CN113523690A - 应用于圆形料场堆取料机下部柱体的校正装置及校正方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种应用于圆形料场堆取料机下部柱体的校正装置及校正方法，涉及堆取料机技术领域，解决了现有技术缺少一种能够对下部柱体的内法兰、外法兰、单节内回转筒体以及外回转筒体的圆心同轴度进行校正的装置和方法的技术问题。该应用于圆形料场堆取料机下部柱体的校正装置用于圆心同轴安装下部柱体的内法兰、外法兰、单节内回转筒体以及外回转筒体，其中：第一螺母与第一螺杆转动连接，连接管抵接于第一螺母顶部；连接管与第二螺杆固定连接，第二螺杆与第二螺母滑动连接；第二螺母与第三螺母固定连接，第三螺母与第三螺杆滑动连接。本发明用于对下部柱体的内法兰、外法兰、单节内回转筒体以及外回转筒体的圆心同轴度进行校正。

Description

应用于圆形料场堆取料机下部柱体的校正装置及校正方法

技术领域

本发明涉及堆取料机技术领域，尤其是涉及一种应用于圆形料场堆取料机下部柱体的校正装置及校正方法。

背景技术

圆形料场堆取料机是一种连续、高效的散状物料装卸输送机械，广泛用于港口、钢厂、电厂、矿山等行业。中心立柱是整机设备进行360°旋转的主轴，其中中心立柱下部柱体位于立柱支腿与下部回转平台之间，是上部堆料机与下部取料机旋转的基础，也是设备运行过程中的主要受力部件，是一种大型滚筒式焊接钢结构件。

中心立柱下部柱体主要采用内、外回转筒体、法兰、内部加强圈、加强隔板等部件组焊而成，总体结构尺寸为Ф3540×3548mm，下部柱体上方依次为中心立柱上部、门架钢结构、中部回转机构、回转中间架、上部回转机构、栈桥支撑平台等，总重量在百吨以上。下部柱体中内法兰与中心立柱上部法兰通过高强螺栓连接，外法兰与下部回转平台通过高强螺栓及回转大轴承连接。在中心立柱下部柱体制作过程中应该尽可能保证内、外回转筒体、内、外法兰的圆心均处于同一个轴线上，即同轴度统一，如果轴线发生偏移，下部柱体中的法兰与柱体连接结构在轴线方向的剪应力和垂直于轴线方向的弯矩上升，特别是在设备运行过程中，下部柱体不仅要承载上方结构自重，而且取料机、皮带机、俯仰结构会随着运行设备运行对下部回转平台产生各种非周期、不平衡作用力，这种力很不稳定，动载大。另外，各种力及产生的扭矩、弯矩、剪应力共同叠加，作用于下部柱体，造成结构承载力下降，如果此种现象长期持续下去，最终会造成严重的安全事故。

所以，在下部柱体制造过程中，首先尽可能减少焊接变形，最重要的是根据实际情况保证下部柱体的内法兰、外法兰、单节内回转筒体以及外回转筒体的圆心同轴度，这样才能为与中心立柱上部柱体组装打下一个良好的基础。因此，亟需一种能够对下部柱体的内法兰、外法兰、单节内回转筒体以及外回转筒体的圆心同轴度进行校正的装置和方法。

发明内容

本发明的目的是提出一种应用于圆形料场堆取料机下部柱体的校正装置及校正方法，解决了现有技术缺少一种能够对下部柱体的内法兰、外法兰、单节内回转筒体以及外回转筒体的圆心同轴度进行校正的装置和方法的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：

本发明提供实施例的应用于圆形料场堆取料机下部柱体的校正装置，用于圆心同轴安装下部柱体的内法兰、外法兰、单节内回转筒体以及外回转筒体，其特征在于，包括连接管、第一螺母、第一螺杆、第二螺杆、第二螺母、第三螺母以及第三螺杆，其中：

第一螺母与第一螺杆转动连接，连接管抵接于第一螺母顶部，通过旋转第一螺母能使连接管沿第一螺杆上下移动，连接管能以第一螺杆为中心轴进行360°水平旋转；

连接管与第二螺杆固定连接，第二螺杆与第二螺母滑动连接，第二螺母能沿第二螺杆左右移动；

第二螺母与第三螺母固定连接，第三螺母与第三螺杆滑动连接，第三螺杆能沿第三螺母左右移动。

在可选地实施例中，连接管为钢管。

在可选地实施例中，第一螺母、第二螺母以及第三螺母均为方形螺母。

在可选地实施例中，第三螺杆远离第一螺杆的端部为锥形结构。

本发明提供实施例的应用于圆形料场堆取料机下部柱体的校正方法，其特征在于，利用上述任一校正装置，包括以下步骤：

(1)、确定外回转筒体、单节内回转筒体底端圆心；

(2)、确定单节内回转筒体顶端圆心；

(3)、确定内法兰圆心；

(4)、确定外回转筒体顶端圆心；

(5)、确定外法兰圆心。

在可选地实施例中，步骤(1)中，首先布置组装平台，在组装平台划单节内回转筒体内圆线，圆心做好标记，并在内圆线圆周焊接固定若干三角形立板作为定位板；

然后在组装平台圆心标记处安装校正装置，利用校正装置确定小支撑平台位置并安装、超平，在小支撑平台上采用校正装置划外回转筒体底端内圆线，并在其内圆线圆周也焊接固定若干三角形立板作为定位板；

