CN113459415A - 一种塑料壳模具及生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种塑料壳模具及生产工艺，包括模具底板、模具上板和模具，还包括竖板、料管和雾化喷头，所述模具底板顶部设有模具上板，所述模具位于模具底板与模具上板之间，所述模具顶部和底部均设有有滑块，所述模具底板顶部和模具上板底部均开设有与滑块对应的滑槽，所述模具上板上贯穿开设有升降槽，所述升降槽内插设有竖板。模具具有较高的强度、硬度，其塑性、韧性和可焊性较低；有效规避以往人员手动喷涂脱模剂的工序，通过计量泵对竖板上的料管输送脱模，且脱模剂由雾化喷头对模具的内表面的模槽进行喷雾处理，从而形成机械自动化喷涂，在提高人员工作的安全性的同时，大大增加喷涂的均匀性和高效性。

Description

一种塑料壳模具及生产工艺

技术领域

本发明属于模具技术领域，具体涉及一种塑料壳模具及生产工艺。

背景技术

塑料模具，是塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。由于塑料品种和加工方法繁多，塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一，所以，塑料模具的种类和结构也是多种多样的。

目前在进行塑料加工时，其塑料模具均需人员手动喷涂脱模剂，以主语模具成型后，能够进行良好的脱模处理，但在人员手动喷涂时，需要人员将手部伸入模具之间，在现在完全自动化控制的模具中，会出现模具意外闭合的现象，大大增加工作人员加工的风险，且人员喷涂时，其均匀性有待提高。为此，我们提出一种塑料壳模具及生产工艺。

发明内容

本发明的目的在于提供一种塑料壳模具及生产工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种塑料壳模具，包括模具底板、模具上板和模具，还包括竖板、料管和雾化喷头，所述模具底板顶部设有模具上板，所述模具位于模具底板与模具上板之间，所述模具顶部和底部均设有有滑块，所述模具底板顶部和模具上板底部均开设有与滑块对应的滑槽，所述模具上板上贯穿开设有升降槽，所述升降槽内插设有竖板。

进一步地，所述竖板两侧分别通过箍筋安装有料管，所述料管上分布安装有雾化喷头，所述模具上板顶部通过螺栓安装有计量泵，所述计量泵的输出端通过分水管分别与料管的进料端连接。

进一步地，所述模具底板两端分别通过螺栓安装有卧式液压杆，所述卧式液压杆的输出端分别通过螺栓与对应位置的模具安装连接。

进一步地，所述竖板顶部通过螺栓安装有支撑板，所述模具底板顶部两侧分别通过螺栓安装有竖向液压杆，所述竖向液压杆的输出端穿设模具上板与支撑板两端通过螺栓安装连接。

一种塑料壳模具的生产工艺，其特征在于：包括以下生产步骤：

步骤一：取铁、碳、钛、硅、锰、磷、铝，将其混合，并送至高能球磨机中进行3h能量密度为0.7/L的初步研磨处理，再利用高能球磨机对初步研磨后的铁、铌、锰、铬、镍进行4h能量密度为0.8/L 的细化研磨处理，得到复合粉末；

步骤二：随后件得到的复合粉末送至高温熔炉中，进行高温熔融处理，且在熔融时，以0.8MPa的压力施加氮气，得到高温金属熔液，随后将高温金属熔液分别浇铸至塑料壳加工用的模具内，得到高强度的顶部和底部具备滑块的复合金属的模具；

步骤三：将模具装配至模具底板与模具上板之间，并使其上的滑块与模具底板与模具上板的滑槽滑动连接，随后将塑料件注塑机的注塑嘴与模具安装连接，并由卧式液压杆实现对模具进行推压移动；

步骤四：将计量泵的进料端与脱模剂的供料罐连接，通过竖向液压杆对竖板顶部的支撑板进行上下输送，且模具之间分离时，由竖向液压杆下移支撑板，使竖板下降至模具之间，随后计量泵对竖板上的料管输送脱模剂，且脱模剂由雾化喷头对模具的内表面的模槽进行喷雾处理；

步骤五：将喷好脱模剂的模具推合压紧后，对模具内注入熔融塑料，待塑料模件注塑完成，且冷却后，由卧式液压杆对模具进行抽拉，得到塑料壳。

进一步地，所述铁、碳、钛、硅、锰、磷、铝相继使用的比例为 75:3.5:0.5:0.7:0.5:0.8:0.7。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.通过铁、碳、钛、硅、锰、磷、铝的高能研磨混合，将得到复合粉末进行高温熔融浇铸，得到具备滑块的复合金属的模具，且该模具具有较高的强度、硬度，其塑性、韧性和可焊性较低；将模具装配至模具底板与模具上板之间，并使其上的滑块与模具底板与模具上板的滑槽滑动连接，随后将塑料件注塑机的注塑嘴与模具安装连接，并由卧式液压杆实现对模具进行推压移动。

