CN113439126A - 钢板构件的制造方法 - Google Patents

钢板构件的制造方法 Download PDF

Info

Publication number
CN113439126A
CN113439126A CN202080014261.2A CN202080014261A CN113439126A CN 113439126 A CN113439126 A CN 113439126A CN 202080014261 A CN202080014261 A CN 202080014261A CN 113439126 A CN113439126 A CN 113439126A
Authority
CN
China
Prior art keywords
thickness
steel workpiece
duration
steel
partially
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN202080014261.2A
Other languages
English (en)
Inventor
大卫·皮耶罗纳克
罗格·贝恩德·罗斯曼
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ThyssenKrupp Steel Europe AG
Original Assignee
ThyssenKrupp Steel Europe AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ThyssenKrupp Steel Europe AG filed Critical ThyssenKrupp Steel Europe AG
Publication of CN113439126A publication Critical patent/CN113439126A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/62—Quenching devices
    • C21D1/673—Quenching devices for die quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/34—Methods of heating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/74—Methods of treatment in inert gas, controlled atmosphere, vacuum or pulverulent material
    • C21D1/76—Adjusting the composition of the atmosphere
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/005—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment of ferrous alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
    • C21D9/48—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals deep-drawing sheets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/26—Methods of annealing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/002—Bainite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/008—Martensite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D7/00—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation
    • C21D7/02—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by cold working
    • C21D7/04—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by cold working of the surface
    • C21D7/06—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by cold working of the surface by shot-peening or the like
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/0068—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for particular articles not mentioned below
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/08—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing nickel
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/12—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tungsten, tantalum, molybdenum, vanadium, or niobium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/14—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing titanium or zirconium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/16—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing copper
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/32—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with boron

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Heat Treatment Of Articles (AREA)

