CN113423550A - 与风力涡轮机叶片制造相关的改进 - Google Patents

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Abstract

描述了一种制造风力涡轮机叶片的预制根区段(26)的方法。所述方法包括：提供阳模(28)，其在内侧端(30)与外侧端(32)之间沿翼展方向纵向地延伸并且在前缘(34)与后缘(36)之间沿弦向方向横向地延伸，该阳模(28)限定沿弦向方向为凸曲率的阳模表面；提供根盘(48)，该根盘具有从其突出的一个或更多个根嵌件，所述或各个根嵌件(50)是沿着弧形路径设置的；在阳模表面(38)上设置一个或更多个内纤维层(40)；将根盘(48)设置在阳模(28)的内侧端(30)处，使得所述或各个根嵌件(50)在阳模(28)的根端处覆盖内纤维层。该方法还包括：在内纤维层(40)上面且在所述或各个根嵌件(50)上面设置一个或更多个外纤维层；向纤维层(40)并且向所述或各个根嵌件(50)提供树脂并且使树脂固化以形成预制根区段(26)，以供随后用于风力涡轮机叶片(10)的制造。使树脂固化以形成预制根区段(26)的步骤是在将预制根区段(26)从阳模(28)移出之前进行的。

Description

与风力涡轮机叶片制造相关的改进
技术领域
本发明总体上涉及风力涡轮机叶片的制造。
背景技术
现代大型电站级(utility-scale)风力涡轮机的叶片通常包括由复合材料(诸如，玻璃纤维增强塑料)形成的中空叶片壳。叶片壳通常由迎风半壳和背风半壳形成，它们是在叶片模具组件的相应阴半模中制造的。叶片壳的根端通常明显比壳的其余部分厚，以便在使用中支承叶片的静态和动态载荷。
在现有的叶片制造技术中，通过在半模的根端处逐步建立大量玻璃纤维层来实现根端处的增加壳厚度。然而，铺设如此大量的层是耗时的。模具在根端处的陡峭侧面使该处理变得更加复杂，这是因为很难在不发生滑移的情况下将织物层固定到位。从而，根端处的层压板层易于起折痕和起皱，这可能会损害叶片的结构。除了铺设时间以外，使这些厚根层压板中的树脂固化也需要大量时间。因此，叶片生产处理的这些方面对制造叶片所需的总时间有很大贡献。
现代风力涡轮机叶片的模具生产成本高昂，这是因为它们是非常大的结构、通常长度超过五十米，并且通常包括集成加热系统和传感器系统，该加热系统和传感器系统是在叶片壳层压板的固化处理中利用的。除了成本高昂以外，模具在叶片制造设施内占据了很大的空间。因此，大多数叶片制造设施可能只有一个或两个模具。
为了提高风力涡轮机叶片的生产率，希望最大限度地减少“模内时间”，即，利用模具生产叶片的时间。正是在这种背景下开发了本发明。
发明内容
根据本发明的第一方面，提供了一种制造风力涡轮机叶片的预制根区段的方法。所述方法包括以下步骤：提供阳模，该阳模在内侧端与外侧端之间沿翼展方向纵向地延伸并且在前缘与后缘之间沿弦向方向横向地延伸，该阳模限定了沿弦向方向具有凸曲率的阳模表面；提供根盘(root plate)，该根盘具有从其突出的一个或更多个根嵌件，所述或各个根嵌件沿着弧形路径设置；在阳模表面上设置一个或更多个内纤维层；将根盘设置在阳模的内侧端处，使得所述或各个根嵌件在阳模的根端处与内纤维层重叠。所述方法还包括以下步骤：在内纤维层上面并且在所述或各个根嵌件上面设置一个或更多个外纤维层；向纤维层并且向所述或各个根嵌件提供树脂；以及使树脂固化以形成预制根区段，以供随后用于风力涡轮机叶片的制造，其中，使树脂固化以形成预制根区段的步骤是在将预制根区段从阳模移出之前进行的。
可以将所述一个或更多个内纤维层直接设置在阳模表面上，或者可以将该内纤维层设置在一个或更多个其它层上面，例如，设置在脱模层(release layer)或涂层上面。