2.有效规避以往人员手动喷涂脱模剂的工序，通过竖向液压杆对竖板顶部的支撑板进行上下输送，且模具之间分离时，由竖向液压杆下移支撑板，使竖板下降至模具之间，随后计量泵对竖板上的料管输送脱模，且脱模剂由雾化喷头对模具的内表面的模槽进行喷雾处理，从而形成机械自动化喷涂，在提高人员工作的安全性的同时，大大增加喷涂的均匀性和高效性；将喷好脱模剂的模具推合压紧后，对模具内注入熔融塑料，待塑料模件注塑完成，且冷却后，由卧式液压杆对模具进行抽拉，得到塑料壳。

附图说明

图1为本发明一种塑料壳模具及生产工艺的整体结构示意图。

图2为本发明一种塑料壳模具及生产工艺的图1A处放大示意图。

图3为本发明一种塑料壳模具及生产工艺的图1B处放大示意图。

图中：1、模具底板；2、模具上板；3、模具；4、滑槽；5、滑块； 6、升降槽；7、支撑板；8、竖板；9、料管；10、雾化喷头；11、竖向液压杆；12、计量泵；13、卧式液压杆。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1-3所示，一种塑料壳模具，包括模具底板1、模具上板2 和模具3，还包括竖板8、料管9和雾化喷头10，所述模具底板1顶部设有模具上板2，所述模具3位于模具底板1与模具上板2之间，所述模具3顶部和底部均设有有滑块5，所述模具底板1顶部和模具上板2底部均开设有与滑块5对应的滑槽4，所述模具上板2上贯穿开设有升降槽6，所述升降槽6内插设有竖板8。

其中，所述竖板8两侧分别通过箍筋安装有料管9，所述料管9 上分布安装有雾化喷头10，所述模具上板2顶部通过螺栓安装有计量泵12，所述计量泵12的输出端通过分水管分别与料管9的进料端连接。

其中，所述模具底板1两端分别通过螺栓安装有卧式液压杆13，所述卧式液压杆13的输出端分别通过螺栓与对应位置的模具3安装连接。

其中，所述竖板8顶部通过螺栓安装有支撑板7，所述模具底板1 顶部两侧分别通过螺栓安装有竖向液压杆11，所述竖向液压杆11的输出端穿设模具上板2与支撑板7两端通过螺栓安装连接。

一种塑料壳模具的生产工艺，其特征在于：包括以下生产步骤：

步骤一：取铁、碳、钛、硅、锰、磷、铝，将其混合，并送至高能球磨机中进行3h能量密度为0.7/L的初步研磨处理，再利用高能球磨机对初步研磨后的铁、铌、锰、铬、镍进行4h能量密度为0.8/L 的细化研磨处理，得到复合粉末；

步骤二：随后件得到的复合粉末送至高温熔炉中，进行高温熔融处理，且在熔融时，以0.8MPa的压力施加氮气，得到高温金属熔液，随后将高温金属熔液分别浇铸至塑料壳加工用的模具内，得到高强度的顶部和底部具备滑块5的复合金属的模具3；

步骤三：将模具3装配至模具底板1与模具上板2之间，并使其上的滑块5与模具底板1与模具上板2的滑槽4滑动连接，随后将塑料件注塑机的注塑嘴与模具3安装连接，并由卧式液压杆13实现对模具3进行推压移动；

步骤四：将计量泵12的进料端与脱模剂的供料罐连接，通过竖向液压杆11对竖板8顶部的支撑板7进行上下输送，且模具3之间分离时，由竖向液压杆11下移支撑板7，使竖板8下降至模具3之间，随后计量泵12对竖板8上的料管9输送脱模剂，且脱模剂由雾化喷头 10对模具3的内表面的模槽进行喷雾处理；