制作该单节内回转筒体，并将其放置在组装平台上，钢板的内侧与三角形立板紧密贴合并点焊固定。

在可选地实施例中，步骤(2)中，调节校正装置中连接管、第一螺母、第二螺母及第三螺杆，使第三螺杆的圆锥尖部与第一螺杆中轴距离达到尺寸1365mm，然后缓慢旋转第三螺杆，使第三螺杆的圆锥尖部均能与内法兰内圈轻微接触且无阻力；若单节内回转筒体顶端有变形，则第三螺杆在旋转过程中能检测出来，需要对变形处进行局部校形，此时，单节内回转筒体上下端圆心同轴；

将单节内回转筒体上端加焊十字撑，防止单节内回转筒体端部圆口变形；十字撑安装好以后，将单节内回转筒体卷板接口处手工切割X型坡口，采用CO2气体保护焊焊接；焊接校形后并测量筒体两端内径，保证圆度误差≤2mm。

在可选地实施例中，步骤(3)中，首先进行内法兰的制作，为了减少焊接变形以及为后续提高组装精度，内法兰采用两个半圆拼接，且厚度留10mm余量，在50mm厚钢板上进行数控切割下料，半圆环对接处需手工切割双边坡口并打磨；

内法兰两个半圆环组装时需要在单节内回转筒体上进行，调节校正装置，使第三螺杆的圆锥尖部与第一螺杆中轴距离达到尺寸1216mm，然后缓慢旋转第三螺杆，通过不断调整内法兰两半圆位置，使第三螺杆的圆锥尖部均能与内法兰内圈轻微接触且无阻力，此时，内法兰两半圆的圆心确定，且和单节内回转筒体圆心同轴；

在内法兰内圈安装十字撑，防止后续焊接内法兰圆度超差；十字撑焊接完成后，在单节内回转筒体端口360°外圈取若干点，并过此点在内法兰、单节内回转筒体上划线，各点所划线旁标数字加以区分，这样做的目的是防止两部件分离后再重新组装时位置找正，保证二者圆心同轴；将内法兰吊离并放置在平台上，对两半圆拼接处进行焊接填充及盖面，焊后去应力；

将内法兰重新吊至单节内回转筒体上，根据之前所划线，将两部件按照对应标记定位、点焊固定，采用小电流对称焊焊接内法兰与单节内回转筒体环形焊缝，然后焊接内部加强圈及隔板，焊后去应力；此时，内法兰与单节内回转筒体保证圆心同轴。

在可选地实施例中，步骤(4)中，现场测量单节内回转筒体外侧与小支撑平台上所标记的外回转筒体内圆线的距离，测量后根据实际数据对环形加强隔板及梯形隔板下料并与单节内回转筒体点焊固定；将带有弧度的外回转筒体钢板的内侧在小支撑平台上与立板、环形加强隔板以及梯形隔板紧密贴合，点焊固定外回转筒体底端；火焰切割掉卷板直边；

调节校正装置中连接管、第一螺母、第二螺母及第三螺杆，使第三螺杆的圆锥尖部与第一螺杆中轴距离达到尺寸1645mm，然后缓慢旋转第三螺杆，使第三螺杆的圆锥尖部均能与外回转筒体顶端内壁轻微接触且无阻力；若筒体顶端有变形，则第三螺杆在旋转过程中能检测出来，需要对变形处进行局部校形，此时，外回转筒体上下端、单节内回转筒体、内法兰圆心同轴；焊接外回转筒体、环形加强隔板、梯形隔板连接处焊缝，注意环形焊缝采用小电流对称焊接；外回转筒体卷板接口处外侧手工切割V型坡口，采用CO2气体保护焊焊接完成；焊接校形后并测量筒体两端内外径，保证圆度误差≤2mm。

在可选地实施例中，步骤(5)中，首先进行外法兰的制作，为了减少焊接变形以及为后续提高组装精度，外法兰采用两个半圆拼接，且厚度留10mm余量，在85mm厚钢板上进行数控切割下料，半圆环对接处需手工切割双边坡口并打磨；