将所述或各个根嵌件配置成，提供将叶片连接至风力涡轮机轮毂的装置。优选地，根嵌件包括预固化复合结构，例如，利用玻璃纤维和/或碳纤维增强的固化树脂。根嵌件优选为拉挤型(pultruded)组件。根嵌件可以包括一个孔或多个孔，该孔被配置成在叶片-轮毂连接中容纳相应的螺栓。该孔皆可以由衬套(例如，套筒)限定，该衬套优选为由诸如钢的金属制成。可以将衬套嵌入根嵌件的预固化复合结构内。该孔或衬套优选地包括内螺纹。另选地，根嵌件可以包括螺纹杆，该螺纹杆被部分地嵌入复合结构内，并且从一端突出以在叶片-轮毂连接中容纳螺母。
应意识到，可以在设置根盘之前或之后将内层设置在模具上。如果先设置内层，那么随后可以将根嵌件设置在内层上面。如果先设置根盘，那么随后可以将内层插入根嵌件下方。
可以以任何数量的方式在所述方法中提供树脂。优选地，在树脂灌注处理中提供树脂，例如，真空辅助树脂传递成型(VARTM)。树脂灌注处理可以包括在阳模上方设置真空膜，并且将真空膜抵靠表面(诸如模具的凸缘)进行密封，以限定包封敷层(layup)的密封区域。可以采用真空泵以从密封区域去除空气。同时，将树脂导入密封区域。使树脂灌注整个纤维层以及根嵌件与纤维层之间。
代替真空膜，在灌注处理期间，可以使用硅胶片或等同物来覆盖敷层。这可以导致根区段具有非常光滑的外表面。
另选地，或者除了灌注处理之外，纤维层可以利用树脂预浸渍，例如，它们可以包括预浸料。另选地，可以使用任何其它合适的技术(例如，湿手敷设)来提供树脂，从而例如使用刷子或辊将树脂施加至各种组件。
使树脂固化以形成预制根区段的步骤是在将预制根区段从阳模移出之前进行的。令人惊讶地发现，在阳模中执行固化使得预制根区段以及最终风力涡轮机叶片的质量明显更好。它可以被理论化为这是由于产品中的纤维的更好对齐，但不限于此，因为使树脂固化的预制根区段中的纤维层在预制根区段的后续处理期间不会移位或者产生更小的皱纹，而在固化之前处理纤维材料集合(特别是当这涉及从阳模到阴模的旋转时)总是会导致纤维层或纤维层内的纤维发生一些移位。
使树脂固化的步骤可以包括将阳模设置在烤炉中。阳模优选为相对便宜的结构。例如，阳模优选为不是加热的模具。
所述方法还可以包括以下步骤：将根盘附接至阳模以使根盘以及根嵌件的位置相对于阳模(例如，阳模的面盘(face plate))固定。根盘优选地包括用于与阳模的对应基准特征(诸如在阳模的面盘上)对准的基准特征。可以将根盘例如通过螺栓和/或夹具附接至阳模。
在使树脂固化之后，所述方法还可以包括以下步骤：将预制根区段从阳模移出，将预制根区段绕水平轴线转动通过大致180度，以将该预制根区段倒置，以及将该预制根区段支承在单独的支承框架中。
所述方法还可以包括以下步骤：当将预制根区段支承在支承框架中时，对该预制根区段进行一个或多个修整操作。这些操作可以包括切割或修剪根区段的边缘；检查和/或对结构进行非破坏性测试；对表面进行打磨和/或涂漆；如果结构中包含剥离层(peel plylayer)，则去除剥离层。
被设置在阳模的内侧端处的纤维层的数量可以多于被设置在外侧端处的纤维层的数量，使得所得到的预制根区段在其内侧端处比其外侧端处厚。
在本发明的第二方面中，提供了一种在风力涡轮机叶片的制造中使用的预制根区段。该预制根区段包括：被形成为固化复合层压板的外壳，该外壳在内侧端与外侧端之间沿翼展方向纵向地延伸并且在前缘与后缘之间沿弦向方向横向地延伸；根盘，该根盘被设置在外壳的内侧端处；以及从根盘突出的一个或更多个根嵌件，所述或各个根嵌件沿着弧形路径被设置并且在外壳内被嵌入层压板的内层与外层之间。
预制根区段是形成叶片根部的大翼展部分的大固化复合构件。优选地，预制根区段的翼展长度构成了该预制根区段要并入其中的风力涡轮机叶片的总长度的5％到20％。另选地，预制根区段的翼展长度可以介于5m到15m之间。在特别优选的实施方式中，总叶片长度约为80m到120m，而预制根区段的长度约为8m至12m(即，约为总叶片长度的10％)。优选地，预制根区段形成如此固化后的叶片壳的叶片壳的外表面的一部分。换句话说，在外叶片壳的由预制根区段形成的部分中，没有纤维层被设置得比预制根区段更靠近叶片的外表面。
