CN113567872A

CN113567872A - 电池包的热安全检测方法

Info

Publication number: CN113567872A
Application number: CN202110797489.XA
Authority: CN
Inventors: 严媛; 顾正建
Original assignee: WUXI PRODUCT QUALITY SUPERVISION AND INSPECTION INSTITUTE
Current assignee: WUXI PRODUCT QUALITY SUPERVISION AND INSPECTION INSTITUTE
Priority date: 2021-07-14
Filing date: 2021-07-14
Publication date: 2021-10-29

Abstract

本发明涉及电池包的热安全检测方法。该热安全检测方法包括：对电池包样品的电池材料实施热重性能测试以确定电池材料的热稳定性；对电池包样品的单体电池实施绝热温升测试以确定单体电池的电池热性能参数；并且基于电池热性能参数，验证电池包样品的电池管理系统的温度精度和温度保护值是否合理。先分别通过对电池材料的热重性能测试和对单体电池的绝热温升测试，以便确定电池材料的热稳定性和单体电池的电池热性能参数，再基于电池热性能参数来验证电池包样品的电池管理系统的温度精度和温度保护值是否合理。这种包括至少三种不同测试的综合热安全检测方法不仅能够避免电池的热失效，而且测试风险和测试成本都大幅降低。

Description

电池包的热安全检测方法

技术领域

本发明涉及动力电池领域，具体地涉及电池包的热安全检测方法。

背景技术

随着全球环境保护要求的提高，新能源汽车开始得到大力发展。新能源汽车所使用的电化学储能也成为能源领域的研究热点。电化学储能是指各种二次电池储能，其利用化学元素做储能介质，充放电过程伴随储能介质的化学反应或者变化。电化学储能电池主要包括铅酸电池、液流电池、钠硫电池、锂离子电池等。铅酸蓄电池又称为普通蓄电池，其电极是由铅和铅的氧化物构成，电解液是硫酸的水溶液。锂离子电池因其能量密度高、使用寿命长、适用温度范围宽等特点，近些年来在储能市场的电化学储能装机中占据领导地位。

目前以锂电池和铅蓄电池为主的电动汽车的动力电池安全问题是新能源汽车行业发展的首要任务。锂离子电池在运行工况下，随着外接热、电扰动以及放热反应的不断进行，电池温度不断上升，当电池内部达到一定温度时，有可能激发新的放热效应，使温度继续攀升，从而导致安全事故。为降低市售锂离子动力电池产品的热失控风险，锂离子动力电池在大规模生产销售之前，都必须通过相关的安全性测试标准认证。然而，目前国内外的安全检测主要是通过碰撞、挤压、过充及过放等破坏性的手段，检测过程中的风险大、成本高。另外，通过了电池安全性检测标准的电池，在使用过程中仍然存在热失效的可能。

相应地，本领域需要一种新的技术方案来解决上述问题。

发明内容

为了解决现有技术中的上述问题，即为了解决现有技术中动力电池安全检测具有风险大、成本高、且不能完全阻止电池热失效的技术问题，本发明提供一种电池包的综合热安全检测方法，所述热安全检测方法包括：

对电池包样品的电池材料实施热重性能测试以确定所述电池材料的热稳定性；

对所述电池包样品的单体电池实施绝热温升测试以确定所述单体电池的电池热性能参数；并且

基于所述电池热性能参数，验证所述电池包样品的电池管理系统的温度精度和温度保护值是否合理。

本发明电池包的热安全检测方法，先分别通过对电池材料的热重性能测试和对单体电池的绝热温升测试，以便确定电池材料的热稳定性和单体电池的电池热性能参数，再基于电池热性能参数来验证电池包样品的电池管理系统的温度精度和温度保护值是否合理。这种系统热安全检测方法不仅能够避免电池的热失效，而且相比于传统的安全检测方法大幅降低测试风险和测试成本。