将外法兰两个半圆环吊至外回转筒体上，调节校正装置，使第三螺杆的圆锥尖部与第一螺杆中轴距离达到尺寸1630mm，然后缓慢旋转第三螺杆，通过不断调整外法兰两半圆位置，使第三螺杆的圆锥尖部均能与外法兰内圈轻微接触且无阻力，此时，外法兰两半圆的圆心确定，且和内回转筒体、内法兰、外回转筒体圆心同轴；

将外法兰两半圆对接坡口处打底焊接，并在其内圈安装十字撑，安装方法与单节内回转筒体、内法兰的十字撑相同；然后在外回转筒体端口360°外圈取若干点，并过此点在外法兰、外回转筒体上划线，各点所划线旁标数字加以区分，这样做的目的是防止两部件分离后再重新组装时位置找正，保证二者圆心同轴；将外法兰吊离并放置在平台上，对两半圆拼接处进行焊接填充及盖面，焊后去应力；

将外法兰重新吊至外回转筒体上，根据之前所划线，将两部件按照对应标记定位、点焊固定，采用正反面交替多层焊，焊接外法兰与外回转筒体环形焊缝，然后焊接内部加强圈及隔板，焊后去应力；此时，外法兰与单节内回转筒体、内法兰、外回转筒圆心同轴。

本发明是针对圆形料场堆取料机下部柱体中内、外法兰、单节内回转筒体、外回转筒体在组装过程中制作针对此类设备安装特点的校正装置，并提供一种先进的校正方法，使得内外法兰、单节内回转筒体、外回转筒体四部件的圆心均同轴，保证作为整机设备旋转基础即下部柱体的强度、稳固性、提升产品质量。基于上述技术方案，本发明具有以下优点：

(1)校正装置便于制作，成本低；校正装置用料为普通槽钢、圆钢制作而成，可选用边角料加工，成本低；各部件只采用焊接、螺栓连接，且校正装置中各部件以及该装置与内、外法兰与单节内回转筒体、外回转筒体均无需精密配合，所以制作难度小、简单。

(2)本发明在校正圆心同轴校正上形成了统一基准，可最大程度保证下部柱体内、外法兰与单节内回转筒体、外回转筒体圆心同轴，保证产品质量。

(3)由于本发明中校正装置螺杆上的方形螺母可以左右自由移动，所以可进行一定直径范围内的法兰与回转筒体(特别是法兰与回转筒体存在高度差)的同心度矫正。

(4)本发明对单节内回转筒体外侧环形隔板与梯形隔板的宽度进行现场测量，即测量单节内回转筒体外测与小支撑平台上所标记的外回转筒体内圆线的距离，测量后根据实际数据下料并与单节内回转筒体焊接，这样做的目的是保证外回转筒体安装时与环形加强隔板、梯形隔板焊接时紧密接触，减少组对间隙及焊接变形，保证外回转筒体端口圆度误差≤2mm。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明涉及的下部柱体示意图；

图2是图1中下部柱体A处的放大示意图；

图3是本发明实施例提供的应用于圆形料场堆取料机下部柱体的校正装置的示意图；

图4是本发明涉及的小支撑平台、立板、校正装置位置布置的俯视示意图；

图5是本发明涉及的小支撑平台、立板、校正装置位置布置的主视示意图；

图6是本发明涉及的单节内回转筒体顶端圆心确定示意图；

图7是本发明涉及的十字撑槽钢端部示意图；

图8是本发明涉及的内回转筒体十字撑安装示意图；

图9是本发明涉及的单节内回转筒体卷板接口处坡口示意图；

图10是本发明涉及的内法兰半圆环对接坡口示意图；

图11是本发明涉及的外回转筒体卷板接口处坡口示意图；

图12是本发明涉及的内法兰半圆环对接坡口示意图；

图13是本发明涉及的外回转筒体、单节内回转筒体、内法兰、外法兰、校正装置的制作及圆心确定的流程示意图。

附图标记：1、连接管；2、第一螺母；3、第一螺杆；4、第二螺杆；5、第二螺母；6、第三螺母；7、第三螺杆。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明实施例之一，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本技术领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

本发明实施例提供了一种应用于圆形料场堆取料机下部柱体的校正装置及校正方法。

实施例1：

下面结合图1～图13对本发明提供的技术方案进行更为详细的阐述。

如图1～图13所示，本发明实施例所提供的应用于圆形料场堆取料机下部柱体校正装置，用于圆心同轴安装下部柱体的内法兰、外法兰、单节内回转筒体以及外回转筒体，其特征在于，包括连接管1、第一螺母2、第一螺杆3、第二螺杆4、第二螺母5、第三螺母6以及第三螺杆7，其中：

第一螺母2与第一螺杆3转动连接，连接管1抵接于第一螺母2顶部，通过旋转第一螺母2能使连接管1沿第一螺杆3上下移动，连接管1能以第一螺杆3为中心轴进行360°水平旋转；