预制根区段的根盘可以包括基准特征，该基准特征用于对准风力涡轮机叶片模具的面盘的对应基准特征。如果在制备预制根区段期间，还将基准特征用于将根盘与阳模对准，那么优选地还将根盘的同一基准特征用于将预制根区段对准至风力涡轮机叶片模具(的面盘)。
预制根区段的外壳可以在从内侧端朝向外侧端移动的厚度上逐渐变薄。优选地，根区段的内侧端的厚度介于80mm至150mm之间，并且外侧端的厚度介于2mm至10mm之间。
在本发明的另一方面中，提供了一种制造风力涡轮机叶片的方法。所述方法包括以下步骤：提供在第一端与第二端之间沿翼展方向延伸的阴叶片模具；在叶片模具中设置纤维材料；与叶片模具相邻地设置上述预制根区段；向纤维材料并且在该纤维材料与预制根区段之间提供树脂；以及使树脂固化以形成叶片的与预制根区段集成的外壳部分。
在本发明的另一方面中，提供了一种制造风力涡轮机叶片的方法。所述方法包括以下步骤：提供在第一端与第二端之间沿翼展方向延伸的阴叶片模具；在叶片模具中设置纤维材料；在叶片模具中或者与叶片模具相邻地设置根据上述方法制造的预制根区段；向纤维材料并且在该纤维材料与预制根区段之间提供树脂；以及使树脂固化以形成叶片的与预制根区段集成的外壳部分。
在高度优选的实施方式中，将预制根区段设置成，在使树脂固化之后形成叶片的外表面的一部分。传统上，风力涡轮机叶片壳的轮廓被精心整形，以确保完美的翼型(airfoil)。这需要使用叶片壳的阴模。意外的是，结果发现，对于叶片根区段，使用阳模实现的不够完美的翼型可以通过提高所得到的复合材料的结构质量而被更多补偿。在使树脂固化之后将预制根区段设置成形成叶片的外表面的一部分的步骤可以通过将预制根区段设置在阴模内部或者通过将预制根区段设置成与阴模相邻(如别处所讨论的)来完成。在使树脂固化之后形成叶片的外表面的一部分是指，预制根区段的至少一部分在正常叶片修整(举例来说，如胶合、研磨或抛光)之后将处于最终叶片壳的外表面上，并且仅例如被油漆、涡流发生器或传感器但不是纤维材料层所覆盖。
叶片模具优选为半模成形的，以形成风力涡轮机叶片的一半，例如，叶片壳的迎风(或压力)半侧或背风(或吸力)半侧。叶片模具可以是全长叶片模具，在该情况下，可以将第一端成形为叶片的根端，而可以将第二端成形为尖端。在这种情况下，将预制根区段支承在模具的根端。另选地，与全长模具相比，可以将叶片模具截断。如果模具在第一端处被截断，则可以将预制根区段例如单独支承在与模具的第一端相邻设置的单独支承框架中。模具也可以在第二端处截断，例如，如果将该模具用于形成模块化风力涡轮机叶片的一部分。与叶片模具相邻设置预制根区段在此是指，预制根区段的大部分处于(阴)叶片模具之外，并且包含：预制根区段的被用于在根区段与叶片壳的其余部分之间产生过渡的较小部分可以处于(阴)叶片模具内部。例如，预制根区段的被锥形化以增强向叶片壳的其余部分的对应锥形区段传递力的一部分可以被设置在叶片模具内部，以促进经由模具进行加热，以使在预制根区段的部分与叶片壳的其余部分之间使用的树脂固化。而且，可以将纤维材料层设置在预制根区段的至少一部分上方，并且朝向叶片壳的处于(阴)叶片模具内的一部分并在该部分上方延伸。使用与主叶片模具相邻的预制根区段允许使用稍小的叶片模具，这通常会导致模具成本的显着降低，这是因为模具的成本或多或少与模具的表面积成正比。
所述方法可以包括以下步骤：将预制根区段设置在纤维材料上面。
阴模或者与阴模的第一端相邻设置的支承框架可以包括处于第一端的面盘，该面盘设置有基准特征，并且所述方法可以包括以下步骤：将预制根区段的根盘的基准特征与面盘的基准特征对准。基准特征的这种使用非常有利，这是因为它允许预制根区段与叶片的其余部分非常精确地对准，并且发现预制根区段的根嵌件与叶片的其余部分特别精确对准可以更好地预测叶片性能，并且随着时间的推移，可以导致风力涡轮机部件的疲劳退化减少(例如通过减少振动)。
可以将预制根区段设置在叶片模具的在使树脂固化期间基本上未被加热的一部分中。
所述方法还可以包括以下步骤：将预制根区段支承在支承框架中，该支承框架与叶片模具的第一端相邻地设置。可以将叶片模具定位在建筑物内部并且可以将支承框架的至少一部分设置在所述建筑物外部。