在上述电池包的热安全检测方法的优选技术方案中，基于所述电池热性能参数，验证所述电池包样品的电池热管理系统的冷却温度设置值和流量设置值是否合理。通过该方案，基于电池材料的热稳定性和单体电池的电池热性能参数，可验证对应的电池热管理系统的冷却温度设置值和流量设置值是否合理，以便避免电池包发生热失效的现象。进一步地，集电池材料热分析、单体电池绝热温升实验、电池包电池管理系统(BMS)功能安全性能和电池包热管理系统于一体的四重检测方法可以在大幅度降低实验和样品成本的同时，使电池包的热安全性测试验证更科学高效，降低危险事故发生的概率。

在上述电池包的热安全检测方法的优选技术方案中，对电池包样品的电池材料实施热重性能测试包括：对正极材料、负极材料、电解液、和隔膜分别实施热重性能测试以获得依次对应所述正极材料、所述负极材料、所述电解液、和所述隔膜的第一、第二、第三、和第四热重曲线；对所述正极材料、所述负极材料、所述电解液、和所述隔膜的混合物实施热重性能测试以获得所述混合物的第五热重曲线；并且基于所述第一、第二、第三、第四、和第五热重曲线，确定所述正极材料、所述负极材料、所述电解液、所述隔膜、和所述混合物的热稳定性。电池材料主要包括正极材料、负极材料、电解液、隔膜、及这些材料的混合物，是电池包性能好坏的关键因素。为了进一步提升电池性能，经常进行复合掺杂或调整电池材料的配比，这同时也会带来一定的安全隐患。因此，对电池包用单体电池的组成材料，即正极、负极、隔膜、电解液以及这四种材料的混合物，进行热重分析，能够快速了解电池包所用的电池材料的热稳定性(也可称为“热安全性”)。

在上述电池包的热安全检测方法的优选技术方案中，对所述电池包样品的单体电池实施绝热温升试验包括：测试处于多种荷电状态下的所述单体电池的电池热性能参数；和测试处于不同寿命阶段的所述单体电池的电池热性能参数。通过这两种测试，可获得单体电池在不同荷电状态下和不同寿命阶段下的电池热性能参数，包括自发热温度、热失控起始温度、和热失控最高温度。

在上述电池包的热安全检测方法的优选技术方案中，在测试处于多种荷电状态下的所述单体电池的电池热性能参数之前，对所述单体电池进行预处理以获得所述多种荷电状态。单体电池包括多个，针对每个单体电池进行预处理，以获得一个不同的荷电状态(SOC)。

在上述电池包的热安全检测方法的优选技术方案中，所述多种荷电状态包括四种荷电状态：100％，50％，25％，和0。通过对处于这四种均匀分布的荷电状态下的单体电池进行绝热测试，可获得能够反映单体电池从最高荷电到最低荷电状态下的电池热性能参数的变化趋势。

在上述电池包的热安全检测方法的优选技术方案中，测试处于多种荷电状态下的所述单体电池的电池热性能参数包括：设置绝热加速量热装置的起始温度；启动所述绝热加速量热装置直到达到所述起始温度；将所述起始温度维持第一预定时间段；在经过所述第一预定时间段后，所述绝热加速量热装置重新开始加热；从所述起始温度起每达到一个预定升温值，就将当前温度维持第二预定时间段，并且实时监测所述单体电池的表面中心温度；基于所述表面中心温度，计算对应每个当前温度的所述单体电池的温升速率；基于所述温升速率，确定所述单体电池的自发热温度。通过这种测试过程，可确定单体电池在每种荷电状态下的自发热温度。

在上述电池包的热安全检测方法的优选技术方案中，当所单体电池达到所述自发热温度时，对所述单体电池实施绝热测试直至所述单体电池热失控，以便确定所述单体电池的热失控起始温度和热失控最高温度。通过这个测试过程可获得单体电池在每种荷电状态下的热失控起始温度和热失控最高温度。

