CN113389485A - 一种无内缸反循环冲击器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及到无内缸反循环冲击器，包括外缸，设于外缸内部的通气结构、采集结构；与外缸连接的接头；与接头下端卡接配气杆；分别与配气杆、外缸相配合的活塞；通气结构用于控制外缸内部输送的高压气体的气路开启或关闭；采集结构包括用于排渣的采集管，活塞套设于采集管上，采集管外壁套设有通气筛、逆止阀以及逆止阀弹簧，当外缸与活塞两端围成的前后腔窒气压发生变化，以使得活塞上下往返运动冲击活塞一端处的钻头钻进；配气杆内壁与采集管外壁，配气杆与接头之间设有密封结构，密封结构用于防止无内缸反循环冲击器泄压。本发明提供的无内缸反循环冲击器，没有设置内缸，结构简单，冲击效率高。

Description

一种无内缸反循环冲击器

技术领域

本发明涉及冲击器的技术领域，尤其是一种无内缸反循环冲击器。

背景技术

随着工业的发展，各种基础建设工程的不断推进。潜孔冲击器作为钻孔设备广泛用于基建、水井、矿山、水电站、港口、道路以及隧道等工程建设项目，用于开凿桩基孔和爆破孔等。潜孔冲击器是通过压缩机提供高压水或者压缩空气进入冲击器内，驱动位于冲击器内部的活塞高速的往复运动，活塞的往复运动一次次打击钻头，通过钻头前端的合金齿实现破岩，在破岩过程中产生岩渣通过该冲击器的排渣通道被高压水或者高压气体排出。

市面上的冲击器有两类，一类是潜孔正循环冲击器，钻杆为单层管，通过钻杆向冲击器内部吹入高压气体，使活塞上下运动做功，做功后的高压气体通过钻头内孔气流通道流入所钻凿孔底，孔底高压气体将岩渣吹向钻头外部，继而吹入冲击器外壁与钻凿孔壁之间的间隙，最终排出钻凿孔口；另一种是潜孔反循环冲击器，钻杆为双层管，通过钻杆外管向冲击器内部吹入高压气体，使活塞上下运动做功，做功后的高压气体通过钻头柄部气流通道吹入所钻凿孔底，孔底高压气体将岩渣吹入钻头内部岩渣收集孔，继而吹入采集管内，再通过采集管将岩渣吹入钻杆内管，最终通过钻机捕尘装置将岩渣收集起来，这类反循环冲击器作业环保，且能对岩渣进行收集分析，被大范围使用。

现有技术中的反循环冲击器，为了实现活塞产生往复运动，通常设置有内缸，以构成活塞后腔室，但这种有内缸的反循环冲击器，零件多，结构比较复杂，气流通道长，气流输送阻力大，气压输送损耗大，且内缸在活塞高速往返运动的磨损下，会产生磨损和装配间隙，使得工作过程不稳定，出现掉压、活塞卡死，从而使得这类反循环冲击器的钻进效率低，制作成本高。

发明内容

解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种无内缸反循环冲击器，没有设置内缸，冲击效率高。

本发明的技术方案如下：

一种无内缸反循环冲击器，包括外缸，

设于外缸内部的通气结构、采集结构；

与所述外缸连接的接头；

与所述接头下端卡接配气杆；

分别与所述配气杆、所述外缸相配合的活塞；

所述通气结构用于控制外缸内部输送的高压气体的气路开启或关闭；

所述采集结构包括用于排渣的采集管，所述活塞套设于所述采集管上，所述采集管外壁套设有通气筛、逆止阀以及逆止阀弹簧，所述通气结构使得所述逆止阀能快速往返移动，所述逆止阀具有与所述通气筛下端紧密接触的第一状态，以及与所述通气筛下端相脱离的第二状态；在所述外缸与所述活塞两端气压发生变化，以使得所述活塞上下往返运动冲击所述活塞一端处的钻头钻进；