在本发明的更进一步的方面中，提供了一种根据上述方法制造的或者具有如上所述的预制根区段的风力涡轮机叶片。
附图说明
现在参照附图对本发明的非限制性示例进行描述，其中：
图1是根据本发明的示例的并入预制根区段的风力涡轮机叶片的示意性立体图；
图2是用于制造预制根区段的阳模的示意性立体图，并且示出内纤维层被设置在模具上；
图3是根盘和根嵌件被设置在阳模上的示意性立体图；
图4是根嵌件的示意性立体图；
图5是示出外纤维层被设置在阳模上的示意性立体图；
图6是树脂灌注处理的示意性立体图；
图7是示出阳模被转移至烤炉进行固化处理的示意性立体图；
图8示出了预制根区段从阳模中移出并转移至支承框架；
图9是预制根区段的示意性立体图；以及
图10是预制根区段被定位在全长阴叶片模具中的示意性立体图。
具体实施方式
图1是根据本发明的示例的风力涡轮机叶片10的示意性立体图。叶片10在根端12与尖端14之间沿翼展方向(S)并且在前缘16与后缘18之间沿弦向方向(C)延伸。叶片10包括被形成为复合层压板的外壳20，例如，由玻璃纤维增强塑料(GFRP)制成。外壳20包括第一半壳22和第二半壳24，例如，背风(吸力)半壳22和迎风(压力)半壳24。将半壳22、24沿着它们相应的前缘16和后缘18通过粘合剂结合在一起。各个半壳22、24的根端12包括预制根区段26。
现在，将参照其余附图，以示例的方式来描述制造预制根区段26的方法以及制造并入预制根区段26的叶片10的方法。
图2是被成形为形成风力涡轮机叶片10的预制根区段26的阳模28的示意性立体图。阳模28在内侧端30与外侧端32之间沿翼展方向(S)纵向地延伸并且在前缘34与后缘36之间沿弦向方向(C)横向地延伸。阳模28限定了沿弦向方向(C)具有凸曲率的阳模表面38。在该示例中，模具表面38的内侧端30具有半圆形轮廓，而外侧端32沿弦向方向(C)延长以形成翼型轮廓的一部分。在其它的实施方式中，模具表面38可以沿着其整个翼展长度具有大致恒定的轮廓(例如半圆形)。
为了生产根区段26，将一个或多个内纤维层40(也称为“层片”)最初设置在阳模表面38上。这些层40将形成根层压板的最内结构层。在该示例中，纤维层40是玻璃纤维织物层。织物42可以具有在任何合适方向上延伸的纤维，例如，它可以包括单向纤维，或者它可以是双轴或三轴织物。优选地，织物42是干织物，但是在其它示例中，它可以包含树脂，例如，预浸料或半浸料。
在该示例中，织物42在遮盖或铺在阳模表面38之上之前被储存在辊44上。织物42的边缘46最初可以沿着阳模28的边缘34、36(在这种情况下，沿着后缘36)被夹紧。然后，织物42在沿着前缘34被夹紧之前在凸模表面38之上沿弦向方向(C)被展开。在其它示例中，织物42可以沿相反方向展开，即，从前缘34朝向后缘36。
将多个内层40优选地设置在模具28上。层40可以连续设置直到已经建立了所需的厚度(X)。另选地，层40可以预先组装为预成型件并且在单个步骤中遮盖在阳模表面38上方。层40在翼展方向(S)上可以具有相同或不同的尺寸。在优选实施方式中，具有连续更短翼展(S)长度的层40可以用于创建在从模具28的内侧端30朝向外侧端32移动的厚度(X)上逐渐变薄的层压板。在设置内层40之前，可以将一个或更多个其它层(诸如涂层或脱模层)施加至或设置在模具表面38上。
使用阳模28形成根区段26是特别有利的，这是因为织物层40在被设置在阳模28上时不会倾向于形成皱纹或折痕。模具28的凸曲率意味着层40中的任何折痕或皱纹在重力的影响下被自然去除。因此避免了与靠着阴叶片模具的根端处的陡峭侧面设置层片相关联的困难和问题。
图3例示了制造处理的下一阶段，其涉及在阳模28的内侧端30处设置根盘48。该示例中的根盘48是具有半圆形轮廓的金属盘。多个根嵌件50(也被称为“矛状件”)沿着弧形路径(在这种情况下沿着半圆形路径)从根盘48突出。将各个根嵌件50通过相应的螺栓52被螺栓连接至根盘48。