Abstract

本发明涉及一种用于制造钢板构件的方法。该钢板构件的用途也是本发明的主题。

Description

钢板构件的制造方法
技术领域
本发明涉及一种钢板构件的制造方法。钢板构件的用途也是本发明的主题。
背景技术
已经在工业上建立了钢板构件借助于热成形的制造，尤其用于制造车身部件，例如用于制造与安全相关的B柱等。钢板构件在直接的或也在间接的热成形方法中制造。在此，将平坦的板坯(直接地)或者已经由钢工件、尤其是由可淬火的钢工件预成形的或者接近最终尺寸地(冷)成形的半成品(间接地)加热到一定温度，在所述温度处，根据所使用的钢工件的组成在钢工件内出现组织转变。在Acl开始向奥氏体的组织转变，并且在达到Ac3或者高于Ac3时，基本上存在完全的奥氏体组织。该加热在专业领域也称为“奥氏体化”，尤其当应该完成完全转变到奥氏体时。在加热之后，将热的(奥氏体化的)钢工件放入成形工具中并且热成形。在此，在热成形过程中或完成热成形之后，优选在成形工具内如此冷却钢工件，该成形工具优选被主动冷却，从而使组织转变成由马氏体和/或贝氏体构成的硬组织，优选基本上由马氏体构成的硬组织。在专业领域中，在成形工具内或者通过具有待制造的板材构件的最终轮廓的(硬)工具的作用对钢工件进行冷却或者淬火，也被称为“加压淬火”。可替代地，冷却/淬火可以在成形工具/淬火工具外部进行，尤其在(冷)介质中进行，例如在油浴中，并且被称为“硬化”。用于调节所要求的组织结构的加热和冷却曲线取决于所使用的可淬火的钢工件的化学组成并且可以从所谓的ZTA图或ZTU图中得出或导出。借助于热成形，可以设定具有高强度的基本上马氏体的结构。
从现有技术中已知，基于铝的涂层、优选铝硅涂层适合于直接热成形，以确保被动的腐蚀保护并且避免钢工件的氧化皮。这使得在奥氏体化期间使用保护气体成为多余。在间接热成形的情况下，使用了设有基于锌的涂层和未涂覆的钢工件。
借助于直接热成形和使用铝(Al)硅(Si)涂覆的钢工件来制造车身构件在现有技术中是已知的，尤其在使用厚度至高3mm的钢工件的情况下，参见EP 2 086 755 Bl、EP 2242 863 Bl。AlSi涂层不适合于制造应用在车辆的循环负荷区域中、尤其作为底盘部件的一部分的钢板构件，因为在钢板构件的表面上的涂层中脆性的硅份额在循环负荷情况下起到负面作用，参见图4(样品11)。
钢板构件可以替代地由未涂覆的钢工件借助热成形来制造，其中，钢工件表面在奥氏体化期间生成氧化皮的危险高于涂覆的钢工件，从而未涂覆的钢工件在保护气体气氛中、例如在充满保护气体的炉中奥氏体化，其中，炉内的保护气体气氛是惰性气体。通常，保护气体气氛基于氮气，其中氮气份额接近100％，这能够防止钢工件表面处的氧化(氧化皮)。然而，使用基于氮的保护气体导致了在钢工件表面处的奥氏体化期间碳的渗透。在专业领域中这种现象被称为边缘脱碳，其中，碳含量的下降(脱碳)与钢工件表面处的硬度下降相关，尤其是在直接或间接热成形和/或加压淬火和/或淬火的未涂覆钢板构件的情况下。对于在车辆的循环负荷区域中、尤其作为底盘部件的一部分使用的钢板构件的制造，过高的边缘脱碳对振动强度产生负面影响，参见图4(样品15)。
发明内容
因此，本发明的目的是提供一种方法，该方法使得能够以一种方式或手段生产钢板构件，使得所得到的钢板构件具有与现有技术相比改进的性质。
所述目的通过一种具有权利要求1的特征的用于制造钢板构件的方法以及一种具有权利要求13的特征的用途来实现。
为了制造钢板构件，根据本发明的方法包括以下步骤：-提供可淬火的、未涂覆的钢工件，所述钢工件具有3.0mm至15.0mm的厚度；-在至少Ac3的温度下至少部分地使所述钢工件奥氏体化；-将所述至少部分地奥氏体化的钢工件输送给用于实施步骤i)至v)的单元，其中，步骤i)至v)包括：为了制造钢板构件对至少部分奥氏体化的钢工件进行i)热成形和加压淬火，或ii)热成形和随后的加压淬火，或iii)热成形和随后的淬火，或iv)加压淬火，或v)淬火。
回火单元尤其包括炉，所提供的钢工件可被引导穿过该炉和/或所提供的钢工件可容纳在该炉中，所述钢工件用尤其经调节的保护气体淹没，并且例如以辊底式炉、箱式炉等的形式实施，或者替代地作为炉在真空下运行。尤其在运行尤其具有调节的保护气体的炉时，可以设置炉内的气氛，该气氛尤其可基本上避免未涂覆的钢工件的氧化。尤其使用基于氮的保护气体气氛，优选具有至高100％的氮气和不可避免的杂质。
“可淬火”应理解为，由于有针对性的热处理，如其在直接和间接热成形中用于制造钢板构件时所实施的那样，钢板构件至少部分地(不完全地/局部地)具有比所提供的钢工件更高的硬度。
钢工件可以是平坦的钢板工件，或者优选地是预成形的钢板工件，其厚度至高15.0mm，尤其至高14.0mm，优选地至高12.0mm。钢工件具有至少3.0mm的厚度，尤其至少3.50mm的厚度，优选至少4.0mm的厚度。钢板工件尤其是由(热)轧制的扁钢产品相应地进行修剪。与厚度相关地，扁钢产品是厚板或者热轧的未涂覆的带材(热轧带材)。
在至少Ac3温度下，使钢工件至少部分地或者仅在钢工件的一个或多个区域中奥氏体化。取决于要求，钢工件也可以在至少Ac3温度下完全奥氏体化。
根据本发明，奥氏体化在840和940℃之间的温度下在回火单元中进行，其中根据钢工件的厚度，钢工件如下在该回火单元中停留：
a1)厚度为3.0至＜5.0mm时，持续时间在180至480s之间；
bl)厚度为5.0到＜7.0mm时，持续时间在210至640s之间；
cl)厚度为7.0到＜9.0mm时，持续时间在240至690s之间；
dl)厚度为9.0至＜11.0mm时，持续时间在300至800s之间；
e1)厚度为11.0至15.0mm时，持续时间在360至1200s之间。
在回火单元中的停留时间和温度根据所使用的钢工件的厚度这样相互协调，使得可以确保在钢工件的厚度上至少部分地、优选完全地向奥氏体的组织转变，以能够在待制造的钢板构件处设置所要求的性质、尤其是期望的硬度。为此根据厚度限定停留时间，使得边缘脱碳被限制到最低程度，否则这会对使用如此制造的、尤其是用于循环负荷的情况的钢板构件产生负面影响。此外，除了上述不利的影响之外，过长的停留时间还会导致较短的周期时间，这又会对经济性产生负面影响。可以例如以提供的钢工件在钢工件表面处或在钢板构件表面处的碳含量(在起始状态下的碳含量＝实际碳含量)至高-20％、尤其至高-15％、优选至高-10％的脱碳度来允许边缘脱碳的减小程度。为了确定边缘脱碳已经发生在哪些范围，可以在热处理之前和之后例如借助于GDOES“辉光放电光发射光谱法”或其它用于确定工件表面处或工件表面附近区域中的碳含量的方法来测定表面处的碳含量。因为碳的下降(边缘脱碳)与硬度的下降相关，所以替代地或附加地，可以允许在钢板构件的表面处，也就是在热处理之后或者在淬火或加压淬火之后的表面处的硬度与就钢板构件的厚度上而言的剩余区域处的硬度相比，硬度的减小程度至高-10％，尤其至高-7％，优选至高-5％，优选至高-3％，其中，可以根据DIN EN ISO 6507依照维氏硬度HV0.1测定尤其是在构件横截面上的硬度。