所述配气杆内壁与所述采集管外壁，所述配气杆与所述接头之间设有密封结构，所述密封结构用于防止所述无内缸反循环冲击器泄压。

优选地，所述密封结构包括设于所述采集管外壁上的第三密封圈，所述第三密封圈与所述配气杆的内壁接触；

所述配气杆上的凸台与所述接头上的凹槽部相配合，所述凹槽部内设有第四密封圈。

优选地，所述第三密封圈设有两个，两个所述第三密封圈分别靠近所述配气杆的两端。

优选地，所述采集管与所述通气筛，以及与接头围成第一腔室；

所述配气杆内壁与所述采集管的外壁之间设有第二腔室；

所述通气筛上设有第一通气孔；

所述活塞上端设有第三腔室，下端设有第四腔室；

高压气体通过所述第一通气孔推开所述逆止阀，进入所述第一腔室内，继而流至活塞下端的第四腔室和上端的第三腔室；

通过控制所述第三腔室、所述第四腔窒进气先后，使得所述第三腔室、所述第四腔室的压力发生变化，继而使得活塞产生往复运动冲击所述活塞下方的钻头。

优选地，所述外缸内部设有第一气道，所述第一气道使得所述高压气体从所述第一腔室流出后，流入第四腔室。

优选地，所述外缸内部设有第二气道，所述第二气道使得所述高压气体从所述第一腔室流出后，流入所述第三腔室。

优选地，所述第一气道、所述第二气道均设有至少两个，且所述第一气道和所述第二气道间隔设置。

优选地，所述第一气道包括设于活塞上的第一斜孔、凹槽；

所述配气杆上设有第一气孔，所述第一气孔与所述第二腔室、所述第一斜孔与凹槽连通，所述第一腔室内的高压气体流入所述第四腔室内。

优选地，所述第二气道包括设于活塞上的第二斜孔，所述活塞上设有排气槽，所述第一气孔与所述第二腔室、所述第二倾斜孔连通，所述第一腔室内的高压气体流入所述第三腔室内。

本发明提供的无内缸反循环冲击器，包括外缸，设于外缸内部的通气结构、采集结构，与外缸连接的接头，与接头下端卡接配气杆，分别与配气杆、外缸相配合的活塞，通气结构用于控制外缸内部输送的高压气体的气路开启或关闭，采集结构包括用于排渣的采集管，活塞套设于采集管上，采集管外壁套设有通气筛、逆止阀以及逆止阀弹簧，通气结构使得逆止阀能快速往返移动，逆止阀具有与通气筛下端紧密接触的第一状态，以及与通气筛下端相脱离的第二状态，在外缸与活塞两端的气压发生变化，以使得活塞往返运动冲击活塞一端处的钻头钻进；配气杆内壁与采集管外壁，配气杆与接头之间设有密封结构，密封结构用于防止无内缸反循环冲击器泄压。现有技术中，采用内缸、配气杆和活塞连接、活塞与外缸、衬套连接，与现有技术相比，本申请提供的无内缸反循环冲击器，没有设置内缸，将活塞设置在配气杆、外缸之间，一方面，能避免由于内缸磨损造成的掉压和活塞卡死风险。二方面，由于没有内缸，活塞尾部不需要设置一段与内缸配合的外圆面，在活塞直径的相同情况下，活塞尾部的直径可以做到最大，则活塞后腔气室截面积最大，在同样压力的高压气体下产生冲击功也就最大，使得冲击器钻进效率更高，三方面，由于没有内缸，活塞外圆与外缸内孔的配合面的长度更长，活塞运动直线度好，这样活塞与外缸接触面越大，磨损越小，降低漏气泄压的风险，保压效果好，使得无内缸反循环冲击器的使用寿命延长。同时，本申请提供的无内缸反循环冲击器，高压气体通过通气结构、采集结构，以及采集管、通气筛、逆止阀和逆止阀弹簧的共同作用，使得活塞两端的前后腔室气压发生变化，从而推动活塞往返运动冲击活塞一端处的钻头钻进。为了进一步防止无内缸反循环冲击器发生泄压，配气杆内壁与采集管外壁和配气杆与接头之间设有密封结构，密封结构的设置能防止无内缸反循环冲击器泄压，能进一步提高无内缸反循环冲击器的冲击效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为发明实施例提供的通气结构的结构示意图

图2为本发明实施例提供的通气结构及无内缸反循环冲击器的结构示意图(高压气体流向第四腔室)；

图3为本发明实施例提供的通气筛的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的配气杆的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的采集管的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的活塞的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的高压气体流向第三腔室时无内缸反循环冲击器的结构示意图。