步骤五：将喷好脱模剂的模具3推合压紧后，对模具3内注入熔融塑料，待塑料模件注塑完成，且冷却后，由卧式液压杆13对模具3 进行抽拉，得到塑料壳。

其中，所述铁、碳、钛、硅、锰、磷、铝相继使用的比例为 75:3.5:0.5:0.7:0.5:0.8:0.7。

本发明的工作原理及使用流程：取铁、碳、钛、硅、锰、磷、铝，将其混合，并送至高能球磨机中进行3h能量密度为0.7/L的初步研磨处理，再利用高能球磨机对初步研磨后的铁、铌、锰、铬、镍进行4h 能量密度为0.8/L的细化研磨处理，得到复合粉末；随后件得到的复合粉末送至高温熔炉中，进行高温熔融处理，且在熔融时，以0.8MPa 的压力施加氮气，得到高温金属熔液，随后将高温金属熔液分别浇铸至塑料壳加工用的模具内，得到高强度的顶部和底部具备滑块5的复合金属的模具3；将模具3装配至模具底板1与模具上板2之间，并使其上的滑块5与模具底板1与模具上板2的滑槽4滑动连接，随后将塑料件注塑机的注塑嘴与模具3安装连接，并由卧式液压杆13实现对模具3进行推压移动；将计量泵12的进料端与脱模剂的供料罐连接，通过竖向液压杆11对竖板8顶部的支撑板7进行上下输送，且模具3 之间分离时，由竖向液压杆11下移支撑板7，使竖板8下降至模具3 之间，随后计量泵12对竖板8上的料管9输送脱模剂，且脱模剂由雾化喷头10对模具3的内表面的模槽进行喷雾处理；将喷好脱模剂的模具3推合压紧后，对模具3内注入熔融塑料，待塑料模件注塑完成，且冷却后，由卧式液压杆13对模具3进行抽拉，得到塑料壳。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种塑料壳模具及生产工艺，包括模具底板(1)、模具上板(2)和模具(3)，其特征在于，还包括竖板(8)、料管(9)和雾化喷头(10)，所述模具底板(1)顶部设有模具上板(2)，所述模具(3)位于模具底板(1)与模具上板(2)之间，所述模具(3)顶部和底部均设有有滑块(5)，所述模具底板(1)顶部和模具上板(2)底部均开设有与滑块(5)对应的滑槽(4)，所述模具上板(2)上贯穿开设有升降槽(6)，所述升降槽(6)内插设有竖板(8)。

2.根据权利要求1所述的一种塑料壳模具，其特征在于：所述竖板(8)两侧分别通过箍筋安装有料管(9)，所述料管(9)上分布安装有雾化喷头(10)，所述模具上板(2)顶部通过螺栓安装有计量泵(12)，所述计量泵(12)的输出端通过分水管分别与料管(9)的进料端连接。

3.根据权利要求1所述的一种塑料壳模具，其特征在于：所述模具底板(1)两端分别通过螺栓安装有卧式液压杆(13)，所述卧式液压杆(13)的输出端分别通过螺栓与对应位置的模具(3)安装连接。

4.根据权利要求1所述的一种塑料壳模具，其特征在于：所述竖板(8)顶部通过螺栓安装有支撑板(7)，所述模具底板(1)顶部两侧分别通过螺栓安装有竖向液压杆(11)，所述竖向液压杆(11)的输出端穿设模具上板(2)与支撑板(7)两端通过螺栓安装连接。

5.基于权利要求1-4所述的一种塑料壳模具的生产工艺，其特征在于：包括以下生产步骤：

步骤一：取铁、碳、钛、硅、锰、磷、铝，将其混合，并送至高能球磨机中进行3h能量密度为0.7/L的初步研磨处理，再利用高能球磨机对初步研磨后的铁、铌、锰、铬、镍进行4h能量密度为0.8/L的细化研磨处理，得到复合粉末；

步骤二：随后件得到的复合粉末送至高温熔炉中，进行高温熔融处理，且在熔融时，以0.8MPa的压力施加氮气，得到高温金属熔液，随后将高温金属熔液分别浇铸至塑料壳加工用的模具内，得到高强度的顶部和底部具备滑块(5)的复合金属的模具(3)；

步骤三：将模具(3)装配至模具底板(1)与模具上板(2)之间，并使其上的滑块(5)与模具底板(1)与模具上板(2)的滑槽(4)滑动连接，随后将塑料件注塑机的注塑嘴与模具(3)安装连接，并由卧式液压杆(13)实现对模具(3)进行推压移动；

步骤四：将计量泵(12)的进料端与脱模剂的供料罐连接，通过竖向液压杆(11)对竖板(8)顶部的支撑板(7)进行上下输送，且模具(3)之间分离时，由竖向液压杆(11)下移支撑板(7)，使竖板(8)下降至模具(3)之间，随后计量泵(12)对竖板(8)上的料管(9)输送脱模剂，且脱模剂由雾化喷头(10)对模具(3)的内表面的模槽进行喷雾处理；

步骤五：将喷好脱模剂的模具(3)推合压紧后，对模具(3)内注入熔融塑料，待塑料模件注塑完成，且冷却后，由卧式液压杆(13)对模具(3)进行抽拉，得到塑料壳。

6.根据权利要求5所述的一种塑料壳模具的生产工艺，其特征在于：所述铁、碳、钛、硅、锰、磷、铝相继使用的比例为75:3.5:0.5:0.7:0.5:0.8:0.7。

Images