在上述电池包的热安全检测方法的优选技术方案中，测试处于不同寿命阶段的所述单体电池的电池热性能参数包括：对第一单体电池实施充放电循环，并且使循环次数达到第一预定次数；对第二单体电池实施充放电循环，并且使所述第二单体电池的循环次数达到第二预定次数，其中，所述第二预定次数大于所述第一预定次数；分别将经过所述充放电循环的所述第一单体电池和第二单体电池充满电以达到100％荷电状态；并且测试处于100％荷电状态下的所述第一单体电池和第二单体电池的电池热性能参数。通过这种测试过程可获得单体电池在不同寿命阶段下并且在不同荷电状态下的电池热性能参数。

在上述电池包的热安全检测方法的优选技术方案中，基于所述电池热性能参数，验证所述电池包样品的电池管理系统的温度精度和温度保护值是否合理包括：

对所述电池包样品中的多个预定模组的电池管理系统进行温度精度测试，以便确定所述温度精度是否与所述电池热性能参数一致；对所述电池包样品中的多个预定模组的电池管理系统进行温度功能安全测试，以便确定所述温度保护值是否与所述电池热性能参数一致。依据先前确定的单体电池的电池热性能参数，确定与电池包样品的实际状况相配的温度精度和温度保护值与确定的电池热性能参数是否一致，即没有超出确定的电池热性能参数的范围。然后，对电池包样品中的多个预定模组的电池管理系统进行温度功能安全测试，以便确定温度保护值是否与确定的电池热性能参数一致，即没有超出确定的电池热性能参数的范围，以避免电池包发生热失效的现象。

附图说明

下面结合附图来描述本发明的优选实施方式，附图中：

图1是本发明电池包的热安全检测方法的流程图；

图2是本发明电池包的热安全检测方法的实施例的流程图；

图3是电池包样品的正极材料的热重曲线；

图4是电池包样品的负极材料的热重曲线；

图5是电池包样品的隔膜的热重曲线；

图6是电池包样品的电解液的热重曲线；

图7是电池包样品的正极材料、负极材料、隔膜、和电解液的混合物的热重曲线。

具体实施方式

下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非旨在限制本发明的保护范围。

为了解决现有技术中动力电池安全检测具有风险大、成本高、且不能完全阻止电池热失效的技术问题，本发明提供一种电池包的热安全检测方法，该热安全检测方法包括：

对电池包样品的电池材料实施热重性能测试以确定所述电池材料的热稳定性(步骤S1)；

对所述电池包样品的单体电池实施绝热温升测试以确定所述单体电池的电池热性能参数(步骤S2)；并且

基于所述电池热性能参数，验证所述电池包样品的电池管理系统的温度精度和温度保护值是否合理(步骤S3)。

除非有明确的相反表示，在本文中所提及的电池包是指锂离子电池包。除非有明细的相反表示，本发明电池包的热安全检测方法的步骤没有特定的执行顺序，可按照先后顺序执行，也可同时执行。

图1是本发明电池包的热安全检测方法的流程图。如图1所示，在本发明电池包的热安全检测方法开始后，执行步骤S1，对电池包样品的电池材料实施热重性能测试以确定电池材料的热温度性。在一种或多种实施例中，电池包样品由三元正极材料软包装电池(LiNi_1/3Co_1/3Mn_1/3O₂)构成的单体电池所组成，其中，该单体电池的额定电压为3.65V、额定容量为50Ah，充电上限电压为4.2V，放电终止电压为2.5V，推荐充电电流0.5C，最大持续充放电倍率为1.0C，工作温度为-20～55℃。该电池包样品由2并90串的上述单体电池组成，其额定容量为100Ah。替代地，电池包样品可由任何锂离子电池包构成。在一种或多种实施例中，电池材料包括正极材料、负极材料、电解液、隔膜、以及这四种材料的混合物。替代地，根据实际需要，对这些电池材料中的一种或多种实施热重性能测试。在一种或多种实施例中，热重性能试验氛围均为氩气，升温速率均为10℃/min；试验温度范围分别为：正负极材料0～800℃；电解液0～400℃；隔膜0～200℃；混合材料0～400℃。然后，基于热重性能试验的结果确定这些电池材料的热稳定性。