表面或表面附近的区域应理解为，从钢工件或钢板构件的表面出发直至最大100μm，尤其至最大70μm，优选至最大50μm，优选至最大30μm，特别优选至最大20μm的深度的区域。
将至少部分奥氏体化的钢工件输送到用于实施步骤i)至v)中的一个的单元，其中步骤i)至v)如下定义。
直接热成形考虑使用平坦的钢工件，该钢工件在至少部分奥氏体化之后，i)在工具中借助热成形和加压淬火来热成形和加压淬火至具有至少部分硬化的组织的钢板构件，或者ii)在热成形工具中借助于热成形来热成形并随后在淬火工具中以至少部分的硬的组织进行加压淬火，或者iii)在热成形工具中借助热成形来热成形并随后在介质(空气或液体介质)处以至少部分的硬的组织淬火。
间接热成形考虑已经冷预成型的或者说接近最终尺寸成形的钢工件，该钢工件在至少部分奥氏体化之后，iv)在淬火工具中以至少部分的硬的组织进行加压淬火，或者v)在介质(空气或液体介质)处、以至少部分的硬的组织进行淬火。可选地，可以在淬火过程之前设置附加的热成形。
在淬火工具中的一定成形度(参见ii)和iv))是允许的并且与热成形期间的成形度相比或者基于用于设立预形状或接近最终尺寸的几何形状的成形度而言是最小的，并且可以基本上对应于用于制造最终几何形状的校准步骤。
其他有利的设计方案和改进方案从下面的描述中得出。来自权利要求、说明书以及附图的一个或多个特征可以与一个或多个其它特征组合以形成本发明的其它设计方案。来自独立权利要求的一个或多个特征也可以通过一个或多个其它特征组合。
为了使钢工件至少部分地、尤其完全地奥氏体化到至少Ac3的温度，按照根据本发明方法的一个设计方案，以在0.5至7.5K/s之间的平均加热速率来加热钢工件。为了确定平均加热速率，尤其考虑从100℃开始直到750℃、825℃和900℃的温度间隔。在此以K/s为单位来确定直线斜率，其以平均值展示。因为在加热时存在不同的温度并且钢工件的化学组成尤其也具有一定的影响，所以确定了斜率范围，如以下说明的，所述斜率范围与钢工件的厚度相关：
a2)厚度为3.0至＜5.0mm时：
100℃→750℃，平均加热速率为2k/s至7.5k/s，
100℃→825℃，平均加热速率为1.75k/s至5.25k/s，
100℃→900℃，平均加热速率为1.25k/s至3.5k/s；
b2)厚度为5.0至＜7.0mm时：
100℃→750℃，平均加热速率为2k/s至5.5k/s，
100℃→825℃，平均加热速率为1.75k/s至4.5k/s，
100℃→900℃，平均加热速率为1k/s至3k/s；
c2)厚度为7.0至＜9.0mm时：
100℃→750℃，平均加热速率为1.75k/s至4.25k/s，
100℃→825℃，平均加热速率为1.5k/s至3.75k/s，
100℃→900℃，平均加热速率为1k/s至2.5k/s；
d2)厚度为9.0至＜11.0mm时：
100℃→750℃，平均加热速率为1.5k/s至3.75k/s，
100℃→825℃，平均加热速率为1.25k/s至3k/s，
100℃→900℃，平均加热速率为1k/s至2k/s；
e2)厚度为11.0至15.0mm时：
100℃→750℃，平均加热速率为1k/s至2.5k/s，
100℃→825℃，平均加热速率为0.75k/s至1.75k/s，
100℃→900℃，平均加热速率为0.5k/s至1k/s；
按照根据本发明的方法的一个设计方案，至少部分奥氏体化的钢工件从回火单元中取出，并在3至20s之间的持续时间内输送到用于实施步骤i)至v)中的一个的单元。由此可以确保，至少薄壁的(3至＜5mm)、至少部分奥氏体化的钢工件也不会过分冷却，并且仍可以以足够的温度、优选高于Ms温度输送到用于实施步骤i)至v)中的一个的单元，从而可以过程可靠地实施该方法，并且可以在待制造的构件中实现所要求的性质。
按照根据本发明的方法的一个设计方案，在至少部分奥氏体化的钢工件从回火单元中取出并输送到用于实施步骤i)至v)中的一个的单元期间，尤其在保护气体气氛下取出并输送至少部分奥氏体化的钢工件期间，至少部分奥氏体化的钢工件不与环境气氛接触。当在至少部分奥氏体化的、尤其完全奥氏体化的钢工件和环境之间不存在接触时，可以防止在两个单元之间的转移期间的、尤其在放置到用于热成形和/或加压淬火的工具中之前(参见i)、ii)和iv))的氧化皮，以例如不负面地影响工具的使用寿命。
按照根据本发明的方法的一个实施方案，在用于实施步骤i)至v)中的一个的单元中将至少部分奥氏体化的钢工件冷却至低于Ms的温度。由此可以确保，根据所使用的钢工件的化学组成，低于相应的马氏体起始温度(Ms)，以迫使从完全奥氏体到马氏体的硬的组织的形成。当达到或低于马氏体完成(Mf)温度时，完全地完成了到马氏体的转变。
按照根据本发明的方法的一个实施方案，以在5和60K/s之间的平均冷却速率冷却至少部分奥氏体化的钢工件。为了确定平均冷却速率，尤其考虑从750℃出发至300℃、200℃和175℃的温度间隔。在此确定以K/s为单位的线性降低，其以平均值展示。因为在冷却时存在不同的温度并且钢工件的化学组成尤其也具有一定的影响，所以给出了降低范围，如以下说明的，所述降低范围与钢工件的厚度相关：
a3)厚度为3.0至＜5.0mm时：
750℃→300℃，平均加热速率为20k/s至60k/s，
750℃→200℃，平均加热速率为17.5k/s至55k/s，
750℃→175℃，平均加热速率为15k/s至45k/s；
b3)厚度为5.0至＜7.0mm时：
750℃→300℃，平均加热速率为20k/s至60k/s，
750℃→200℃，平均加热速率为17.5k/s至50k/s，
750℃→175℃，平均加热速率为15k/s至40k/s；
c3)厚度为7.0至＜9.0mm时：
750℃→300℃，平均加热速率为20k/s至45k/s，
750℃→200℃，平均加热速率为15k/s至30k/s，
750℃→175℃，平均加热速率为10k/s至22.5k/s；
d3)厚度为9.0至＜11.0mm时：
750℃→300℃，平均加热速率为15k/s至30k/s，
750℃→200℃，平均加热速率为12.5k/s至25k/s，
750℃→175℃，平均加热速率为7.5k/s至17.5k/s；
e3)厚度为11.0至15.0mm时：
750℃→300℃，平均加热速率为7.5k/s至20k/s，
750℃→200℃，平均加热速率为5k/s至15k/s，
750℃→175℃，平均加热速率为5k/s至12.5k/s；