附图中的标号说明：1、采集管；2、通气筛；3、逆止阀；4、第一腔室；5、直线段；6、第一倾斜面；7、第二倾斜面；8、吹渣孔；9、第一台阶面；10、外缸；11、接头；12、配气杆；13、活塞；14、钻头；15、第二台阶面；16、第三台阶面；17、卡簧；18、第一通气孔；19、第一O型密封圈；20、第二O型密封圈；21、逆止阀弹簧；22、第三密封圈；23、第四密封圈；24、第二腔室；25、第三腔室；26、第四腔室；27、第一倾斜孔；28、排气槽；29、第二倾斜孔，30、第一气孔；31、凹槽。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

请如图1至图7所示，本发明提供的无内缸反循环冲击器，包括外缸10，设于外缸10内部的通气结构、采集结构，与外缸10连接的接头11，与接头11下端卡接配气杆12，分别与配气杆12、外缸10相配合的活塞13，通气结构用于控制外缸10内部输送的高压气体的气路开启或关闭，采集结构包括用于排渣的采集管1，活塞13套设于采集管1上，采集管1外壁套设有通气筛2、逆止阀3以及逆止阀弹簧21，通气结构使得逆止阀3能快速往返移动，逆止阀3具有与通气筛2下端紧密接触的第一状态，以及与通气筛2下端相脱离的第二状态，在外缸10与活塞13两端的气压发生变化，以使得活塞13往返运动冲击活塞13一端处的钻头14钻进；配气杆12内壁与采集管1外壁，配气杆12与接头11之间设有密封结构，密封结构用于防止无内缸反循环冲击器泄压。现有技术中，采用内缸、配气杆12和活塞13连接、活塞13与外缸10、衬套连接，与现有技术相比，本申请提供的无内缸反循环冲击器，没有设置内缸，将活塞13设置在配气杆12、外缸10之间，一方面，能避免由于内缸磨损造成的掉压和活塞卡死风险。二方面，由于没有内缸，活塞尾部不需要设置一段与内缸配合的外圆面，在活塞13直径相同的情况下，活塞13尾部的直径可以做到最大，则活塞后腔气室截面积最大，在同样压力的高压气体下产生冲击功也就最大，使得冲击器钻进效率更高，三方面，由于没有内缸，活塞13外圆与外缸10内孔的配合面的长度更长，活塞运动直线度好，这样活塞13与外缸10的接触面越大，磨损越小，降低漏气泄压的风险，保压效果好，使得无内缸反循环冲击器的使用寿命延长。同时，本申请提供的无内缸反循环冲击器，高压气体通过通气结构、采集结构，以及采集管1、通气筛2、逆止阀3和逆止阀弹簧21的共同作用，使得活塞13两端的前后腔体气压发生变化，从而推动活塞13往返运动冲击活塞13一端处的钻头14钻进。为了进一步防止无内缸反循环冲击器发生泄压，配气杆12内壁与采集管1外壁和配气杆12与接头11之间设有密封结构，密封结构的设置能防止无内缸反循环冲击器泄压，能进一步提高无内缸反循环冲击器的冲击效率。

本发明提供的实施例中，密封结构包括设于采集管1外壁上的第三密封圈22，第三密封圈22与配气杆12的内壁接触，配气杆12上的凸台与接头11上的凹槽部相配合，凹槽部内设有第四密封圈23。这种结构能避免高压气体从采集管1和配气杆12之间的缝隙，以及配气杆12上的凸台与接头11上的凹槽部之间的缝隙泄露出去。能起到很好的密封作用。

其中，第三密封圈22设有两个，两个第三密封圈22分别靠近配气杆12的两端。配气杆12的两端均设有第三密封圈22，进一步提高密封性能。

进一步地，采集管1与通气筛2，以及与接头11围成第一腔室4，配气杆12内壁与采集管1的外壁之间设有第二腔室24，通气筛2上设有第一通气孔18，活塞13上端设有第三腔室25，下端设有第四腔室26，高压气体通过所述第一通气孔18推开所述逆止阀3，进入所述第一腔室4内，继而流至活塞13下端的第四腔室26和上端的第三腔室25，通过控制第三腔室25、第四腔窒26进气先后，使得第三腔室25、第四腔室26的压力发生变化，继而使得活塞13产生往复运动冲击所述活塞13下方的钻头14。

