CN113631014A - 大功率伺服控制器热考核装置及系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种一种大功率伺服控制器热考核装置及系统，以解决现有伺服控制器热考核装置无法准确模拟多维度内外复杂变化热环境的技术问题。该装置包括：加热系统、壳体和支撑组件，待考核伺服控制器设置所述壳体中，所述壳体设置在所述支撑组件上；本发明设计多个物理边界独立加热控制，实现了真实有效模拟伺服控制器外部复杂热环境；本发明通过伺服控制器驱动负载系统按照真实负载和指定的工作剖面工作，实现大功率伺服控制器内部发热的模拟，激发了真实自发热特性。

Description

大功率伺服控制器热考核装置及系统

技术领域

本发明属于伺服控制技术领域，具体涉及一种大功率伺服控制器热考核装置及系统，该热考核装置及系统能够考核伺服控制器外界复杂热环境和内部自发热工况下的真实极限耐热能力。

背景技术

伺服系统是各种飞行器、机器人关节等自动化装备的重要组成部分，伺服控制器是器伺服系统的重要组成部分，为伺服系统的控制部分，通过精确控制舵机偏转，以实现对飞行器或机器人关节姿态的控制。随着极端热环境应用场景的出现，大功率伺服控制器面临着多维度复杂热环境辐射和内部高强度自发热耦合的考核，内部关键器件存在超温失效的风险，进而影响伺服控制器的功能和性能。因此准确模拟伺服控制器内外复杂热环境，对产品进行热考核试验具有重要的意义。

伺服控制器热考核试验热环境输入条件复杂，通常至少有两个独立变化的非线性温度输入。伺服控制器常规热考核装置是温箱，可以实现恒温或简单线性时变温度的考核，无法实现同一个产品多个维度的考核，同时也无法实现真实热环境的模拟，容易出现欠温或者过温的情况。也即常规的温箱和试验方法将无法实现对多维度内外复杂变化热环境的准确模拟。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种大功率伺服控制器热考核装置及系统，以解决现有伺服控制器热考核装置无法准确模拟多维度内外复杂变化热环境的技术问题。

本发明的技术解决方案如下：

根据一方面，提供一种大功率伺服控制器热考核装置，该装置包括：加热系统、壳体和支撑组件，待考核伺服控制器设置所述壳体中，所述壳体设置在所述支撑组件上；

所述壳体根据待考核伺服控制器考核温区设计包括N个第一壳体部，M个第二壳体部，所述N个第一壳体部与待考核伺服控制器N个需要加热区域相对应，所述第一壳体部设置在对应的需要加热区域的外侧，第一壳体部用于模拟所述需要加热区域的真实物理边界，M个第二壳体部与待考核伺服控制器M个被动辐射温区相对应，所述第二壳体部设置在对应的被动辐射温区的外侧；

所述加热系统包括N个加热部和控制组件，N个加热部分别与控制组件相连接，N个加热部与N个第一壳体部相对应，所述加热部设置在对应第一壳体部的外侧，用于对所述第一壳体部进行加热，所述控制组件用于包括分别实时测量并采集N个第一壳体部内表面的温度并根据所述温度控制所述N个加热部分别按照各自设定曲线的热环境条件对N个第一壳体部进行加热。

进一步地，N大于等于2。

进一步地，任意所述第一壳体部与对应的需要加热区域随形设计且所述第一壳体部与对应的需要加热区域之间的距离与所述需要加热区域的真实热源距离相等。

进一步地，所述装置还包括多个隔热部，多个隔热部分别用于包括第一壳体部与第一壳体部之间的隔热、第一壳体部与除第一壳体部之外的壳体其余区域之间的隔热、第二壳体部与第二壳体部之间的隔热、第二壳体部与除第二壳体部之外的壳体其余区域之间的隔热。

进一步地，所述隔热部包括隔热棉毡，和/或，所述第一壳体部采用高导热材料制成，和/或，所述装置还包括N个高发射率涂层，分别与N个第一壳体部相对应，所述高发射率涂层设置在对应所述第一壳体部朝向考核伺服控制器的一面。

进一步地，所述控制组件包括电功率调节单元、控制器以及N个第一温度测量和采集单元，N个第一温度测量和采集单元分别一一设置在N个第一壳体部的内表面，所述控制器内存储有N个需要加热区域的加热曲线，所述第一温度测量和采集单元用于实时采集相应第一壳体部内表面的温度，并将其转换为电压信号输出至控制器，所述控制器用于根据相应需要加热区域的加热曲线和输入的电压计算出电功率调节单元需要输出的电压有效值，并控制所述电功率调节单元输出所述电压有效值至加热部，所述加热部根据输入的所述电压值将电能转化为热能以对第一壳体部加热。