为了在钢板构件中设置所希望的性质，在钢板构件中设置硬的组织，其在钢板构件的厚度(构件横截面)上包括至少70面积％的马氏体和/或贝氏体，尤其至少80面积％的马氏体和/或贝氏体，优选至少90面积％的马氏体和/或贝氏体，其中剩余的组织成分可以以铁素体、珠光体、渗碳体、奥氏体和/或残余奥氏体的形式存在。优选的是，硬的组织在钢板构件的厚度(构件横截面)上设有至少70面积％马氏体、尤其至少80面积％马氏体，优选至少90面积％马氏体，其中剩余的组织成分可以以铁素体、珠光体、贝氏体、渗碳体、奥氏体和/或残余奥氏体的形式存在。所给出的组织成分通过光的或电子显微镜检查的评估来确定，并且因此以面积份额来理解面积％。对此的例外是奥氏体或残余奥氏体的组织份额，其作为体积份额以体积％给出。
按照根据本发明的方法的一个实施方案，在用于实施步骤i)至v)中的一个的单元中将至少部分奥氏体化的钢工件冷却至100与300℃之间的温度，其中，根据钢工件的厚度，钢工件在该单元中如下停留：
a4)厚度为3.0至＜5.0mm时，持续时间至高50s；
b4)厚度为5.0到＜7.0mm时，持续时间至高60s；
c4)厚度为7.0到＜9.0mm时，持续时间至高80s；
d4)厚度为9.0至＜11.0mm时，持续时间至高120s；
e4)厚度为11.0至15.0mm时，持续时间至高150s。
根据钢工件的厚度可以确保，使停留时间这样与温度相协调，使得尤其是实现从奥氏体到马氏体的完全转变。较长的停留时间会导致较小的周期时间，这又会对经济性产生不利影响。停留时间为最少5s，尤其最少10s，优选最少15s，优选最少20s。
按照根据本发明的方法的一个实施方案，对至少部分奥氏体化的钢工件、尤其完全奥氏体化的钢工件进行部分淬火或者部分加压淬火。部分淬火或部分加压淬火具有的优点是，可以根据要求和/或用途在钢板构件中部分地并且尤其同时地设置不同的性质，例如硬的和软的区域。替代地，完全的淬火或加压淬火是可能的。
按照根据本发明的方法的一种设计方案，将钢板构件输送到至少一个喷射步骤。通过至少一个喷射步骤，表面硬度或边缘硬度可以至少局部地、尤其完全地在钢板构件处通过机械作用来提高，因为通过将压力应力局部或整体引入到钢板构件的表面中，可以在表面处或在表面附近区域中引起冷强化(Kaltverfestigung)。对于钢板构件的表面仍然起氧化皮的情况，可通过喷射步骤同时对表面进行除氧化皮和/或去除与过程相关的杂质。所有能够强化或压实表面的粒状喷射剂，例如钢球、钢废料、高炉炉渣、沙、刚玉、玻璃等都适合作为喷射物。通过在表面处或在表面附近区域中的硬度升高可以有利地抑制裂纹形成。优选地，备选地或附加地通过至少一个喷射步骤这样调节钢板构件的表面，使得在表面处设置小于Ra＝2.5μm，尤其小于Ra＝2.0μm，优选小于Ra＝1.75μm，优选小于Ra＝1.5μm的粗糙度。这种粗糙度可以有利地影响尤其是在涂漆之后的表面外观以及在循环应力下的使用寿命。
按照根据本发明的方法的一个设计方案，将钢板构件输送到至少一个涂漆步骤。特别地，钢板构件在至少一个涂漆步骤中借助漆层以KTL方法进行涂覆。
按照根据本发明的方法的一个设计方案，尤其在150℃和300℃之间的温度以及5分钟和200分钟之间的停留时间下，对钢板构件进行回火。虽然钢板构件通过回火步骤轻微地失去其通过先前的淬火或加压淬火所设置的硬度，但是这会导致淬火的钢板构件的屈服强度升高和/或裂纹敏感性的降低。尤其也可以在优选预先施加漆层的过程中(例如在KTL方法中)通过漆层的烧入(Einbrennen)进行回火。
按照根据本发明的方法的一个设计方案，提供了一种钢工件，其具有以下以重量％计的化学组成：
C＝0.08至0.60；尤其0.1至0.5；优选0.1至0.3；
Si＝0.05至0.80；尤其0.1至0.5；优选0.1至0.35；
Mn＝0.1至2.2；尤其0.3至1.8；优选0.8至1.6；
P至高0.1；尤其至高0.05；优选至高0.03；
S至高0.1；尤其至高0.05；优选至高0.01；
N至高0.1；尤其至高0.01；优选至高0.001；
以及可选地以下元素中的一个或多个：
Al至高0.5；尤其0.005至0.2；优选0.01至0.15；
Cr至高1.0；尤其0.01至0.5；优选0.08至0.35；
Cu至高0.5；尤其至高0.3；优选至高0.15；
Mo至高0.3；尤其至高0.15；优选至高0.07；
Ni至高0.3；尤其至高0.2；优选至高0.14；
Nb至高0.2；尤其至高0.1；优选至高0.035；
Ti至高0.2；尤其至高0.1；优选至高0.05；优选0.001至0.05；
V至高0.2；尤其至高0.1；优选至高0.012；
B至高0.01；尤其0.0005至0.008；优选0.001至0.005；
Sn至高0.1；尤其至高0.07；优选至高0.05；
余量为Fe和不可避免的杂质。具有在给出的界限内的化学组成的钢工件是可淬火的并且特别适合于热成形和/或淬火或加压淬火，参见i)至v)。此外，它们可以作为大宗产品便宜地制造，并且可以利用它们的潜力尤其在汽车制造中覆盖宽的范围。
与现有技术中已知的钢板构件相比，根据本发明制造的钢板构件具有改善的性质，尤其通过减少的边缘脱碳，它们具有改善的抗振性，如研究所示。这样的根据本发明制造的钢板构件突出地适合作为底盘构件或作为其一部分。在运行情况下，底盘构件遭受巨大的循环应力。根据本发明制造的钢板构件能够比传统的钢板构件更好地承受这些循环应力或振动，而不会导致过早的构件损坏。
按照一种优选的设计方案，按照本发明制造的钢板构件用作轮或轮的一部分、尤其是用作轮盘、用作横臂或用作横臂的一部分、用作复合臂或用作复合臂的一部分。
下面参照附图详细说明本发明的具体设计方案。附图和所得特征的伴随描述不应被理解为限制特定设计方案，而是用于说明示例性设计方案。此外，各个特征可以彼此间使用，也可以与上述描述的特征一起使用，用于本发明的可能的进一步扩展和改进，尤其在未示出的附加的设计方案中。
附图说明
附图示出
图1示出了根据本发明的方法的一种设计方案的示意流程图，
图2示出了与所使用的钢工件的厚度相关的、用于钢工件的奥氏体化的不同的时间-温度-范围，
图3示出了与所使用的钢工件的厚度相关的、用于奥氏体化的钢工件的冷却的不同的时间-温度-范围，并且
图4示出了在不同的钢板构件处的根据韦勒的抗振性测试的图示。
具体实施方式
在图1中示出根据本发明的方法的一种设计方式的示意流程图。在第一步骤(I)中，提供了一种可淬火的、未涂覆的钢工件。该钢工件优选为具有3.0和15.0mm之间的厚度的预成形或最终轮廓的钢板工件。