当高压气体通过通气筛2输送至第一腔室4，再通过第一腔室4将高压气体输送至反循环冲击器内部，反循环冲击器内部气压发生变化，使内部的活塞13上下往复运动冲击钻头14完成对岩层的冲击。为了能正常向反循环冲击器内部输送高压气体，需先推开逆止阀3，使得逆止阀3与通气筛2的下端脱离，处于第二状态，在逆止阀3切换至第二状态时，在采集管1沿逆止阀3移动路径的外壁上设置的引导面，会使得逆止阀3能快速移动，同时，引导面还能缩短逆止阀3快速从第二状态切换至第一状态，实现了逆止阀3快速启闭的功能，即缩短了高压气体供应与不供应的切换时间。因此，本申请提供的无内缸反循环冲击器，能使得与其配合的逆止阀3移动速度快，逆止阀3的启闭响应时间短，反循环冲击器的冲击效率高，冲击器内部防返渣效果好。当高压气体进入第一腔室4内，通过第二腔室24，使得高压气体的传输效率高，减少高压气体的气压损失，使得反循环冲击器的冲击效率高。

具体地，采集管1上设有直线段5，引导面包括第一倾斜面6，第一倾斜面6连接直线段5和采集管1的上段，采集管1的上段直径为D1，直线段5的直径为D2，D1＞D2。第一倾斜面6的设置能使得逆止阀3快速落到直线段5，第一倾斜面6起到引导作用，减少了逆止阀3在移动过程中的阻力，逆止阀3处于第二状态，高压气体正常向反循环冲击器内部输送高压气体。

进一步地，引导面包括第二倾斜面7，第二倾斜面7连接直线段5和采集管1的下段，采集管1的下段直径为D3，D3＞D2。当高压气体不断的输送，逆止阀3会移动到采集管1的下段，而当钻杆停止供气时，反循环冲击器内外气压变化，逆止阀弹簧21推送逆止阀3向上移动，而第二倾斜面7的设置，同样能使得逆止阀3快速落到直线段5，第二倾斜面7起到引导作用，同样也减少了逆止阀3在移动过程中的阻力，逆止阀3处于第一状态，即逆止阀3与通气筛2的下端紧密接触，封闭反循环冲击器内部高压气体，防止冲击器内部返渣。由此可见，通过逆止阀3的移动位置，来实现反循环冲击器内部高压气体输送的控制，而引导面的设置，能加快逆止阀3向上、向下方向的移动速度，进而使得反循环冲击器的冲击效率更高，冲击器内部防返渣效果好。

第一倾斜面6的倾斜角度为1°～20°，第二倾斜面7的倾斜角度为1°～20°，将第一倾斜面6、第二倾斜面7如上述设置，使得采集管1加工成本、状态切换时间、冲击效率三者的性能控制在较优的范围。

其中，直线段5的长度小于第一倾斜面6、第二倾斜面7的长度，如果第一倾斜面6、第二倾斜面7过短或者直线段5过长，会加大逆止阀3的移动阻力，这种结构能减小逆止阀3阻力，能缩短逆止阀3状态切换时间。

采集管1上设有吹渣孔8，通过吹渣孔8向采集管1内部输送高压气体。反循环冲击器钻孔时，冲击器内部活塞13运动做功后的高压气体，通过气体通道从钻头14底部将岩渣吹入采集管1内，由于孔底排渣阻力大，且采集管1内部排渣通道很长且通道面积小，排渣困难，高压气体压力损耗大，吹渣效果不好，影响冲击效率，通过在采集管1的侧壁上设置吹渣孔8，在孔底岩渣吹至吹渣孔8位置时，冲击器内部高压气体直接从吹渣孔8流入采集管1内部，对采集管1内部的岩渣进行辅助吹渣，相当于给岩渣二次加压，提高吹渣速度，从而提升冲击效率。其中，吹渣孔8的倾斜角度为5°～85°，将吹渣孔8的倾斜角度设置为5°～85°，使高压气体形状向上吹渣的角度，从而形成二次吹渣的合力，以弥补孔底高压气体吹渣至采集管1吹渣孔8位置后的压力损耗，进一步提高吹渣效果，提升冲击效率。

较佳地，吹渣孔8在采集管1外壁环向方向上设置的数量为2至8个，且为均布，增加了从吹渣孔8向采集管1内输送的高压气体，能进一步提升吹渣效果。

采集管1靠近通气筛2的一端的外壁上设有第一台阶面99，第一台阶面99用于抵靠通气筛2。通气筛2通过采集管1上设置的第一台阶面99，来使得其状态稳定，在高压气体通过通气筛2的时候，不会使得通气筛2的产生蹿动，使得反循环冲击器的状态稳定。