如图1所示，除了要确定电池材料的热稳定性之外，热安全检测方法还对电池包样品的单体电池实施绝热温升测试以确定单体电池的电池热性能参数(步骤S2)。在一种或多种实施例中，对电池包样品的单体电池实施绝热温升测试包括两种绝热温升测试：第一种是测试处于多种荷电状态下的单体电池以获得对应的电池热性能参数；第二种是测试处于不同寿命阶段的单体电池以获得对应的电池热性能参数。在一种或多种实施例中，电池热性能参数包括单体电池的自发热温度、热失控起始温度、和热失控最高温度。

如图1所示，在获得电池材料的热稳定性和单体电池的电池热性能参数后，热安全检测方法前进到步骤S3，基于电池热性能参数，验证电池包样品的电池管理系统(BMS)的温度精度和温度保护值是否合理。

图2是本发明电池包的热安全检测方法的实施例的流程图。如图2所示，在电池包的热安全检测方法开始后，步骤S11和S2a可同时执行，也可先执行步骤S11，再执行步骤S2a；或者先执行步骤S2a，再执行步骤S11。

如图2所示，在步骤S11中，分别对电池包样品的正极材料、负极材料、电解液、隔膜、和这四种材料的混合物实施热重性能测试以确定第一热重曲线、第二热重曲线、第三热重曲线、第四热重曲线、和第五热重曲线。在该实施例中，电池包样品为上面所提及的由三元正极材料软包装电池(LiNi_1/3Co_1/3Mn_1/3O₂)构成的单体电池所组成的电池包。该电池包所用的正极材料为三元正极材料LiNi_1/3Co_1/3Mn_1/3O₂。负极材料为纯度达99.95％的碳C。电解液为1mol/L的六氟磷酸锂LiPF₆/碳酸乙烯酯EC+碳酸二甲酯DMC+碳酸甲乙酯EMC,其中，电解液溶剂EC、DMC、和EMC的体积比为1∶1∶1。隔膜为Celgard 2325。上述四种材料的混合物包括：10mg正极材料+10mg负极材料+0.3mg隔膜+52mg电解液。分别对这些电池材料实施热重性能测试。在一种或多种实施例中，热重性能测试采用氩气作为试验氛围，并且测试时的温升速率均为10℃/min。测试所采用的温度范围是：正负极材料0ˉ800℃；电解液0ˉ400℃；隔膜0ˉ200℃；混合材料0ˉ400℃。

然后，基于试验过程中记录的数据分别生成第一热重曲线、第二热重曲线、第三热重曲线、第四热重曲线、和第五热重曲线。第一热重曲线对应的是正极材料的热重曲线，如图3所示。第二热重曲线对应的是负极材料的热重曲线，如图4所示。第三热重曲线对应的是电解液的热重曲线，如图5所示。第四热重曲线对应的是隔膜的热重曲线，如图6所示。第五热重曲线对应的是混合物的热重曲线，如图7所示。在获得第一热重曲线、第二热重曲线、第三热重曲线、第四热重曲线、和第五热重曲线后，热安全检测方法前进到步骤S12，分别对这些热重曲线执行热重分析，以确定每种电池材料的热稳定性。如图3-图7所示，当温度达到60℃时，正极材料的质量保持率为99.9％，负极材料的质量保持率为99.9％，隔膜质量保持率为96.6％，电解液质量保持率为90.6％，混合材料质量保持率实际为91.8％(如由单个材料热重质量保持率累计计算，混合材料质量保持率为93.2％)。当温度到达200℃时，正极材料的质量保持率为99.9％，负极材料的质量保持率为99.9％，隔膜质量保持率为89.7％，电解液质量保持率为8.1％，混合材料质量保持率实际为26.0％(如由单个材料热重质量保持率累计计算，混合材料质量保持率为33.0％)。因此，该电池包用单体电池内部组成材料中，正负极材料热稳定性较好，隔膜其次，电解液热稳定性较差。当电池内部材料混合后，其热性能相对单个材料热性能有所下降，这主要是因为电解液和隔膜在高温下将对电池正负极材料性能产生负影响。基于上述测试结果可知，不仅确立了各种电池材料的热稳定性，而且还可以确定这些电池材料的热稳定性符合要求，即这些电池材料是安全可靠的。