连接管1与第二螺杆4固定连接，第二螺杆4与第二螺母5滑动连接，第二螺母5能沿第二螺杆4左右移动；

第二螺母5与第三螺母6固定连接，第三螺母6与第三螺杆7滑动连接，第三螺杆7能沿第三螺母6左右移动。

作为可选地实施方式，连接管1为钢管。上述结构可以很容易的实现应用于圆形料场堆取料机下部柱体的校正装置及校正方法的开启与闭合。

作为可选地实施方式，第一螺母2、第二螺母5以及第三螺母6均为方形螺母。上述尺寸可以满足目前绝大多数应用于圆形料场堆取料机下部柱体的校正装置及校正方法板材的制造。当然，可以根据需要将上述尺寸设置更大或更小。

作为可选地实施方式，第三螺杆7远离第一螺杆3的端部为锥形结构。上述尺寸可以满足目前绝大多数应用于圆形料场堆取料机下部柱体的校正装置及校正方法板材的制造。

校正装置具体结构如下：

校正装置包括七个部件，其中：连接管1，规格为Ф40.5×5--50mm，可采用普通圆钢车削而成；第一螺母2，规格为：外形30×60×60mm，中心钻孔并攻丝M40，采用普通钢板制造；第一螺杆3，规格为：M20×1900mm，可采用Ф30圆钢下料并车削外螺纹而成；第二螺杆4，规格为：M20×1300mm，可采用Ф25圆钢下料并车削外螺纹而成；第二螺母5，规格为：外形20×40×40mm，中心钻孔并攻丝M20，采用普通钢板制造；第三螺母6，规格为：外形10×30×30mm，中心钻孔并攻丝M10，采用普通钢板制造；第三螺杆7，规格为：M10×400mm，该螺杆一端车削成锥形。以上部件材质均可采用普通碳素结构钢制作，连接管1、第二螺杆4及第二螺母5、第三螺母6采用焊条电弧焊焊接完成。

校正装置各部件的连接关系、动作关系及功能如下：

校正装置制作完成后，第一螺杆3要与内回转筒体十字撑中心处钢块进行螺栓连接固定，通过旋转第一螺母2可使连接管1钢管在第一螺杆3上下进行移动，连接管1与第二螺杆4要焊接固定，第二螺杆4与第二螺母5螺栓连接，第二螺母5可在第二螺杆4上进行一定范围的左右水平移动，第二螺母5与第三螺母6也要焊接固定，其中第三螺母6中心螺纹孔与第三螺杆7连接，第三螺杆7也可在第三螺母6上进行一定范围的左右水平移动。连接管1可围绕第一螺杆3进行360°水平旋转，由于连带关系，同时带动了第二螺杆4、第二螺母5、第三螺母6和第三螺杆7以第一螺杆3为中心轴进行360°水平旋转。在下部柱体制作过程中，四部件(内法兰、外法兰、单节内回转筒体以及外回转筒体)的圆心均要在以第一螺杆3为中心轴的轴线上，由于四部件相互之间有一定的高度差，其中高度差通过旋拧第一螺杆3带动其余部件上下移动来确定，第二螺杆4、第二螺母5、第三螺母6和第三螺杆7组成可伸缩半径，内法兰、外法兰、外回转筒体圆心由这几个部件进行360°水平旋转确定。

实施例2：

下面结合图1～图13对本发明提供的技术方案进行更为详细的阐述。

如图1～图13所示，本发明实施例所提供的利用上述校正装置的应用于圆形料场堆取料机下部柱体的校正方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)、确定外回转筒体、单节内回转筒体底端圆心；

(2)、确定单节内回转筒体顶端圆心；

(3)、确定内法兰圆心；

(4)、确定外回转筒体顶端圆心；

(5)、确定外法兰圆心。

本实施例所涉及的圆形料场堆取料机下部柱体位于立柱支腿上方，下部回转平台下方，由内、外法兰与内、外回转筒体及内部加强隔板组焊而成，示意图如图1、2所示。内法兰与内回转筒体组焊后上表面车削平整，并与中心立柱上部柱体法兰通过高强螺栓连接，外法兰与外回转筒体组焊后上表面车削平整，并与下部回转平台通过高强螺栓及回转大轴承连接，且外法兰与内法兰有一定高度差。