另一方面，本申请提供的通气结构，通过第一台阶面99、第二台阶面15，以及第二台阶面15与通气筛2上端面之间抵靠的卡簧17，以及将通气筛2的下端与接头11上的第三台阶面16相抵靠，来使得通气筛2的位置相对固定。当需要拆卸采集管1时，只需将钻头14拆卸，然后推动采集管1下端，使采集管1沿通气筛2内孔轴向移动，便可从接头11处取出，从而实现采集管1的快速拆卸。因此，本申请提供的通气结构，能使得采集管1的拆卸容易，便于更换采集管1，钻进施工效率高。

其中，卡簧17的内径为D4，通气筛2的外径为D5，D5＞D4，这种结构使得通气筛2的状态更为稳定，在不拆除卡簧17的情况下，通气筛2不会从接头11内部脱离，确保了反循环冲击器的工作稳定性。

较佳地，通气筛2上设有通气孔18，高压气体通过通气孔18，能将逆止阀3向钻头14方向推送。其中，通气孔18可选为小圆孔，直径在1毫米至5毫米，高压气体通过小圆孔时，能过滤掉入高压气体中岩块和杂物，避免岩块和杂物进入冲击器内部后卡死活塞13和损坏部件，这种结构使得通气筛22能起到气体输送和气体过滤的双重作用。

进一步地，通气孔18上的数量为1至20个，且均布于通气筛2的端面上。通过通气孔18数量以及设置位置的改进，能使得通气筛2在保证过滤高压气体的前提下，还能在单位时间内输送高压气体的容积更大。

本发明提供的实施例中，通气筛2与接头11相接触的外侧壁上设有第一O型密封圈19。第一O型密封圈19的设置，能避免高压气体的外溢，提高了反循环冲击器的密封性。

较佳地，第一O型密封圈19在通气筛2的轴线方向上设有2至4个，这种结构密封可靠性更好，当其中一个第一O型密封圈19失效后，另外一个第一O型密封圈19仍能继续作用，提高了反循环冲击器的密封效果。

进一步地，通气筛2的内侧壁与采集管1的外壁之间设有第二O型密封圈20，这样就能实现通气筛2的内侧壁与外侧壁之间分别设有第一O型密封圈19和第二O型密封圈20，这样通气筛2的附近位置的气密性提高，使得通气结构能使得采集管1更容易拆卸的情况下，工作更可靠。

通气筛2的下部为内锥形，通过内锥面与逆止阀3上部外锥面相配合。这样在逆止阀3与通气筛2的下部锥面相贴合的时候，冲击器内部高压气体不会发生泄露，增加了通气筛2、逆止阀3以及接头11位置处的气密性。

本发明提供的实施例中，外缸10内部设有第一气道，第一气道使得高压气体从第一腔室4流出后，流入第四腔室26；其中较佳地，外缸10内部设有第二气道，第二气道使得高压气体从第一腔室4流出后，流入第三腔室25；这样气体外缸10内部分为两路，一路的路径为从第一腔室4流至第四腔室26，另一路的路径为从第一腔室4流至第三腔室25这种两个独立的气路设计，使得高压气体及所含油雾能充分对活塞13进行冷却和润滑，提高活塞13的使用寿命。

较佳地，第一气道、第二气道均设有至少两个，且所述第一气道和所述第二气道间隔设置。这种结构设置能提高从第一腔室4到第三腔室25的输送效率，也能提高从第一腔室4到第四腔室26的输送效率，使得第四腔室26内的高压气体输送速度加快，缩短了活塞13上下运动的周期时间，使得反循环冲击器的冲击效率进一步提高。

本发明提供的实施例中，第一气道包括设于活塞13上的第一斜孔27、凹槽31；配气杆2上设有第一气孔30，第一气孔30与第二腔室24、第一斜孔27以及凹槽31连通，第一腔室4内的高压气体流入第四腔室26内，上述结构是高压气体从第一腔室4到第四腔室26的输送路径。