在第二步骤(II)中，在回火单元中，使钢工件至少部分地、优选完全地在至少Ac3的温度下奥氏体化。回火单元例如可以构造为具有尤其经调节的保护气体气氛的连续式炉。保护气体气氛例如是基于氮的，优选地其由氮气和不可避免的杂质组成。根据所使用的钢工件的厚度，在以下的时间-温度-范围中进行钢工件的奥氏体化：厚度为3.0至＜5.0mm时，在840℃下的持续时间在300和480s之间，在900℃下的持续时间在220和420s之间，在940℃下的持续时间在180和360s之间；厚度为5.0至＜7.0mm时，在840℃下的持续时间在300和640s之间，在900℃下的持续时间在240和480s之间，在940
℃下的持续时间在210和390s之间；厚度为7.0至＜9.0mm时，在840℃下的持续时间在390和690s之间，在900℃下的持续时间在300和540s之间，在940℃下的持续时间在240和450s之间；厚度为9.0至＜11.0mm时，在840℃下的持续时间在420和800s之间，在900
℃下的持续时间在360和640s之间，在940℃下的持续时间在300和560s之间；厚度为11.0至15.0mm时，在840℃下的持续时间在560和1200s之间，在900℃下的持续时间在420和900s之间，在940℃下的持续时间在360和720s之间，参见图2。
如果所提供的钢工件在图2中根据钢工件的厚度通过在时间-温度图中确定的范围被奥氏体化，则可以确保，在一定范围内容忍边缘脱碳或者不显著负面地影响钢板构件的性质，尤其是关于表面上的抗振性。
在第三步骤(III)中，将至少部分奥氏体化的钢工件输送到用于实施步骤i)至v)中的一个的单元，其中步骤i)至v)包括：为了制造钢板构件对至少部分奥氏体化的钢工件进行i)热成形和加压淬火或ii)热成形和随后的加压淬火，或iii)热成形和随后的淬火或iv)加压淬火或v)淬火。如果所提供的钢工件优选是预成型的或者最终轮廓的钢板工件，则优选实施步骤iv)，其中，将至少部分奥氏体化的钢工件置入到淬火工具中，并且允许在模具中进行校准。在炉出口和工具之间，至少部分奥氏体化的钢工件例如不与环境气氛接触，其中，至少部分奥氏体化的钢工件在保护气体气氛下被输送到(淬火)工具。
经加压淬火的钢板构件的冷却在低于Ms的温度，优选低于Mf的温度进行，以建立硬的组织。根据所使用的钢工件的厚度，钢工件以以下时间-温度-范围停留：厚度为3.0至＜5.0mm时，在300℃下的持续时间在5和30s之间，在200℃下的持续时间在10和40s之间，在100℃下的持续时间在15和50s之间；厚度为5.0至＜7.0mm时，在300℃下的持续时间在5和40s之间，在200℃下的持续时间在10和50s之间，在100℃下的持续时间在15和60s之间；厚度为7.0至＜9.0mm时，在300℃下的持续时间在10和50s之间，在200℃下的持续时间在15和65s之间，在100℃下的持续时间在20和80s之间；厚度为9.0至＜11.0mm时，在300℃下的持续时间在15和60s之间，在200℃下的持续时间在20和100s之间，在100℃下的持续时间在25和120s之间；厚度为11.0至15.0mm时，在300℃下的持续时间在20和70s之间，在200℃下的持续时间在25和120s之间，在100℃下的持续时间在30和150s之间，参见图3。
根据要求和/或用途可能在钢板构件中形成不同的性质，从而能够仅进行局部加压淬火。备选的，钢板构件也可以完全加压淬火，并因此在整个横截面上具有硬的组织，尤其具有基本上为马氏体的组织。
为了进一步提高表面或者表面附近区域的硬度，尤其在优选将钢板构件用作底盘构件或者其一部分的情况下，在第四步骤(IV)中，将钢板构件输送给至少一个喷射步骤，其中，喷射剂局部或者整体地作用到钢板构件的表面上，并且将其冷强化或者压实。这样被喷射的钢板构件对循环负荷是有抵抗能力的，并且对于裂纹形成和裂纹扩展具有更高的抵抗性。优选地，通过至少一个喷射步骤如此调节钢板构件的表面，使得在表面处设置小于Ra＝2.5μm的粗糙度。
作为第五步骤(V)，钢板构件可以经受回火步骤，尤其在150℃和300℃之间的温度下并且在5分钟和200分钟之间的停留时间下。但是备选地也可以交换步骤(V)和(IV)，使得至少一个回火步骤可以在至少一个喷射步骤之前进行。
已经进行了具有不同参数的研究。在此，提供了不同厚度和不同组成的未涂覆的钢工件。这些产品从相应的扁平产品、例如从热轧扁钢产品中切下。第一钢工件由24MnCr5-5品种钢提供。厚度为4mm(样品1)、6mm(样品2)、8mm(样品3)、10mm(样品4)和12mm(样品5)。提供了由8MnCr3品种的钢组成具有5mm厚度的(样品6)、由22MnB5品种钢组成具有3mm厚度的(样品7)和5mm厚度的(样品8)、由27MnCrB5品种钢组成具有5mm厚度的(样品9)和由37MnB4品种钢组成的具有6mm厚度的(样品10)的另外的钢工件。此外还有由22MnB5品种钢组成具有3mm厚度的经AlSi涂覆的钢(样品11)。
所有的钢工件在具有基于氮的保护气体气氛的炉中在露点温度＜+5℃下完全奥氏体化，该保护气体气氛具有至高5体积％的氢气并且余量为氮气和不可避免的杂质。随后，所有的奥氏体化的钢工件在热成形和加压淬火工具中热成形和加压淬火，步骤(i)。从炉中取出和转移到工具中在普通的气氛中进行。如此选择平均冷却速率，使得在所有钢板构件中形成马氏体组织。所制造的钢板构件具有如在公开文献EP 3 115 767 A1中所公开的、尤其在图2和3中示出的几何形状。
已经确定，在遵循在图2中确定的与厚度相关的时间-温度-范围的情况下，可以在根据韦勒的循环负荷试验中实现高的并且相对于根据已知的现有技术的加工的改善的抗振性，尽管存在可容忍的边缘脱碳，该边缘脱碳在钢板构件的表面上借助GDEOS或通过按照维氏HV0.1的硬度测试测定。
改变炉中的停留时间或温度，其中确定，当停留时间和/或温度在图2中的限定的时间-温度-范围之外时，也就是说在限定的范围的左边时，在厚度上观察，不能确保向奥氏体的完全的组织转变，这随后在检查中尤其是借助于在厚度/横截面上的磨片可以测定，并且因此不能产生硬的组织或在厚度上的最大硬度。如果停留持续时间和/或温度尤其在限定区域的右边，则观察到所使用的钢工件的所提供的碳含量在钢板构件处尤其与组成无关地以尤其大于-20％的脱碳度的边缘脱碳。从22MnB5品种组成的厚度为3mm(样品7)尤其检查到所提供的钢工件的碳含量的具有-10％(样品12)、-15％(样品13)、-20％(样品14)和-25％(样品15)的脱碳度的边缘脱碳。图4示出了上述样品根据韦勒的抗振性测试的图示。样品1至10根据其厚度在上述的时间-温度-范围中被奥氏体化。为了清楚起见，在虚线区域中示出了样品1至10的结果。在样品11和15中，上述缺点是明显的。
在另一项测试中，一些钢板构件可以通过机械作用，根据至少一个喷射步骤(进一步)提高在HVO.1中根据DIN EN ISO 6507测量的表面硬度，尤其提高至少15％，优选提高至少20％的硬度，与其余区域(钢板构件的中心或厚度)相比。用钢球进行喷射。

