每组螺纹内冷管参与换热的表面积约为：140×0.036÷2=2.52m²；每组内冷竖向直管的直管直径为Φ57，则每组内冷竖向直管的换热面积约为：3.14×0.057×3=0.54m²；如果采用4组内冷竖向直管和内冷螺旋管组合形成的聚合釜内冷管组，则4组聚合釜内冷管组的换热面积约为：4×（2.52+0.54）=12.24m²；而改造前原有4组竖向直管换热面积则为8.14 m²，可见改造后内冷管的换热面积增加率为（12.24-8.14）÷8.14×100%=50%；并且采用螺旋内冷管其水流导流性更好，换热更充分，螺旋管可采用不锈钢材质，可以防止内冷管内结垢，使用寿命更久；采用螺旋管顶部进水螺旋向下流下，更能有效地撤出聚合釜底部的热量，提高撤热效率。

使用时，将冷却水进口端与原设备C1管口连接直管现场焊接固定连接，将冷却水出口端与原设备G管口连接直管现场焊接固定连接，

本发明不限于上述具体实施方式，还可以具有其他结构的实施方式，例如：

若干根内冷竖向直管和与内冷竖向直管相配合且相应数量一样的若干根内冷螺旋管中采用的实际数量冷竖向直管和内冷螺旋管不在本发明实际列举数量的数量及组数，或者是每段或每组螺旋内冷管段高度尺寸采用小于其高度隔开间隔距离尺寸的等情况，均属于本发明的保护范围内。

在本发明位置关系描述中，出现诸如术语“内”、“外”、“上”、“下”、“左”、“右”等指示方位或者位置关系的为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了方便描述实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

以上内容和结构描述了本发明产品的基本原理、主要特征和本发明的优点，本行业的技术人员应该了解。上述实例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都属于要求保护的本发明范围之内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种聚合釜内冷管，其特征在于：包括若干根内冷竖向直管和与内冷竖向直管相配合且相应数量一样的若干根内冷螺旋管，每根内冷螺旋管分别绕制在其所对应配合的内冷竖向直管外周壁上，每根内冷竖向直管在底端处与其相对应配合的内冷螺旋管底端相连通，每根内冷竖向直管顶端共同连通形成聚合釜内冷管的冷却水出口端，每根内冷螺旋管顶端共同连通形成聚合釜内冷管的冷却水进口端，组合形成一组内冷聚合釜内冷管结构。

2.按照权利要求1所述的聚合釜内冷管，其特征在于：所述的若干根内冷竖向直管和相应数量一样的若干根内冷螺旋管采用为1根、2根、3根或4根内冷管直管和相应数量一样的若干根内冷螺旋管。

3.按照权利要求1所述的聚合釜内冷管，其特征在于：所述的每根内冷螺旋管采用多段或多组螺旋内冷管段竖向间隔排列连接而成，每段或每组螺旋内冷管段间具有一定高度隔开间隔距离的间隔连接内冷直管段。

4.按照权利要求1所述的聚合釜内冷管，其特征在于：所述的每根内冷竖向直管的冷却管内直径尺寸大于每根内冷螺旋管的冷却管内直径尺寸；所述的每段或每组螺旋内冷管段高度尺寸≧其高度隔开间隔距离尺寸。

5.按照权利要求1或2或3或4所述的聚合釜内冷管，其特征在于：所述的若干根内冷竖向直管相互间连接设有若干块管间加强连接板。

6.按照权利要求1所述的聚合釜内冷管，其特征在于：所述的每根内冷竖向直管在底端处与其相对应配合的内冷螺旋管底端具有弧形向下的弧形底连通连接段，弧形底连通连接段上端一端与内冷竖向直管底端相连通，弧形底连通连接段上端另一端与内冷螺旋管底端相连通，弧形底连通连接段与内冷竖向直管底端间具有弧形露空空间。

7.一种聚合釜，包括聚合釜釜体，其特征在于：聚合釜釜体内设有多组竖向排列分布的权利要求1～6之一所述的聚合釜内冷管。

8.按照权利要求7所述的聚合釜，其特征在于：所述的聚合釜釜体内上端处设有内冷却盘管，内冷却盘管的盘管冷却水进口端与聚合釜内冷管的冷却水进口端相连通，内冷却盘管的盘管冷却水出口端与聚合釜内冷管的冷却水出口端相连通。

9.一种聚合釜内冷系统，包括冷却塔、冷水池和冷却泵，其特征在于：还包括权利要求1～6之一所述的聚合釜内冷管和权利要求7～8之一所述的聚合釜，冷却泵的泵出端泵出连接至冷却水进口端，冷却水出口端与冷却塔相连接，冷却塔通过冷水池连接至冷却泵冷水泵进端。

10.一种聚合釜内冷管施工方法，其特征在于：包括如下步骤

A1.根据现场施工改造装配图要求预制新制各环管部件；并对所有管材进行无损探伤检测，确保质量；

A2. 根据现场施工改造装配图要求确认冷却水进口和冷却水出口方位，将新制环管部件安放在支撑角钢上，使环管部件与原设备的C1管口和G管口预组对，调整后并将权利要求1～6之一所述聚合釜内冷管的冷却水进口端和冷却水出口端分别原设备C1管口、G管口连接直管现场焊接固定连接和无损检测；

A3.对上述A2步骤组装焊接检测合格后的新制环管部件按≧5.0MPa要求进行水压试验，无泄露的判定为合格；

A4.对现场改造部件与原设备釜体相焊接部位进行局部消除应力热处理。

Images