本发明提供的实施例中，第二气道包括设于活塞13上的第二斜孔29，活塞13上设有排气槽28，第一气孔30与第二腔室24、第二倾斜孔29连通，第一腔室4内的高压气体流入第三腔室25内。上述结构是高压气体从第一腔室4到第三腔室25的输送路径。这样的结构使得高压气体及所含油雾能充分对活塞13进行冷却和润滑，提高活塞13的使用寿命。

本说明书中各实施例采用递进方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同或相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其他实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种无内缸反循环冲击器，其特征在于，包括外缸(10)，

设于外缸(10)内部的通气结构、采集结构；

与所述外缸(10)连接的接头(11)；

与所述接头(11)下端卡接配气杆(12)；

分别与所述配气杆(12)、所述外缸(10)相配合的活塞(13)；

所述通气结构用于控制外缸(10)内部输送的高压气体的气路开启或关闭；

所述采集结构包括用于排渣的采集管(1)，所述活塞(13)套设于所述采集管(1)上，所述采集管(1)外壁套设有通气筛(2)、逆止阀(3)以及逆止阀弹簧(21)，所述通气结构使得所述逆止阀(3)能快速往返移动，所述逆止阀(3)具有与所述通气筛(2)下端紧密接触的第一状态，以及与所述通气筛(2)下端相脱离的第二状态；在所述外缸(10)与所述活塞(13)两端气压发生变化，以使得所述活塞(13)上下往返运动冲击所述活塞(13)一端处的钻头(14)钻进；

所述配气杆(12)内壁与所述采集管(1)外壁，所述配气杆(12)与所述接头(11)之间设有密封结构，所述密封结构用于防止所述无内缸反循环冲击器泄压。

2.根据权利要求1所述的无内缸反循环冲击器，其特征在于，所述密封结构包括设于所述采集管(1)外壁上的第三密封圈(22)，所述第三密封圈(22)与所述配气杆(12)的内壁接触；

所述配气杆(12)上的凸台与所述接头(11)上的凹槽部相配合，所述凹槽部内设有第四密封圈(23)。

3.根据权利要求2所述的无内缸反循环冲击器，其特征在于，所述第三密封圈(22)设有两个，两个所述第三密封圈(22)分别靠近所述配气杆(12)的两端。

4.根据权利要求1所述的无内缸反循环冲击器，其特征在于，

所述采集管(1)与所述通气筛(2)，以及与接头(11)围成第一腔室(4)；

所述配气杆(12)内壁与所述采集管(1)的外壁之间设有第二腔室(24)；

所述通气筛(2)上设有第一通气孔(18)；

所述活塞(13)上端设有第三腔室(25)，下端设有第四腔室(26)；

高压气体通过所述第一通气孔(18)推开所述逆止阀(3)，进入所述第一腔室(4)内，继而流至活塞(13)下端的第四腔室(26)和上端的第三腔室(25)；

通过控制所述第三腔室(25)、所述第四腔窒(26)进气先后，使得所述第三腔室(25)、所述第四腔室(26)的压力发生变化，继而使得活塞(13)产生往复运动冲击所述活塞(13)下方的钻头(14)。

5.根据权利要求4所述的无内缸反循环冲击器，其特征在于，所述外缸(10)内部设有第一气道，所述第一气道使得所述高压气体从所述第一腔室(4)流出后，流入第四腔室(26)。

6.根据权利要求5所述的无内缸反循环冲击器，其特征在于，所述外缸(10)内部设有第二气道，所述第二气道使得所述高压气体从所述第一腔室(4)流出后，流入所述第三腔室(25)。

7.根据权利要求6所述的无内缸反循环冲击器，其特征在于，所述第一气道、所述第二气道均设有至少两个，且所述第一气道和所述第二气道间隔设置。

8.根据权利要求7所述的无内缸反循环冲击器，其特征在于，所述第一气道包括设于活塞(13)上的第一斜孔(27)、凹槽(31)；

所述配气杆(2)上设有第一气孔(30)，所述第一气孔(30)与所述第二腔室(24)、所述第一斜孔(27)与凹槽(31)连通，所述第一腔室(4)内的高压气体流入所述第四腔室(26)内。

9.根据权利要求8所述的无内缸反循环冲击器，其特征在于，所述第二气道包括设于活塞(13)上的第二斜孔(29)，所述活塞(13)上设有排气槽(28)，所述第一气孔(30)与所述第二腔室(24)、所述第二倾斜孔(29)连通，所述第一腔室(4)内的高压气体流入所述第三腔室(25)内。

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