Claims (14)

1.用于制造钢板构件的方法，包括以下步骤：
-提供可淬火的、未涂覆的钢工件，所述钢工件具有3.0mm至15.0mm的厚度，
-在至少Ac3的温度下至少部分地使所述钢工件奥氏体化，
-将所述至少部分地奥氏体化的钢工件输送到用于实施步骤i)至v)的单元，其中，步骤i)至v)包括：为了制造钢板构件对至少部分奥氏体化的钢工件进行i)热成形和加压淬火，或ii)热成形和随后的加压淬火，或iii)热成形和随后的淬火，或iv)加压淬火，或v)淬火，
其特征在于，
奥氏体化在840和940℃之间的温度下在回火单元中进行，其中根据钢工件的厚度，钢工件如下在该回火单元中停留：
a1)厚度为3.0至＜5.0mm时，持续时间在180至480s之间；
b1)厚度为5.0到＜7.0mm时，持续时间在210至640s之间；
c1)厚度为7.0到＜9.0mm时，持续时间在240至690s之间；
d1)厚度为9.0至＜11.0mm时，持续时间在300至800s之间；
e1)厚度为11.0至15.0mm时，持续时间在360至1200s之间。
2.根据权利要求1所述的方法，其中以在0.5至7.5K/s之间的平均加热速率来加热该钢工件。
3.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，至少部分奥氏体化的钢工件从回火单元中取出，并在3至20s之间的持续时间内输送到用于实施步骤i)至v)中的一个的单元。
4.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，在至少部分奥氏体化的钢工件从回火单元中取出并输送到用于实施步骤i)至v)中的一个的单元期间，尤其在保护气体气氛下取出并输送至少部分奥氏体化的钢工件期间，至少部分奥氏体化的钢工件不与环境气氛接触。
5.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，在用于实施步骤i)至v)中的一个的单元中将至少部分奥氏体化的钢工件冷却至低于Ms的温度。
6.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，以在5和60K/s之间的平均冷却速率冷却至少部分奥氏体化的钢工件。
7.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，在用于实施步骤i)至v)中的一个的单元中将至少部分奥氏体化的钢工件冷却至100与300℃之间的温度，其中，根据钢工件的厚度，钢工件在该单元中如下停留：
a4)厚度为3.0至＜5.0mm时，持续时间至高50s；
b4)厚度为5.0到＜7.0mm时，持续时间至高60s；
c4)厚度为7.0到＜9.0mm时，持续时间至高80s；
d4)厚度为9.0至＜11.0mm时，持续时间至高120s；
e4)厚度为11.0至15.0mm时，持续时间至高150s。
8.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，所述至少部分奥氏体化的钢工件在用于实施步骤i)至v)中的一个的单元中被部分地淬火或部分地加压淬火。
9.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，将所述钢板构件输送到至少一个喷射步骤。
10.根据权利要求9所述的方法，其中，通过至少一个喷射步骤这样调节钢板构件的表面，使得在表面处设置小于Ra＝2.5μm的粗糙度。
11.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，尤其在150℃和300℃之间的温度以及5和200分钟之间的停留时间下，对钢板构件进行回火。
12.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中提供具有以下重量％计的化学组成的钢工件：
C＝0.08至0.60，
Si＝0.05至0.80，
Mn＝0.1至2.2，
P至高0.1，
S至高0.1，
N至高0.1，
以及可选地以下元素中的一个或多个：
Al至高0.5，
Cr至高1.0，
Cu至高0.5，
Mo至高0.3，
Ni至高0.3，
Nb至高0.2，
Ti至高0.2，
V至高0.2；，
B至高0.01，
Sn至高0.1，
余量为Fe和不可避免的杂质。
13.根据前述权利要求中任一项所述的方法制造的钢板构件作为底盘构件或其一部分的用途。
14.根据权利要求13所述的用途，作为轮或作为轮的一部分，尤其用作轮盘、用作横臂或用作横臂的一部分、用作复合臂或用作复合臂的一部分。
CN202080014261.2A 2019-02-13 2020-02-11 钢板构件的制造方法 Pending CN113439126A (zh)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102019201883.1A DE102019201883A1 (de) 2019-02-13 2019-02-13 Verfahren zur Herstellung eines Stahlblechbauteils
DE102019201883.1 2019-02-13
PCT/EP2020/053379 WO2020165116A1 (de) 2019-02-13 2020-02-11 Verfahren zur herstellung eines stahlblechbauteils