进一步地，所述控制组件还包括M个第二温度测量和采集单元，M个第二温度测量和采集单元分别一一设置在M个第二壳体部的内表面，所述第二温度测量和采集单元用于实时采集相应第二壳体部内表面的温度，并将其转换为电压信号输出至控制器，所述控制器内存储有M个被动辐射温区的加热曲线，所述控制器还用于根据相应被动辐射温区的加热曲线和输入的电压计算出被动辐射区域所需要的有效温度；所述装置还包括M个热沉调节组件，与M个第二壳体部相对应，所述热沉调节组件设置在相对应的第二壳体部背向待考核伺服控制器的一面上，所述热沉组件与所述控制组件相配合以调节所述第二壳体部的热沉。

进一步地，所述电功率调节单元包括电功率调节器，和/或，所述加热部包括石英灯管，和/或，所述第一温度测量和采集单元和第二温度测量和采集单元均包括热电偶传感器。

进一步地，所述热沉调节组件包括若干个热沉调节片，通过调整所述热沉调节组件所包括的热沉调节片的数量以使所述第二壳体部的温度按照设定的温度曲线变化。

根据另一方面，提供一种大功率伺服控制器热考核系统，其中，该热考核系统包括上述的热考核装置、待考核伺服控制器和负载系统，所述待考核伺服控制器和负载系统相连接，热考核试验中，所述待考核伺服控制器所述驱动负载系统按照真实负载和指定的工作剖面工作以实现所述待考核伺服控制器内部发热的模拟。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1)本发明设计壳体并根据待考核件的温区需求将壳体拆分为多个物理边界(比如N个第一壳体部、N个第二壳体部)，并采用多维度闭环加热系统，也即采用加热系统能够对多个物理边界进行独立加热控制，每个物理边界按照需求调整温度加热曲线，实现了真实有效模拟产品外部复杂热环境；也即本发明设计多个物理边界独立加热控制，实现了真实有效模拟伺服控制器外部复杂热环境；

2)本发明采用高导热物理边界设计和边界间热隔离设计，也即第一壳体部采用高导热材料和高发射率涂层相配合，同时通过隔热部隔离不同物理边界，填充边界间隙，隔断与外界空气热交换，实现了加热边界高导热、内表面高发射率、物理边界低散热的系统；实现了加热物理边界高导热、内表面高发射特性，热传导率提高2倍左右；也即本发明实现了非加热物理边界与外界低热交换，物理边界散热降低80％左右；

3)本发明通过伺服控制器驱动负载系统按照真实负载和指定的工作剖面工作，实现大功率伺服控制器内部发热的模拟，激发了真实自发热特性；

4)本发明方案可以真实模拟产品内外复杂热环境，验证产品的热环境可靠性。

附图说明

所包括的附图用来提供对本发明实施例的进一步的理解，其构成了说明书的一部分，用于例示本发明的实施例，并与文字描述一起来阐释本发明的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了根据本发明具体实施例提供的大功率伺服控制器热考核系统的结构示意图；

图2示出了根据本发明具体实施例提供的大功率伺服控制器多维度热环境输入条件；

图3示出了根据本发明具体实施例提供的大功率伺服控制器热考核装置的三维模型示意图；

图4示出了根据本发明具体实施例提供的大功率伺服控制器热考核装置中测试产品及周围物理边界三维模型爆炸图；

上述附图包括以下附图标记：

1、壳体；2、上加热石英灯；3、下加热石英灯；4、支架；5、支撑横梁；11、上盖板；12、下盖板；13、左侧板；14、右侧板；15、后盖板；16、前盖板；17、隔热棉毡；18、待考核伺服控制器。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

如图1-4所示，在本发明的一个实施例中，提供一种大功率伺服控制器热考核装置，该装置包括：加热系统、壳体和支撑组件，待考核伺服控制器设置所述壳体中，所述壳体设置在所述支撑组件上；所述壳体根据待考核伺服控制器考核温区设计包括N个第一壳体部，M个第二壳体部，所述N个第一壳体部与待考核伺服控制器N个需要加热区域相对应，所述第一壳体部设置在对应的需要加热区域的外侧，第一壳体部用于模拟所述需要加热区域的真实物理边界，M个第二壳体部与待考核伺服控制器M个被动辐射温区相对应，所述第二壳体部设置在对应的被动辐射温区的外侧；所述加热系统包括N个加热部和控制组件，N个加热部分别与控制组件相连接，N个加热部与N个第一壳体部相对应，所述加热部设置在对应第一壳体部的外侧，用于对所述第一壳体部进行加热，所述控制组件用于分别实时采集N个第一壳体部内表面的温度并根据所述温度控制所述N个加热部分别按照各自设定曲线的热环境条件对N个第一壳体部进行加热。