图4以示例的方式示出了根嵌件50。根嵌件50包括预固化复合结构(诸如GFRP或CFRP(碳纤维增强塑料))，其优选地以拉挤工艺形成。根嵌件50是楔形的，并且在从近端54(被设置在根盘48处，如图3所示)朝向远端56移动的厚度(Y)上逐渐变薄。近端54具有大致矩形轮廓。根嵌件50包括优选为由金属制成的衬套58，该衬套被嵌入复合结构中。衬套58在根嵌件50的近端54处限定孔60。衬套58具有内螺纹。螺栓52(如图3所示)被容纳在衬套58中，以便在制造处理期间将根嵌件50连接至根盘48，并且随后将成品叶片10连接至风力涡轮机轮毂。
图3所示的根嵌件50只是根嵌件的一个示例，并且在本方法中还可以使用具有不同形状、尺寸以及配置的根嵌件。在其它实施方式中，可以提供根嵌件，该根嵌件包括用于容纳相应的多个螺栓的多个孔。例如，可以使用具有与图3所示的多个根嵌件的组合轮廓相对应的轮廓的单个根嵌件。
再次参照图3，将根盘48设置在阳模28的内侧端30处，使得根嵌件50在内侧端30处与内纤维层40重叠。应意识到，可以在设置根盘48之前或之后将内纤维层40设置在模具28上。例如，可以将内纤维层40插入到先前已经被设置在模具28上的根嵌件50下方。
该示例中的根盘48包括用于与阳模28的对应基准特征64对准的基准特征62。该示例中的基准特征62是根盘48中的螺栓孔，其与阳模28的内侧端30处的螺栓孔64精确对准。根盘48利用一系列螺栓66(如图5所示)被螺栓连接至阳模28，这些螺栓延伸贯穿这些螺栓孔62、64。在其它示例中，可以将任何合适的紧固装置或夹具用于将根盘48固定至阳模28。基准特征62、64确保根盘48和根嵌件50与阳模28精确对准。
图5是制造根区段26的另一阶段的示意性立体图，其中将一个或更多个外纤维层68(例如“层片”)设置在内纤维层40(如图2所示)上面以及根嵌件50(如图3所示)上面。这些外纤维层68将形成根层压板的最外结构层。根嵌件50从而在阳模28的内侧端30处变为被夹在内纤维层40与外纤维层68之间。
外纤维层68优选地为玻璃纤维织物层。织物70可以具有在任何合适方向上延伸的纤维，例如，它可以包括单向纤维，或者它可以是双轴或三轴织物。优选地，织物70是干织物，但是在其它示例中，它可以包含树脂，例如，预浸料或半浸料。在该示例中，外层68以与先前针对内层40描述的大致相同的方式被遮盖或者铺在阳模表面38上。在其它示例中，多个外层68可以在以单个步骤中设置在阳模28上之前被预组装为预成型件。
纤维层(即，内纤维层40和外纤维层68)被优选地设置成，使得被设置在模具28的内侧端30处的纤维层40、68的总数量大于被设置在外侧端32处的纤维层40、68的总数量。因此，所得到的根层压板在其内侧端72处比在其外侧端74处更厚(如图9所示)。
参照图6，在将各种组件设置在阳模28上之后，可以在真空辅助树脂传递成型(VARTM)处理中将树脂76供应至所述组件。具体地，模具28覆盖有真空膜78，该真空膜78是抵靠表面80(诸如模具28的凸缘)被密封的，以限定包封组件的密封区域。可以采用真空泵82从密封区域去除空气。同时，将树脂76导入密封区域。树脂76灌注整个纤维层40、68以及根嵌件50与纤维层40、68之间，部分地由密封区域内的真空压力进行辅助。
应意识到，VARTM处理只是用于将树脂76提供给纤维层40、68以及根嵌件50的许多可应用方法中的一种，并且本发明决不限于使用VARTM处理。在其它示例中，在预浸料或半浸料的情况下，树脂76可能已经被包含在纤维层40、68中，或者可以使用湿手敷设，由此使用诸如刷子或辊的工具将树脂76施加至各种组件。
现在参照图7，该处理的下一阶段涉及使根区段26中的树脂76固化。在该示例中，将阳模28设置在烤炉84中以使树脂76固化。这是特别有利的，因为它在整个固化周期中提供非常均匀的加热以及温度的准确控制，使得避免或最小化热应力以及其它温度相关缺陷。使用烤炉84来使树脂76固化还避免了对内置到阳模28中的加热装置和关联传感器的需要。因此，可以使用相对便宜且简单的阳模28。