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN113439126A true CN113439126A (zh) 2021-09-24

Family

ID=69571988

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202080014261.2A Pending CN113439126A (zh) 2019-02-13 2020-02-11 钢板构件的制造方法

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP3924528A1 (zh)
CN (1) CN113439126A (zh)
DE (1) DE102019201883A1 (zh)
WO (1) WO2020165116A1 (zh)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102020116126A1 (de) * 2020-06-18 2021-12-23 Bilstein Gmbh & Co. Kg Verfahren zum Presshärten von warmumformbaren Platinen
CN116065004A (zh) 2021-10-29 2023-05-05 通用汽车环球科技运作有限责任公司 用于改进压制硬化钢的韧性的方法
CN117568569A (zh) * 2022-08-08 2024-02-20 通用汽车环球科技运作有限责任公司 制备高性能冲压硬化钢部件的方法

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101688276A (zh) * 2007-06-29 2010-03-31 杰富意钢铁株式会社 加工性优良且热处理后的强度韧性优良的厚壁热轧钢板及其制造方法
CN102453791A (zh) * 2010-10-15 2012-05-16 本特勒尔汽车技术有限公司 用于制造热成型和加压淬火的金属构件的方法
WO2015032907A1 (de) * 2013-09-05 2015-03-12 Technische Universität Bergakademie Freiberg Verfahren zur herstellung eines hochfesten bzw. höchstfesten formteils aus härtbarem stahl
CN104846274A (zh) * 2015-02-16 2015-08-19 重庆哈工易成形钢铁科技有限公司 热冲压成形用钢板、热冲压成形工艺及热冲压成形构件
CN107002155A (zh) * 2014-11-18 2017-08-01 安赛乐米塔尔公司 用于制造高强度钢产品的方法和由此获得的钢产品
CN108425001A (zh) * 2017-02-14 2018-08-21 大众汽车有限公司 用于制造热成形和加压硬化的钢板构件的方法