本发明实施例中，第一壳体部和第二壳体部可以相连接或不连接，第一壳体部和第二壳体部根据待考核伺服控制器需要加热的温区进行设计，如图2所示的产品需要加热的维度和加热曲线，可以得出产品温区要求。

也即，通过设计壳体并根据待考核件的温区需求将壳体拆分为多个物理边界(比如N个第一壳体部、M个第二壳体部)，并采用多维度闭环加热系统，也即采用加热系统对多个物理边界进行独立加热控制，每个物理边界按照需求调整温度加热曲线，实现了真实有效模拟产品外部复杂热环境；也即本发明设计多个物理边界独立加热控制，实现了真实有效模拟伺服控制器外部复杂热环境。

根据本发明一种实施例，上述第一壳体部的数量N大于等于2。

举例来讲，对于待考核伺服控制器需要加热的区域通常至少为2处，因此，相对应设置第一壳体部的数量大于等于2。

在上述实施例中，为了进一步地保证真实有效模拟伺服控制器外部复杂热环境，任意所述第一壳体部与对应的需要加热区域随形设计且所述第一壳体部与对应的需要加热区域之间的距离与所述需要加热区域的真实热源距离相等。

也即该物理边界和待热考核产品真实的使用环境高度一致、包括物理边界的外形以及边界和产品之间的间隙，通过此种设计方式保证了真实有效模拟伺服控制器外部复杂热环境。

在上述实施例中，为了避免各个物理边界直接接触，减少热交换，所述装置还包括多个隔热部，多个隔热部分别用于包括第一壳体部与第一壳体部之间的隔热、第一壳体部与除第一壳体部之外的壳体其余区域之间的隔热、第二壳体部与第二壳体部之间的隔热、第二壳体部与除第二壳体部之外的壳体其余区域之间的隔热。

举例来说，所述壳体的凡是有连接的各个物理边界之间均设置有隔热部，以便于形成各个温度之间控温的独立性。

根据本发明一种实施例，所述隔热部可为隔热棉毡。

在上述实施例中，为了实现需要加热边界的高导热性，所述第一壳体部采用高导热材料制成。

举例来说，可采用高导热薄板制成。

在上述实施例中，为了实现加热物理边界的高辐射性，所述装置还包括N个高发射率涂层，分别与N个第一壳体部相对应，所述高发射率涂层设置在对应所述第一壳体部朝向考核伺服控制器的一面。

可见，本发明实施例采用高导热物理边界设计和边界间热隔离设计，也即采用高导热薄板和高发射率涂层，同时通过隔热棉毡隔离不同物理边界，填充边界间隙，隔断与外界空气热交换，实现了加热边界高导热、内表面高发射率、物理边界低散热的系统。

在上述实施例中，为了实现对多个物理边界分别加热控制，所述控制组件包括电功率调节单元、控制器以及N个第一温度测量和采集单元，N个第一温度测量和采集单元分别一一设置在N个第一壳体部的内表面，所述控制器内存储有N个需要加热区域的加热曲线，所述第一温度测量和采集单元用于实时采集相应第一壳体部内表面的温度，并将其转换为电压信号输出至控制器，所述控制器用于根据相应需要加热区域的加热曲线和输入的电压计算出电功率调节单元需要输出的电压有效值，并控制所述电功率调节单元输出所述电压有效值至加热部，所述加热部根据输入的所述电压值将电能转化为热能以对第一壳体部加热。

也即，控制器比如上位机接收来自热电偶传感器采集的热电偶数据或非接触设备的电压信号，通过计算公式转换为试验件表面的温度信号，采用温度控制算法(控制器中存储有待考核伺服控制器温度曲线)计算出电功率调节器所需要输出的电压有效值，通过控制线缆传递给电功率调节器控制电能输出，石英灯加热器根据输入的电压值将电能转化为热能，实现控温点跟随设定曲线的目的。可见，在大功率伺服控制器热考核试验过程中，一套加热系统独立控制了多组加热灯管，通过调整加热灯管和物理边界的距离以及输出功率，可以实现伺服控制器周围复杂热环境的模拟。