参照图8，一旦树脂76被固化，就从阳模28中移出预制根区段26。使预制根区段26绕水平轴线转动通过大致180度，以将预制根区段倒置并且支承在单独的支承框架86中。可以将根区段26储存在框架86上直到需要它为止。另外，当根区段26被支承在框架86中时，可以对根区段26执行一个或更多个修整操作。这些操作可以包括切割或修剪根区段的边缘88、90、研磨或再抛光、检查和非破坏性测试、和/或去除剥离层(如果该剥离层已经被包括在根区段26的层压板壳92中)。利用被支承在单独框架86中的根区段26来执行这样的操作是有利的，这是因为与执行这些修整操作并行地，然后使阳模28可用于制造另一根区段26。
图9示出了根据上述方法制造的成品预制根区段26。该预制根区段26包括被形成为固化复合层压板的外壳92。外壳92在内侧端72与外侧端74之间沿翼展方向(S)纵向地延伸并且在前缘88与后缘90之间沿弦向方向(C)横向地延伸。外壳92在从内侧端72朝向外侧端74移动的厚度(Z)上逐渐变薄。将先前描述的根嵌件50在壳层压板92的厚内侧端72处嵌入内层压板层40与外层压板层68之间。
在该示例中，外壳92在内侧端72处具有介于80mm到150mm之间的厚度(Z)，并且在外侧端74处具有介于2mm到10mm之间的厚度(Z)。预制根区段26的翼展长度(L)优选地构成了该预制根区段要并入的风力涡轮机叶片10的总长度的5％到20％。在该示例中，预制根区段具有大约8m的翼展长度(L)，并且被设计为并入长度为大约80m的叶片10中，因此根区段26构成总叶片长度的大约10％。然而，可以将上述方法用于制造具有任何合适壳厚度(Z)的任何尺寸的根区段26。
先前描述的真空装袋处理可能导致预制根区段26具有不完全光滑的外表面94。已经令人惊奇地发现，该粗糙或有纹理的表面94在成品叶片10中呈现出一些空气动力学优势并且可以帮助气流保持附接至叶片10的表面。然而，在一些情况下，可能希望形成具有非常光滑的外表面94的根区段26。在这种情况下，可以在灌注处理期间使用硅胶片或等同物以代替真空膜78来覆盖组件。这导致了根区段26具有非常光滑的外表面94。
现在将参照图10，以示例的方式来描述制造并入预制根区段26的风力涡轮机叶片的方法。
图10示出了在第一端98与第二端100之间沿翼展方向(S)延伸的阴风力涡轮机叶片模具96。在该示例中，叶片模具96是被成形为形成风力涡轮机叶片10的半壳22、24(例如，背风半壳22或迎风半壳24)的半模。该示例中的叶片模具96是全长叶片模具96，其中，第一端98具有叶片根部12的形状，并且第二端100被成形为形成叶片尖端14。将面盘102固定在叶片模具96的第一端98处。面盘102设置有基准特征104，该基准特征被配置成与预制根区段26的根盘48的基准特征62、106对准。
将多个纤维材料层108(例如，玻璃纤维层和/或碳纤维层)设置在阴叶片模具96中以形成叶片壳20的层压板层。根据特定叶片设计，可以在模具96中设置其它叶片材料或组件，诸如芯材和翼梁帽(spar cap)。然后，将预制根区段26从其支承框架86(如图8所示)提起并下放到阴叶片模具96的根端98中。预制根区段26优选地被定位成，使得它至少部分地与叶片模具96的第一端98处的先前设置的纤维层108中的一些纤维层重叠。使根盘48的基准特征62、106与面盘102的基准特征104对准，并且根盘48被螺栓连接或以其它方式被牢固地固定至面盘102。
向纤维材料108并且在纤维材料108与预制根区段26之间提供树脂。树脂可以通过任何合适的方式来提供，并且例如可以在与上面参照预制根区段26的制造所描述的处理类似的VARTM处理中提供。另选地或者另外地，可以使用已经包含树脂的预浸料或半浸料。然后，使树脂固化以形成包含集成预制根区段26的成品半壳22、24。