校正方法的具体步骤内容如下：

(1)、确定外回转筒体、单节内回转筒体底端圆心

内回转筒体的按照图纸设计，内回转筒体总长为3382mm，由20mm钢板卷制而成，卷筒后外径Ф2770mm、内经Ф2730mm，由于受到钢板板幅尺寸限制，内回转筒体长度尺寸需采用2块长方形钢板卷制成筒体并拼焊在一起，本发明只讨论与内法兰所焊的内回转筒体即单节内回转筒体，且该单节筒体高度设定为1691mm；外回转筒体外径Ф3322mm、内经Ф3290mm，长度1085mm，按照图2所示及图纸设计要求，外回转筒体比单节内回转筒体高出91mm，所以，在组装平台安装固定单节内回转筒体之前，需要在其外围水平面安装若干小支撑平台，且经计算，该支撑平台高度为697mm，外回转筒体需要坐落在小支撑平台上才能满足图纸设计要求与单节内回转筒体组装。因此，首先在组装平台划单节内回转筒体内圆线，圆心做好标记，并在内圆线圆周焊接固定12块三角形立板作为定位板。然后在组装平台圆心标记处钻Ф21孔，准备一块厚钢板，尺寸为65×150×150mm，在钢板中心处钻孔并攻丝M20螺纹孔，将校正装置第一螺杆3先拧入M20螺纹中并露出端头，端头插入组装平台Ф21孔中，将该厚钢板与组装平台点焊固定。为了保证第一螺杆3稳定，可将其用两根角钢制作稳定支架固定，稳定支架一端点焊于组装平台，另一端点焊于第一螺杆3，最后在第一螺杆3上组装校正装置其余部件。稳定支架各部件及整体尺寸并不固定，可根据现场具体情况制定，目的是保证螺杆垂直、稳定。调节校正装置连接管1、第一螺母2、第二螺母5、第三螺杆7，使第三螺杆7的圆锥尖部与第一螺杆3中轴距离达到尺寸1645mm，然后缓慢旋转第三螺杆7，在旋转过程中选6点，6点360°均布，且每点处放置一个小支撑平台，6处小支撑平台表面要超平，超平后在小支撑平台上利用校正装置划外回转筒体内圆线，并在内圆线圆周焊接固定6块三角形立板作为定位板，小支撑平台可采用H型钢与钢板焊接而成，具体布置如图4、5所示。

把制作该单节内回转筒体的钢板放在卷板机内卷制，直至其弧度与单节内回转筒体一致，将带有弧度的钢板放置在组装平台上，钢板的内侧与12块立板紧密贴合并点焊固定，火焰切割掉卷板直边，切割后的钢板接口处暂不焊接。

(2)、确定单节内回转筒体顶端圆心

在步骤(2)中所确定的圆心为单节内回转筒体底端内、外圆的圆心，筒体在组装平台制作完成后，其顶端即与内法兰所焊接端的圆心也要确定，具体方法为调节校正装置连接管1、第一螺母2、第二螺母5、第三螺杆7，使第三螺杆7的圆锥尖部与第一螺杆3中轴距离达到尺寸1365mm，然后缓慢旋转第三螺杆7，使第三螺杆7的圆锥尖部均能与内法兰内圈轻微接触且无阻力，如图6所示。若单节内回转筒体顶端有变形，则第三螺杆7在旋转过程中能检测出来，需要对变形处进行局部校形，此时，单节内回转筒体上下端圆心同轴。

将内回转筒体上端加焊十字撑，防止单节内回转筒体端部圆口变形，首先将校正装置除第一螺杆3以外其余部件取下，然后准备一根长度超出单节内回转筒体直径的竖向10#槽钢，且在槽钢中部位置钻Ф21孔，将该槽钢中部圆孔对准校正装置第一螺杆3并插入，槽钢超出筒体部分做标记，待槽钢取出后，槽钢两端与筒体内壁接触处均用火焰切割成弧形状并打磨平整，弧度与筒体内圆弧度一致，用火焰切割去掉槽钢多余部分，如图7所示，目的是为了使十字撑与内回转筒体内部更好的吻合，增大强度。十字撑横向10#槽钢按照实际尺寸下料，一端也是按照竖向10#槽钢火焰切割，另一端不切割，与竖向槽钢焊接，安装如图8所示。十字撑安装好以后，将校正装置其余部件重新装于第一螺杆3上。将单节内回转筒体卷板接口处手工切割X型坡口，上边坡口深度占板厚2/3，下部分占1/3，如图9所示。采用CO2气体保护焊焊接正面后，背面要进行碳弧气刨清根，同样采用CO2气体保护焊焊接直至焊接完成。焊接校形后并测量筒体两端内径，保证圆度误差≤2mm。

(3)、确定内法兰圆心

接下来利用校正装置确定内法兰圆心，并使其与单节内回转筒体圆心同轴，首先进行内法兰的制作，内法兰按照图纸设计，尺寸为45×Ф2840×Ф2432mm，为了减少焊接变形以及为后续提高组装精度，内法兰按照2个半圆环在50mm厚钢板上进行数控切割下料，半圆环对接处需手工切割双边坡口并打磨，坡口尺寸如图10所示。