在上述实施例中，为了实现非加热边界需要的温度曲线，所述控制组件还包括M个第二温度测量和采集单元，M个第二温度测量和采集单元分别一一设置在M个第二壳体部的内表面，所述第二温度测量和采集单元用于实时采集相应第二壳体部内表面的温度，并将其转换为电压信号输出至控制器，所述控制器内存储有M个被动辐射温区的加热曲线，所述控制器还用于根据相应被动辐射温区的加热曲线和输入的电压计算出被动辐射区域所需要的有效温度；所述装置还包括M个热沉调节组件，与M个第二壳体部相对应，所述热沉调节组件设置在相对应的第二壳体部背向待考核伺服控制器的一面上，所述热沉组件与所述控制组件相配合以调节所述第二壳体部的热沉。

举例来说，非加热边界如第二壳体部是通过热辐射被动升温，本实施例将其设计成热沉可调节，根据控制组件获取的温度，通过热沉调节也可以实现需要的温度曲线。

根据本发明一种实施例，为了实现热沉可调，所述热沉调节组件包括若干个热沉调节片，通过调整所述热沉调节组件所包括的热沉调节片的数量以使所述第二壳体部的温度按照设定的温度曲线变化。

本实施例中非加热边界通过热辐射被动升温，通过设计改变热沉调节片的数量以实现热沉可调节，保证第二壳体部也能够实现需要的温度曲线。

根据本发明一种实施例，所述电功率调节单元包括电功率调节器，和/或，所述加热部包括石英灯管，和/或，所述第一温度测量和采集单元、第二温度测量和采集单元均为热电偶传感器。

根据本发明一种实施例，所述装置还可以包括温度测量装置，温度测量装置用于包括物理边界内表面、伺服控制器外表面和内部关键器件进行温度测量。

如图1所示，在本发明的另一实施例中，提供一种大功率伺服控制器热考核系统，其中，该热考核系统包括上述的热考核装置、待考核伺服控制器和负载系统，所述待考核伺服控制器和负载系统相连接，热考核试验中，所述待考核伺服控制器所述驱动负载系统按照真实负载和指定的工作剖面工作以实现所述待考核伺服控制器内部发热的模拟。

可见，采用该热考核系统对伺服控制器极端热环境下热设计进行验证，可以真实模拟产品内外复杂热环境，验证产品的热环境可靠性。

本实施例中，所述负载系统主要包括舵机、主泵等相关设备的加载设备。舵机采用负载台或者弹性扭杆等设备模拟真实负载情况，主泵负载通过油路循环系统中手阀调节压力来模拟。

举例来说，试验过程中测试台模拟综控机，待考核伺服控制器按照既定工况进行时序解算，驱动主泵、舵机工作；试验时加热系统按照调试功率进行加载，模拟待考核伺服控制器四周物理边界的热环境；物理边界内设备通电工作模拟真实工况的发热情况。温度测量装置可以把物理边界内表面、待考核伺服控制器外表面和内部关键器件进行温度测量，通过测试台待考核驱动伺服控制器按照时序进行工作，并对工作性能进行监测，获取试验数据，考核待考核伺服控制器高温下的工作性能。

此外，还提供基于上述热考系统的热考核方法，包括：

试验过程中测试台模拟综控机，待考核伺服控制器按照既定工况进行时序解算，驱动主泵、舵机工作；

试验时加热系统按照调试功率进行加载，模拟待考核伺服控制器四周物理边界的热环境；

物理边界内设备通电工作模拟真实工况的发热情况；

温度测量装置可以把物理边界内表面、伺服控制器外表面和内部关键器件进行温度测量，通过测试台驱动伺服控制器按照时序进行工作，并对工作性能进行监测，获取试验数据，考核伺服控制器高温下的工作性能。

为了对本发明实施例提供的大功率伺服控制器热考核装置及系统有更进一步了解，下面以具体实施例进行说明：

附图1所示为一种大功率伺服控制器热考核试验系统，热考核试验需要考虑三个主要因素：产品需要加热的维度和加热曲线，产品高导热高发射率的物理边界设计和热隔离；待考核产品自身按照实际工况进行驱动。

附图2为一种大功率伺服控制器多维度热环境输入条件，该具体实施例经过分析，有三个独立温区要求，其中温区2和温区3是需要加热温区，分别对应两个第一壳体部，即上盖板11和下盖板12；温区1是被动辐射温区，对应两个第二壳体部，即左侧板13、右侧板14，该左侧板13、右侧板14热沉可调节，有控温要求；其它边界需要和外界进行热隔离，无控温要求。