如图2所示，热安全检测方法除了要对电池包样品的电池材料进行热重分析之外，还要执行步骤S2a，对电池包样品的单体电池实施绝热温升试验。该绝热温升试验分别包括对处于不同荷电状态的单体电池实施绝热温升试验和对处于不同寿命阶段的单体电池实施绝热温升试验。对处于不同荷电状态的单体电池实施绝热温升试验具体包括步骤S21和S22。对处于不同寿命阶段的单体电池实施绝热温升试验具体包括步骤S23、S24、和S25。

如图2所示，在步骤S21中，对四只单体电池进行预处理以使每只单体电池具有100％、50％、25％、和0这四种荷电状态(SOC)之一。这四只单体电池为上述电池包样品所用的单体电池，即三元正极材料软包装电池(LiNi_1/3Co_1/3Mn_1/3O₂)构成的单体电池。处于四种不同荷电状态下的四只单体电池分别被标记为：100％SOC、50％SOC、25％SOC和0SOC。在步骤S21完成后，热安全检测方法前进到步骤S22，分别通过绝热温升试验测试这四只单体电池的电池热性能参数，以确定每种荷电状态下的单体电池的自发热稳定、热失控起始温度、和热失控最高温度。

在一种或多种实施例中，使用绝热加速量热装置进行绝热温升试验。将四只电池100％SOC、50％SOC、25％SOC和0SOC分别放到绝热加速量热装置的测试腔内。在绝热温升试验开始前先设置绝热加速量热装置的起始温度，例如40℃或根据实际需要所确定的其它合适起始温度。然后，启动绝热加速量热装置，待温度达到起始温度40℃时，保持该温度恒定并持续第一预定时间段，例如5小时或其它合适的时间段，以确保待测单体电池的温度完全达到测试腔内的环境温度40℃。然后，在经过第一预定时间段后，重新开始加热测试腔内的环境温度。当温升达到预定升温值时，例如温升达到5℃或其它合适的升温值时，停止加热，并且维持当前温度恒定以持续第二预定时间段，例如20分钟(min)或其它合适的时间。在这过程中，实时监测每只单体电池的表面中心温度，并且基于表面中心温度计算对应每个当前温度的单体电池的温升速率。经过第二预定时间段后，再开始加热测试腔内的环境温度，并且当温升达到5℃时，又停止加热，并且维持当前温度恒定以持续第二预定时间段。重复这样的加热过程直到单体电池的温升速率达到自发热温度点，即温升速率≥0.02℃/min，如下表1所示。这样就可确定四只单体电池100％SOC、50％SOC、25％SOC和0SOC对应的自发热温度，如下表2所示。当自发热温度确定后，再分别对四只单体电池100％SOC、50％SOC、25％SOC和0SOC开启绝热测试模式持续加热直至单体电池热失控。在绝热测试模式中可确定对应四只单体电池100％SOC、50％SOC、25％SOC和0SOC的热失控起始温度和热失控最高温度，如下表2所示。