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102004053935B4 (de) * 2004-11-09 2015-04-09 Schaeffler Technologies AG & Co. KG Verfahren zur Wärmebehandlung eines Bauteils aus einem durchhärtenden warmfesten Stahl und Bauteil aus einem durchhärtenden warmfesten Stahl
DE102005060113B4 (de) * 2004-12-23 2016-08-04 Schaeffler Technologies AG & Co. KG Radlager sowie Verfahren zur Herstellung desselben
CN101583486B (zh) * 2006-10-30 2014-08-27 安赛乐米塔尔法国公司 涂覆的钢带材、其制备方法、其使用方法、由其制备的冲压坯料、由其制备的冲压产品和含有这样的冲压产品的制品
WO2009090443A1 (en) * 2008-01-15 2009-07-23 Arcelormittal France Process for manufacturing stamped products, and stamped products prepared from the same
SI3115767T1 (sl) * 2015-07-06 2020-09-30 Mw Italia S.R.L. Postopek za mehansko karakterizacijo kovinskega materiala za izdelavo stojine kolesa
DE102016112231A1 (de) * 2016-07-05 2018-01-11 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. Verfahren zur Herstellung eines gehärteten Blechbauteils

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101688276A (zh) * 2007-06-29 2010-03-31 杰富意钢铁株式会社 加工性优良且热处理后的强度韧性优良的厚壁热轧钢板及其制造方法
CN102453791A (zh) * 2010-10-15 2012-05-16 本特勒尔汽车技术有限公司 用于制造热成型和加压淬火的金属构件的方法
WO2015032907A1 (de) * 2013-09-05 2015-03-12 Technische Universität Bergakademie Freiberg Verfahren zur herstellung eines hochfesten bzw. höchstfesten formteils aus härtbarem stahl
CN107002155A (zh) * 2014-11-18 2017-08-01 安赛乐米塔尔公司 用于制造高强度钢产品的方法和由此获得的钢产品
CN104846274A (zh) * 2015-02-16 2015-08-19 重庆哈工易成形钢铁科技有限公司 热冲压成形用钢板、热冲压成形工艺及热冲压成形构件
CN108425001A (zh) * 2017-02-14 2018-08-21 大众汽车有限公司 用于制造热成形和加压硬化的钢板构件的方法

Also Published As

Publication number Publication date
DE102019201883A1 (de) 2020-08-13
WO2020165116A1 (de) 2020-08-20
EP3924528A1 (de) 2021-12-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101820273B1 (ko) 프레스 경화용 강 시트의 제조 방법, 빛 이 방법에 의해 획득되는 부품
EP2436795B1 (en) Carburized component and manufacturing method therefor
JP5755644B2 (ja) 熱間プレス硬化コンポーネントの製造方法、熱間プレス硬化コンポーネントを製造する鋼製品の使用方法、および熱間プレス硬化コンポーネント
KR101643513B1 (ko) 프레스 경화 및 코팅된 강 부품들을 제조하기 방법 및 상기 부품들의 제조에 사용될 수 있는 프리코팅된 강판들
CN101925678B (zh) 中空部件及其制造方法
CN113439126A (zh) 钢板构件的制造方法
KR102401569B1 (ko) 추가 처리를 위한 향상된 특성을 갖는 고강도 강 스트립을 제조하기 위한 방법 및 이 유형의 강 스트립
EP2546380A1 (en) High-strength steel and high-strength bolt with excellent resistance to delayed fracture, and manufacturing method therefor
CN103614640B (zh) 一种抗高温氧化的非镀层热冲压成形用钢
KR20130006461A (ko) 벽 두께에 걸쳐 조절될 수 있는 재료 특성을 갖는 경량 강으로부터 작업물을 제조하는 방법
CN102985570A (zh) 由扁钢制品制造经热成型且淬火的、具有金属抗腐蚀涂层的钢制零件的方法
EP4223894A1 (en) Steel sheet and method for producing same
JPWO2015097891A1 (ja) 熱間プレス鋼板部材、その製造方法及び熱間プレス用鋼板
KR20200077583A (ko) 마르텐사이트계 스테인리스강 및 그 제조 방법
JP2018012874A (ja) ボルト用鋼線の製造方法
JP2022535352A (ja) ホットスタンプされた部品を製造するための鋼ストリップ、シート又はブランク、部品、及びブランクを部品にホットスタンプする方法
US8377235B2 (en) Process for forming steel
CN110551876A (zh) 机动车构件及其制造方法和生产设备
JP2024505319A (ja) 抗酸化性を有する自動車用の高塑性の熱間成形鋼及び熱間成形工程
EP3214189B1 (en) Method for manufacturing a quenched and tempered seamless pipe for a high-strength hollow spring
WO2023199776A1 (ja) ホットスタンプ成形体
CN114045440B (zh) 汽车用具有抗氧化性的高强高塑热成形钢及热成形工艺
US20240218475A1 (en) Method for manufacturing a high strength steel plate and high strength steel plate
CN117120636A (zh) 钢带材、片材或坯料以及用于生产热成形零件或热处理的预成形零件的方法
KR20240007218A (ko) 강 부품을 제조하는 방법 및 강 부품

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20210924

RJ01 Rejection of invention patent application after publication