如附图3所示，待考核伺服控制器18外界主要热输入是壳体1的上盖板11和下盖板12的热辐射，因此采用两个物理边界加热系统，按照独立的控制规律，对上盖板11和下盖板12外表面进行加热，左侧板13、右侧板14被动辐射升温，需要实现温控规律要求，同时在上盖板11、下盖板12、左侧板13、右侧板14内表面分别粘贴多个热电偶传感器；支撑组件设计为四个支架4和两个支撑横梁5，主要用于把待考核伺服控制器18和周围物理边界架起来，便于进行加热系统布置等操作，也可以通过其它方式解决；加热试验系统主要包括上加热石英灯2、下加热石英灯3、电功率调节器和控制器，其原理是利用发热元件的电-热转化特性，根据热辐射、对流和热传导等原理，通过对发热元件输出功率的控制，完成对试验件进行按照给定曲线的热环境条件加载。

如附图2所示，上盖板11、下盖板12均采用高导热薄板材料，内表面喷涂高发射率涂层，行成一个高导热高发射率的物理边界，该物理边界和待考核伺服控制器18真实的使用环境高度一致，包括物理边界的外形以及边界和产品之间的间隙；隔热棉毡17是安装在六个盖板之间，可以避免物理边界直接接触，减少热交换；待考核伺服控制器18与左侧板13和右侧板14分别连接，左侧板13和右侧板14外侧分别有8个螺纹口，分别安装两片2mm厚热沉调节片，调节其被动升温规律。在加热系统的热环境输入下，上盖板11、下盖板12按照既定规律快速加热，同时通过改变热沉调节片的数量调整左侧板13和右侧板14的热沉，使其满足温度变化规律；其它边界在隔热措施下，通过热辐射被动的吸热，具有良好的保温效果。产品表面和内部粘贴有温度传感器，可以保证产品的初始试验温度，并把温度数据采集回测试台。

如附图4所示，后盖板15和前盖板16分别开了一个出线孔，可以通过该孔和试验系统外界形成电气连接和管路连接等，在连接所有电缆与管路后，通过隔热棉毡17等类似材料进行覆盖，壁面之间的缝隙同样采用隔热棉毡17进行覆盖，以隔断与外界空气热交换。舵机通过安装弹性扭杆负载实现加载，主泵通过调节油路的手阀压力模拟真实负载，通过待考核伺服控制器驱动伺服机构按照真实负载和指定的工作剖面工作，以及其它模块的驱动，最终实现大功率伺服控制器内部发热的模拟。

对舱内伺服控制器壳体表面和舱体结构进行温度测量，通过测试台控制伺服控制器按照时序进行工作，并对工作性能进行监测，获取试验数据，考核伺服控制器高温下的工作性能。通过真实模拟内外复杂热环境，可以有效考核伺服控制器的热环境生存能力。

如上针对一种实施例描述和/或示出的特征可以以相同或类似的方式在一个或更多个其它实施例中使用，和/或与其它实施例中的特征相结合或替代其它实施例中的特征使用。

应该强调，术语“包括/包含”在本文使用时指特征、整件、步骤或组件的存在，但并不排除一个或更多个其它特征、整件、步骤、组件或其组合的存在或附加。

本发明以上的方法可以由硬件实现，也可以由硬件结合软件实现。本发明涉及这样的计算机可读程序，当该程序被逻辑部件所执行时，能够使该逻辑部件实现上文所述的装置或构成部件，或使该逻辑部件实现上文所述的各种方法或步骤。本发明还涉及用于存储以上程序的存储介质，如硬盘、磁盘、光盘、DVD、flash存储器等。

这些实施例的许多特征和优点根据该详细描述是清楚的，因此所附权利要求旨在覆盖这些实施例的落入其真实精神和范围内的所有这些特征和优点。此外，由于本领域的技术人员容易想到很多修改和改变，因此不是要将本发明的实施例限于所例示和描述的精确结构和操作，而是可以涵盖落入其范围内的所有合适修改和等同物。

本发明未详细说明部分为本领域技术人员公知技术。

Claims (10)