如图2所示，在步骤S23中，对第一单体电池实施第一预定次数的充放电循环，并对第二单体电池实施第二预定次数的充放电循环。第二预定次数大于第一预定次数，以便代表单体电池的不同寿命阶段。第一单体电池和第二单体电池也分别为上述电池包样品所用的单体电池。第一预定次数例如是500次或其它合适的次数。第二预定次数例如为1000次或其它合适的次数。经过不同循环次数的充放电循环既包括先放电再充电，也包括先充电再放电。在一种或多种实施例中，在充放电循环中，采用如下的参数：交流充电电流0.5C，充电上限电压为4.2V，截止电流0.1C；直流放电电流：1C，放电终止电压为2.5V。在第一单体电池经过500次充放电循环和第二单体电池经过1000次充放电循环后，热安全检测方法前进到步骤S24，将循环后的第一和第二单体电池满充电以达到100％的荷电状态。处于100％荷电状态的第一单体电池和第二单体电池分别被标记为1C-500-100％SOC和1C-1 000-100％SOC。在一种或多种实施例中，充电参数为交流充电电流0.5C，充电上限电压为4.2V，截止电流0.1C。然后热安全检测方法前进到步骤S25，通过绝热温升试验测试具有100％荷电的第一单体电池和第二单体电池的电池热性能参数，以确定第一单体电池和第二单体电池的自发热温度、热失控起始温度、和热失控最高温度，分别如下表1和下表2所示。绝热温升试验测试同上述四只单体电池100％SOC、50％SOC、25％SOC和0SOC的绝热温升试验过程。

表1：不同荷电状态和不同寿命阶段的单体电池的温升速率

如上表1所示，随着温度段的上升，不同状态下的单体电池的温升速率均呈上升趋势。100％SOC、50％SOC、25％SOC、0％SOC、1C-500-100％SOC、和1C-1 000-100％SOC状态下的单体电池的自发热点分别为85℃、95℃、95℃、120℃、75℃和70℃。通过对比可以发现，高荷电状态的单体电池的温升速率率先达到0.02℃/min(自发热温度点)。经过循环的单体电池在100％SOC状态下时，其自发热点温度则更低，分别为75℃和70℃。

表2：不同荷电状态和不同寿命阶段的单体电池的自发热温度、热失控起始温度和热失控最高温度

如上表2所示，随着荷电状态的增大，单体电池自发热温度降低，热失控最高温度增加，因此，单体电池高荷电状态下的安全性下降。另外，从上表2还可知，寿命后期(即循环1000次后)的单体电池自放热起始温度降低，热失控起始温度降低，热失控最高温度升高。

如图2所示，在获得电池材料的热稳定性和单体电池的自发热温度、热失控起始温度、热失控最高温度后，热安全检测方法分别前进到步骤S31和步骤S32。步骤S31和步骤S32可同时执行，也可先后执行，即先执行步骤S31，再执行步骤S32；或者先执行步骤S32，再执行步骤S31。

在步骤S31中，基于单体电池的自发热温度、热失控起始温度、和热失控最高温度，验证电池包样品的电池管理系统(BMS)的温度精度和温度保护值是否合理。在一种或多种实施例中，温度精度小于等于2℃，并且温度保护值为55℃。电池包样品是由多个电池模组串并联形成。温度精度和温度保护值是针对电池模组的BMS温度精度和温度保护值。例如，基于单体电池的电池热性能参数，经验证温度精度小于等于2℃是合理的。在验证过程中，当温度保护值设定为-25℃和60℃时，上位机出现过温报警，这表明当电池包温度过高或者过低时，电池包BMS的温度保护功能可以正常工作。同时，55℃的温度保护值低于单体电池不同状态下的最低自发热点60℃，因此是合理的。

在步骤S32中，基于单体电池的自发热温度、热失控起始温度、和热失控最高温度，验证电池包样品的电池热管理系统的冷却温度设置值和流量设置值是否合理。无论电池热管理系统采用水冷方式还是风冷方式，都可以基于从上述测试中获得的单体电池的自发热温度、热失控起始温度、和热失控最高温度，来验证电池热管理系统的冷却参数设置是否合理，例如验证冷却温度设置值和流量设置值是否合理。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种电池包的热安全检测方法，其特征在于，所述热安全检测方法包括：