内法兰2个半圆环组装时需要在单节内回转筒体上进行，将内法兰两个半圆环吊至单节内回转筒体上端，此时2个半圆虽然对接，但是圆心并未和内回转筒体圆心同轴，所以调节校正装置第一螺母2方形螺母，使校正装置其余部件与内法兰处于同一水平面，由于内法兰内经为R1216mm，调节校正装置第二螺母5、第三螺杆7，使第三螺杆7的圆锥尖部与第一螺杆3中轴距离达到尺寸1216mm，然后缓慢旋转第三螺杆7，通过不断调整内法兰两半圆位置，使第三螺杆7的圆锥尖部均能与内法兰内圈轻微接触且无阻力，此时，内法兰两半圆的圆心确定，且和单节内回转筒体圆心同轴。

重新拆掉校正装置除第一螺杆3以外其余部件，将内法兰两半圆对接坡口处打底焊接，然后在内法兰内圈安装十字撑，防止后续焊接内法兰圆度超差，十字撑材料同样采取10#槽钢，且在竖向10#槽钢中部位置钻Ф21孔，安装方法与单节内回转筒体的十字撑相同，但安装时注意十字撑与内法兰内圈焊接位置要避开法兰焊缝拼接处至少200mm。内法兰十字撑焊接完成后，在单节内回转筒体端口360°外圈取若干点，并过此点在内法兰、单节内回转筒体上划线，各点所划线旁标数字加以区分，这样做的目的是防止两部件分离后再重新组装时位置找正，保证二者圆心同轴。拆除校正装置除第一螺杆3，将内法兰吊离并放置在平台上，对两半圆拼接处进行焊接填充及盖面，注意焊接时采用小电流，正反面交替多层焊，焊后去应力。

将内法兰重新吊至单节内回转筒体上，根据之前所划线，将两部件按照对应标记定位、点焊固定，按照图4安装单节内回转筒体内部加强圈及隔板并点焊固定，采用小电流对称焊焊接内法兰与单节内回转筒体环形焊缝，然后焊接内部加强圈及隔板，焊后去应力。此时，内法兰与单节内回转筒体保证圆心同轴。

(4)、确定外回转筒体顶端圆心

如图2所示，按照设计要求，单节内回转筒体与外回转筒体之间安装上下环形加强隔板及梯形隔板，首先对环形隔板与梯形隔板的宽度需要现场测量，即测量单节内回转筒体外测与小支撑平台上所标记的外回转筒体内圆线的距离，测量后根据实际数据下料并与单节内回转筒体焊接，这样做的目的是保证外回转筒体安装时与环形加强隔板、梯形隔板焊接时紧密接触。然后把制作外回转筒体的钢板放在卷板机内卷制，直至其弧度与外回转筒体一致，将带有弧度的钢板放置在小支撑平台上，在步骤(2)中已经利用校正装置在小支撑平台上划出了外回转筒体内圆线，将带有弧度的外回转筒体钢板的内侧与环形加强隔板、梯形隔板、6块立板紧密贴合，点焊固定外回转筒体底端。火焰切割掉卷板直边。

重新安装校正装置除第一螺杆3以外其余部件，调节校正装置连接管1、第一螺母2、第二螺母5、第三螺杆7，使第三螺杆7的圆锥尖部与第一螺杆3中轴距离达到尺寸1645mm，然后缓慢旋转第三螺杆7，使第三螺杆7圆锥尖部均能与外回转筒体内壁轻微接触且无阻力。若单节内回转筒体顶端有变形，则第三螺杆7在旋转过程中能检测出来，需要对变形处进行局部校形，此时，外回转筒体上下端、单节内回转筒体、内法兰圆心同轴。焊接外回转筒体、环形加强隔板、梯形隔板连接处焊缝，注意环形焊缝采用小电流对称焊接。外回转筒体卷板接口处外侧手工切割V型坡口，如图11所示，且采用CO2气体保护焊单面焊双面成型方法焊接外侧坡口，直至焊接完成。焊接校形后并测量筒体两端内外径，保证圆度误差≤2mm。

(5)、确定外法兰圆心

接下来利用校正装置确定外法兰圆心，并使其与单节内回转筒体圆心同轴，首先进行外法兰的制作，外法兰按照图纸设计，尺寸为75×Ф3260×Ф3540mm，为了减少焊接变形以及为后续提高组装精度，外法兰按照2个半圆环在85mm厚钢板上进行数控切割下料，半圆环对接处需手工切割双边坡口并打磨，坡口尺寸如图12所示。

外法兰2个半圆环组装时需要在内回转筒体上进行，将外法兰两个半圆环吊至外回转筒体上端，此时2个半圆虽然对接，但是圆心并未和单节内回转筒体、内法兰、外回转筒体圆心同轴，所以调节校正装置第一螺母2，使校正装置其余部件与外法兰处于同一水平面，由于外法兰内经为R1630mm，调节校正装置第二螺母5、第三螺杆7，使第三螺杆7的圆锥尖部与第一螺杆3中轴距离达到尺寸1630mm，然后缓慢旋转第三螺杆7，通过不断调整外法兰两半圆位置，使第三螺杆7圆锥尖部均能与外法兰内圈轻微接触且无阻力，此时，外法兰两半圆的圆心确定，且和内回转筒体、内法兰、外回转筒体圆心同轴。