1.一种大功率伺服控制器热考核装置，其特征在于，所述装置包括：加热系统、壳体和支撑组件，待考核伺服控制器设置所述壳体中，所述壳体设置在所述支撑组件上；

所述壳体根据待考核伺服控制器考核温区设计包括N个第一壳体部，M个第二壳体部，所述N个第一壳体部与待考核伺服控制器N个需要加热区域相对应，所述第一壳体部设置在对应的需要加热区域的外侧，第一壳体部用于模拟所述需要加热区域的真实物理边界，M个第二壳体部与待考核伺服控制器M个被动辐射温区相对应，所述第二壳体部设置在对应的被动辐射温区的外侧；

所述加热系统包括N个加热部和控制组件，N个加热部分别与控制组件相连接，N个加热部与N个第一壳体部相对应，所述加热部设置在对应第一壳体部的外侧，用于对所述第一壳体部进行加热，所述控制组件用于包括分别实时测量并采集N个第一壳体部内表面的温度并根据所述温度控制所述N个加热部分别按照各自设定曲线的热环境条件对N个第一壳体部进行加热。

2.根据权利要求1所述的一种大功率伺服控制器热考核装置，其特征在于，N大于等于2。

3.根据权利要求1或2所述的一种大功率伺服控制器热考核装置，其特征在于，任意所述第一壳体部与对应的需要加热区域随形设计且所述第一壳体部与对应的需要加热区域之间的距离与所述需要加热区域的真实热源距离相等。

4.根据权利要求1所述的一种大功率伺服控制器热考核装置，其特征在于，所述装置还包括多个隔热部，多个隔热部分别用于包括第一壳体部与第一壳体部之间的隔热、第一壳体部与除第一壳体部之外的壳体其余区域之间的隔热、第二壳体部与第二壳体部之间的隔热、第二壳体部与除第二壳体部之外的壳体其余区域之间的隔热。

5.根据权利要求1或4所述的一种大功率伺服控制器热考核装置，其特征在于，所述隔热部包括隔热棉毡，和/或，所述第一壳体部采用高导热材料制成，和/或，所述装置还包括N个高发射率涂层，分别与N个第一壳体部相对应，所述高发射率涂层设置在对应所述第一壳体部朝向考核伺服控制器的一面。

6.根据权利要求1所述的一种大功率伺服控制器热考核装置，其特征在于，所述控制组件包括电功率调节单元、控制器以及N个第一温度测量和采集单元，N个第一温度测量和采集单元分别一一设置在N个第一壳体部的内表面，所述控制器内存储有N个需要加热区域的加热曲线，所述第一温度测量和采集单元用于实时采集相应第一壳体部内表面的温度，并将其转换为电压信号输出至控制器，所述控制器用于根据相应需要加热区域的加热曲线和输入的电压计算出电功率调节单元需要输出的电压有效值，并控制所述电功率调节单元输出所述电压有效值至加热部，所述加热部根据输入的所述电压值将电能转化为热能以对第一壳体部加热。

7.根据权利要求6所述的一种大功率伺服控制器热考核装置，其特征在于，所述控制组件还包括M个第二温度测量和采集单元，M个第二温度测量和采集单元分别一一设置在M个第二壳体部的内表面，所述第二温度测量和采集单元用于实时采集相应第二壳体部内表面的温度，并将其转换为电压信号输出至控制器，所述控制器内存储有M个被动辐射温区的加热曲线，所述控制器还用于根据相应被动辐射温区的加热曲线和输入的电压计算出被动辐射区域所需要的有效温度；所述装置还包括M个热沉调节组件，与M个第二壳体部相对应，所述热沉调节组件设置在相对应的第二壳体部背向待考核伺服控制器的一面上，所述热沉组件与所述控制组件相配合以调节所述第二壳体部的热沉。

8.根据权利要求7所述的一种大功率伺服控制器热考核装置，其特征在于，所述电功率调节单元包括电功率调节器，和/或，所述加热部包括石英灯管，和/或，所述第一温度测量和采集单元和第二温度测量和采集单元均包括热电偶传感器。

9.根据权利要求7所述的一种大功率伺服控制器热考核装置，其特征在于，所述热沉调节组件包括若干个热沉调节片，通过调整所述热沉调节组件所包括的热沉调节片的数量以使所述第二壳体部的温度按照设定的温度曲线变化。

10.一种大功率伺服控制器热考核系统，其特征在于，所述热考核系统包括权利要求1-9任一项所述的热考核装置、待考核伺服控制器和负载系统，所述待考核伺服控制器和负载系统相连接，热考核试验中，所述待考核伺服控制器所述驱动负载系统按照真实负载和指定的工作剖面工作以实现所述待考核伺服控制器内部发热的模拟。

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