在上述处理中，叶片模具96优选地包括在固化处理期间利用的集成加热装置。然而，由于叶片10的根区段26已经被预制，因此在叶片模具96的该区域110中很少需要或者不需要加热。因此，叶片模具96的根端98在叶片的其余部分的固化处理期间可以基本上不被加热，这是因为预制根区段已经被固化。与在根端处需要复杂加热装置来固化该区域中的厚层压板的现有技术叶片模具相比，这允许降低叶片模具96的成本和复杂性。与厚根层压板的加热和/或固化是速率受限步骤的常规叶片制造处理相比，叶片10的总固化时间显著减少。根区段26外部的壳厚度与根区段26的外侧端74的厚度大致相同或更薄(例如，介于2mm至10mm之间)。因此，在针对根区段26外部的壳的处理期间没有要固化的非常厚的区段。
尽管图10示出了全长阴叶片模具96，但是在其它示例中，与图10所示的全长叶片模具96相比，叶片模具96可以在第一端98和/或第二端100处被截断。如果将叶片模具96在第一端98处截断，则可以将预制根区段26与第一端98相邻地支承在叶片模具96外部(例如在单独支承框架中)。这有利地允许使用更短且更便宜的叶片模具96。而且，预制根区段26的外表面94因阳模28上的敷层(layup)而造成的微小尺寸变化将不会导致在被放置在阴模96内部时错位。叶片模具96可以位于叶片制造建筑物内部，而支承框架的一部分部分或全部可以被设置在建筑物外部。这减少了制造叶片10所需的建筑物的内部空间，并且可以允许更多的叶片模具96在给定尺寸的建筑物内进行装配。在另一些示例中，另选地或者另外地，例如，如果将该模具用于形成模块化风力涡轮机叶片的内侧区段，可以将模具96在第二端100处截断。
可以使用类似处理来形成另一半壳22、24。一旦形成两个半壳22、24，就将它们组装在一起以形成完整的叶片10。这通常可能涉及在将半壳22、24夹在一起之前沿着一个或两个半壳22、24的前缘16和后缘18提供粘合剂。根据特定叶片设计，在该处理中可以将抗剪腹板或翼梁结合在半壳22、24之间。
本发明与作为背景描述的制造风力涡轮机叶片的常规方法相比具有许多优点。特别地，本发明提供了一种制造叶片10的更快、更灵活且成本更低的处理，并且提高了叶片10的生产速率。
使用阳模28来形成根区段26避免了与抵靠常规阴叶片模具的根端处的陡峭侧面设置织物相关联的问题。可以将根区段26相对快速地铺设在阳模28上，并且可以获得具有较少缺陷的更高质量的根层压板92。
与叶片模具96相比，阳模28相对较短，使得可以装配在常规工业规模固化炉84内，而全长叶片模具96不可能做到这一点。这允许使用多个相对简单且廉价的阳模28，因为它们不需要集成加热设备。烤炉84还提供具有高级控制的均匀加热，从而产生非常高质量的根层压板92。
与常规叶片生产处理相比，显著减少了利用主叶片模具96的时间(“模内时间”)。本发明的预制根区段26可以被预先制备并且在叶片10的生产期间相对快速地适当定位。因此避免了在主(阴)叶片模具96中铺设根区段的耗时处理。预制根区段26的生产也可以在主叶片模具96被使用时进行，以进一步增加叶片制造设施的输出。
与常规处理相比，显著减少了为了使主叶片壳层压板22、24中的树脂固化所花费的时间，这是因为树脂已经在厚预制根区段26中被固化。从而，可以在主叶片模具96的根端98中省去加热装置，从而允许生产更便宜的叶片模具96。可以通过截断模具96并将预制根区段26支承在模具96外部来进一步降低主叶片模具96的成本。
在不脱离所附权利要求中限定的本发明的范围的情况下，可以对上面的示例进行许多修改。例如，阳模28的形状和尺寸可以根据特定要求而改变。技术人员还将容易地意识到，存在许多另选方式来将纤维材料40、68铺设在阳模28上。

Claims (15)

1.一种制造风力涡轮机叶片的预制根区段的方法，所述方法包括以下步骤：
·提供阳模，所述阳模在内侧端与外侧端之间沿翼展方向纵向地延伸并且在前缘与后缘之间沿弦向方向横向地延伸，所述阳模限定了沿所述弦向方向具有凸曲率的阳模表面；
·提供根盘，所述根盘具有从所述根盘突出的一个或更多个根嵌件，所述或各个根嵌件是沿着弧形路径设置的；
·在所述阳模表面上设置一个或更多个内纤维层；