重新拆掉校正装置除第一螺杆3以外其余部件，将外法兰两半圆对接坡口处打底焊接，然后在外法兰内圈安装十字撑，防止后续焊接内法兰圆度超差，十字撑材料同样采取10#槽钢，且在竖向10#槽钢中部位置钻Ф21孔，安装方法与单节内回转筒体、内法兰的十字撑相同，但安装时注意十字撑与外法兰内圈焊接位置要避开法兰焊缝拼接处至少200mm。外法兰十字撑焊接完成后，在外回转筒体端口360°外圈取若干点，并过此点在外法兰、外回转筒体上划线，各点所划线旁标数字加以区分，这样做的目的是防止两部件分离后再重新组装时位置找正，保证二者圆心同轴。拆除校正装置除第一螺杆3，将外法兰吊离并放置在平台上，对两半圆拼接处进行焊接填充及盖面，注意焊接时采用小电流，正反面交替多层焊，焊后去应力。

将外法兰重新吊至单节内回转筒体上，根据之前所划线，将两部件按照对应标记定位、点焊固定，采用正反面交替多层焊，焊接外法兰与单节内回转筒体环形焊缝，然后焊接内部加强圈及隔板，焊后去应力。此时，外法兰与单节内回转筒体、内法兰、外回转筒圆心同轴。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

Claims (10)

1.一种应用于圆形料场堆取料机下部柱体的校正装置，用于圆心同轴安装下部柱体的内法兰、外法兰、单节内回转筒体以及外回转筒体，其特征在于，包括连接管、第一螺母、第一螺杆、第二螺杆、第二螺母、第三螺母以及第三螺杆，其中：

所述第一螺母与所述第一螺杆转动连接，所述连接管抵接于所述第一螺母顶部，通过旋转所述第一螺母能使所述连接管沿所述第一螺杆上下移动，所述连接管能以所述第一螺杆为中心轴进行360°水平旋转；

所述连接管与所述第二螺杆固定连接，所述第二螺杆与所述第二螺母滑动连接，所述第二螺母能沿所述第二螺杆左右移动；

所述第二螺母与所述第三螺母固定连接，所述第三螺母与所述第三螺杆滑动连接，所述第三螺杆能沿所述第三螺母左右移动。

2.根据权利要求1所述的应用于圆形料场堆取料机下部柱体的校正装置，其特征在于，所述连接管为钢管。

3.根据权利要求1所述的应用于圆形料场堆取料机下部柱体的校正装置，其特征在于，所述第一螺母、所述第二螺母以及所述第三螺母均为方形螺母。

4.根据权利要求1所述的应用于圆形料场堆取料机下部柱体的校正装置，其特征在于，所述第三螺杆远离所述第一螺杆的端部为锥形结构。

5.一种应用于圆形料场堆取料机下部柱体的校正方法，其特征在于，利用权利要求1-4任一所述校正装置，包括以下步骤：

(1)、确定外回转筒体、单节内回转筒体底端圆心；

(2)、确定单节内回转筒体顶端圆心；

(3)、确定内法兰圆心；

(4)、确定外回转筒体顶端圆心；

(5)、确定外法兰圆心。

6.根据权利要求5所述的应用于圆形料场堆取料机下部柱体的校正方法，其特征在于，步骤(1)中，首先布置组装平台，在组装平台划单节内回转筒体内圆线，圆心做好标记，并在内圆线圆周焊接固定若干三角形立板作为定位板；

然后在组装平台圆心标记处安装校正装置，利用校正装置确定小支撑平台位置并安装、超平，在小支撑平台上采用校正装置划外回转筒体底端内圆线，并在其内圆线圆周也焊接固定若干三角形立板作为定位板；

制作该单节内回转筒体，并将其放置在组装平台上，钢板的内侧与三角形立板紧密贴合并点焊固定。

7.根据权利要求6所述的应用于圆形料场堆取料机下部柱体的校正方法，其特征在于，步骤(2)中，调节校正装置中所述连接管、所述第一螺母、所述第二螺母及所述第三螺杆，使所述第三螺杆的圆锥尖部与所述第一螺杆中轴距离达到尺寸1365mm，然后缓慢旋转所述第三螺杆，使所述第三螺杆的圆锥尖部均能与内法兰内圈轻微接触且无阻力；若单节内回转筒体顶端有变形，则所述第三螺杆在旋转过程中能检测出来，需要对变形处进行局部校形，此时，单节内回转筒体上下端圆心同轴；

将单节内回转筒体上端加焊十字撑，防止单节内回转筒体端部圆口变形；十字撑安装好以后，将单节内回转筒体卷板接口处手工切割X型坡口，采用CO2气体保护焊焊接；焊接校形后并测量筒体两端内径，保证圆度误差≤2mm。