2.根据权利要求1所述的电池包的热安全检测方法，其特征在于，所述热安全检测方法还包括：

基于所述电池热性能参数，验证所述电池包样品的电池热管理系统的冷却温度设置值和流量设置值是否合理。

3.根据权利要求1或2所述的电池包的热安全检测方法，其特征在于，对电池包样品的电池材料实施热重性能测试包括：

对正极材料、负极材料、电解液、和隔膜分别实施热重性能测试以获得依次对应所述正极材料、所述负极材料、所述电解液、和所述隔膜的第一、第二、第三、和第四热重曲线；

对所述正极材料、所述负极材料、所述电解液、和所述隔膜的混合物实施热重性能测试以获得所述混合物的第五热重曲线；并且

基于所述第一、第二、第三、第四、和第五热重曲线，确定所述正极材料、所述负极材料、所述电解液、所述隔膜、和所述混合物的热稳定性。

4.根据权利要求1或2所述的电池包的热安全检测方法，其特征在于，对所述电池包样品的单体电池实施绝热温升试验包括：

通过所述绝热温升试验测试处于多种荷电状态下的所述单体电池的电池热性能参数；和

通过所述绝热温升试验测试处于不同寿命阶段的所述单体电池的电池热性能参数。

5.根据权利要求4所述的电池包的热安全检测方法，其特征在于，在通过所述绝热温升试验测试处于多种荷电状态下的所述单体电池的电池热性能参数之前，对所述单体电池进行预处理以获得所述多种荷电状态。

6.根据权利要求5所述的电池包的热安全检测方法，其特征在于，所述多种荷电状态包括四种荷电状态：100％，50％，25％，和0。

7.根据权利要求5所述的电池包的热安全检测方法，其特征在于，通过所述绝热温升试验测试处于多种荷电状态下的所述单体电池的电池热性能参数包括：

设置绝热加速量热装置的起始温度；

启动所述绝热加速量热装置直到达到所述起始温度；

将所述起始温度维持第一预定时间段；

在经过所述第一预定时间段后，所述绝热加速量热装置重新开始加热；

从所述起始温度起每达到一个预定升温值，就将当前温度维持第二预定时间段，并且实时监测所述单体电池的表面中心温度；

基于所述表面中心温度，计算对应每个当前温度的所述单体电池的温升速率；

基于所述温升速率，确定所述单体电池的自发热温度。

8.根据权利要求7所述的电池包的热安全检测方法，其特征在于，当所单体电池达到所述自发热温度时，对所述单体电池实施绝热测试直至所述单体电池热失控，以便确定所述单体电池的热失控起始温度和热失控最高温度。

9.根据权利要求8所述的电池包的热安全检测方法，其特征在于，通过所述绝热温升试验测试处于不同寿命阶段的所述单体电池的电池热性能参数包括：

对第一单体电池实施充放电循环，并且使循环次数达到第一预定次数；

对第二单体电池实施充放电循环，并且使所述第二单体电池的循环次数达到第二预定次数，其中，所述第二预定次数大于所述第一预定次数；

分别将经过所述充放电循环的所述第一单体电池和第二单体电池充满电以达到100％荷电状态；并且

测试处于100％荷电状态下的所述第一单体电池和第二单体电池的电池热性能参数。

10.根据权利要求9所述的电池包的热安全检测方法，其特征在于，

基于所述电池热性能参数，验证所述电池包样品的电池管理系统的温度精度和温度保护值是否合理包括：

对所述电池包样品中的多个预定模组的电池管理系统进行温度精度测试，以便确定所述温度精度是否符合所述电池热性能参数一致；

对所述电池包样品中的多个预定模组的电池管理系统进行温度功能安全测试，以便确定所述温度保护值是否与所述电池热性能参数一致。