·将所述根盘设置在所述阳模的内侧端处，使得所述或各个根嵌件在所述阳模的根端处与内纤维层重叠；
·在所述内纤维层上面并且在所述或各个根嵌件上面设置一个或更多个外纤维层；
·向所述纤维层并且向所述或各个根嵌件提供树脂；以及
·使所述树脂固化以形成所述预制根区段，以随后用于风力涡轮机叶片的制造，
其中，使所述树脂固化以形成所述预制根区段的步骤是在将所述预制根区段从所述阳模移出之前进行的。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，使所述树脂固化的步骤包括：将所述阳模设置在烤炉中。
3.根据权利要求1或权利要求2所述的方法，所述方法还包括以下步骤：将所述根盘附接至所述阳模以使所述根盘以及所述或各个根嵌件的位置相对于所述阳模固定。
4.根据任一前述权利要求所述的方法，其中，在使所述树脂固化之后，所述方法还包括以下步骤：将所述预制根区段从所述阳模移出，将所述预制根区段绕水平轴线转动大致180度，以及将所述预制根区段支承在单独的支承框架中。
5.根据任一前述权利要求所述的方法，其中，设置在所述阳模的内侧端处的纤维层的数量多于设置在所述外侧端处的纤维层的数量，使得所得到的预制根区段在所述预制根区段的内侧端处比所述预制根区段的外侧端处厚。
6.一种在风力涡轮机叶片的制造中使用的预制根区段，所述预制根区段包括：
·外壳，所述外壳被形成为固化的复合层压板，所述外壳在内侧端与外侧端之间沿翼展方向纵向地延伸并且在前缘与后缘之间沿弦向方向横向地延伸；
·根盘，所述根盘被设置在所述外壳的所述内侧端处；以及
·从所述根盘突出的一个或更多个根嵌件，所述或各个根嵌件沿着弧形路径设置并且在所述外壳内被嵌入在所述层压板的内层与外层之间，
其中，所述根盘包括基准特征，所述基准特征用于对准风力涡轮机叶片模具的面盘的对应基准特征。
7.根据权利要求6所述的预制根区段，其中，所述外壳在从所述内侧端朝向所述外侧端移动的厚度上逐渐变薄。
8.一种制造风力涡轮机叶片的方法，所述方法包括以下步骤：
·提供在第一端与第二端之间沿翼展方向延伸的阴叶片模具；
·在所述叶片模具中设置纤维材料；
·与所述叶片模具相邻地设置根据权利要求6或7中的任一项所述的预制根区段；
·向所述纤维材料并且在所述纤维材料与所述预制根区段之间提供树脂；以及
·使所述树脂固化以形成所述叶片的与所述预制根区段集成的外壳部分。
9.一种制造风力涡轮机叶片的方法，所述方法包括以下步骤：
·提供在第一端与第二端之间沿翼展方向延伸的阴叶片模具；
·在所述叶片模具中设置纤维材料；
·在所述叶片模具中或者与所述叶片模具相邻地设置根据权利要求1至5中的任一项所述的方法制备的预制根区段；
·向所述纤维材料并且在所述纤维材料与所述预制根区段之间提供树脂；以及
·使所述树脂固化以形成所述叶片的与所述预制根区段集成的外壳部分。
10.根据权利要求8或9所述的方法，其中，所述预制根区段被设置成，在使所述树脂固化之后形成所述叶片的外表面的一部分。
11.根据权利要求9或权利要求10所述的方法，其中，所述预制根区段被设置在所述叶片模具的在使所述树脂固化期间基本上未被加热的部分中。
12.根据权利要求8至11中的任一项所述的方法，所述方法包括以下步骤：将所述预制根区段支承在与所述叶片模具的第一端相邻地设置的支承框架中。
13.根据权利要求12所述的方法，其中，所述叶片模具被定位在建筑物内部并且所述支承框架的至少一部分被设置在所述建筑物外部。
14.根据权利要求8至13中的任一项所述的方法，其中，所述阴模或所述支承框架包括处于所述第一端的面盘，所述面盘设置有基准特征，并且其中，所述方法包括以下步骤：将所述预制根区段的所述根盘的基准特征与所述面盘的基准特征对准。
15.一种风力涡轮机叶片，所述风力涡轮机叶片是根据权利要求8至14中的任一项所述的方法制造的或者具有根据权利要求6或7中的任一项所述的预制根区段。
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