8.根据权利要求7所述的应用于圆形料场堆取料机下部柱体的校正方法，其特征在于，步骤(3)中，首先进行内法兰的制作，为了减少焊接变形以及为后续提高组装精度，内法兰采用两个半圆拼接，且厚度留10mm余量，在50mm厚钢板上进行数控切割下料，半圆环对接处需手工切割双边坡口并打磨；

内法兰两个半圆环组装时需要在单节内回转筒体上进行，调节校正装置，使所述第三螺杆的圆锥尖部与所述第一螺杆中轴距离达到尺寸1216mm，然后缓慢旋转所述第三螺杆，通过不断调整内法兰两半圆位置，使所述第三螺杆的圆锥尖部均能与内法兰内圈轻微接触且无阻力，此时，内法兰两半圆的圆心确定，且和单节内回转筒体圆心同轴；

在内法兰内圈安装十字撑，防止后续焊接内法兰圆度超差；十字撑焊接完成后，在单节内回转筒体端口360°外圈取若干点，并过此点在内法兰、单节内回转筒体上划线，各点所划线旁标数字加以区分，这样做的目的是防止两部件分离后再重新组装时位置找正，保证二者圆心同轴；将内法兰吊离并放置在平台上，对两半圆拼接处进行焊接填充及盖面，焊后去应力；

将内法兰重新吊至单节内回转筒体上，根据之前所划线，将两部件按照对应标记定位、点焊固定，采用小电流对称焊焊接内法兰与单节内回转筒体环形焊缝，然后焊接内部加强圈及隔板，焊后去应力；此时，内法兰与单节内回转筒体保证圆心同轴。

9.根据权利要求8所述的应用于圆形料场堆取料机下部柱体的校正方法，其特征在于，步骤(4)中，现场测量单节内回转筒体外侧与小支撑平台上所标记的外回转筒体内圆线的距离，测量后根据实际数据对环形加强隔板及梯形隔板下料并与单节内回转筒体点焊固定；将带有弧度的外回转筒体钢板的内侧在小支撑平台上与立板、环形加强隔板以及梯形隔板紧密贴合，点焊固定外回转筒体底端；火焰切割掉卷板直边；

调节校正装置中所述连接管、所述第一螺母、所述第二螺母及所述第三螺杆，使所述第三螺杆的圆锥尖部与所述第一螺杆中轴距离达到尺寸1645mm，然后缓慢旋转所述第三螺杆，使所述第三螺杆的圆锥尖部均能与外回转筒体顶端内壁轻微接触且无阻力；若筒体顶端有变形，则所述第三螺杆在旋转过程中能检测出来，需要对变形处进行局部校形，此时，外回转筒体上下端、单节内回转筒体、内法兰圆心同轴；焊接外回转筒体、环形加强隔板、梯形隔板连接处焊缝，注意环形焊缝采用小电流对称焊接；外回转筒体卷板接口处外侧手工切割V型坡口，采用CO2气体保护焊焊接完成；焊接校形后并测量筒体两端内外径，保证圆度误差≤2mm。

10.根据权利要求9所述的应用于圆形料场堆取料机下部柱体的校正方法，其特征在于，步骤(5)中，首先进行外法兰的制作，为了减少焊接变形以及为后续提高组装精度，外法兰采用两个半圆拼接，且厚度留10mm余量，在85mm厚钢板上进行数控切割下料，半圆环对接处需手工切割双边坡口并打磨；

将外法兰两个半圆环吊至外回转筒体上，调节校正装置，使所述第三螺杆的圆锥尖部与所述第一螺杆中轴距离达到尺寸1630mm，然后缓慢旋转所述第三螺杆，通过不断调整外法兰两半圆位置，使所述第三螺杆的圆锥尖部均能与外法兰内圈轻微接触且无阻力，此时，外法兰两半圆的圆心确定，且和内回转筒体、内法兰、外回转筒体圆心同轴；

将外法兰两半圆对接坡口处打底焊接，并在其内圈安装十字撑，安装方法与单节内回转筒体、内法兰的十字撑相同；然后在外回转筒体端口360°外圈取若干点，并过此点在外法兰、外回转筒体上划线，各点所划线旁标数字加以区分，这样做的目的是防止两部件分离后再重新组装时位置找正，保证二者圆心同轴；将外法兰吊离并放置在平台上，对两半圆拼接处进行焊接填充及盖面，焊后去应力；

将外法兰重新吊至外回转筒体上，根据之前所划线，将两部件按照对应标记定位、点焊固定，采用正反面交替多层焊，焊接外法兰与外回转筒体环形焊缝，然后焊接内部加强圈及隔板，焊后去应力；此时，外法兰与单节内回转筒体、内法兰、外回转筒圆心同轴。

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