CN113384993A - 一种VOCs处理系统和方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及环保技术领域，具体公开了一种VOCs处理系统和方法。沿着气流方向，VOCs处理系统包括依次连接的调温调湿单元、过滤单元、吸附脱附单元、焚烧单元和蓄热降温单元，蓄热降温单元的出气端与调温调湿单元的进气端之间连接有第一热洁净烟气回流管；本申请将自身燃烧后的高温洁净烟气作为热源，通过第一热洁净烟气回流管将燃烧后的高温洁净烟气回流，对原始含有VOCs的废气进行预处理，充分用VOCs自身燃烧释放的热量加热待处理的原始废气，通过自预热方式维持系统正常运行，充分利用现有的资源，极大的节约了用电量，从而减少处理含VOCs废气的成本。
Description
技术领域
本申请涉及环保技术领域，更具体地说，它涉及一种VOCs处理系统和 方法。
背景技术
挥发性有机物，常用VOCs表示，它是Volatile Organic Compounds三个 词第一个字母的缩写，VOCs是指具有较高蒸汽压、常温常压下容易挥发的一类 非甲烷有机化合物。VOCs是形成细颗粒物(PM2.5)、臭氧(O3)等二次污染物的重 要前体物，进而引发灰霾、光化学烟雾等大气环境问题。随着我国工业化和城市 化的快速发展以及能源消费的持续增长，以PM2.5和O3为特征的区域性复合型 大气污染日益突出，区域内空气重污染现象日益增多，影响人民群众的身体健康。 因此，为了根本解决PM2.5、O3等污染问题，切实改善大气环境质量，必须加 强对前体物VOCs污染的防治。
工业上根据处理方式的不同，VOCs治理技术分为回收和销毁两大类。对 于高浓度(大于5000mg/m3)或比较昂贵的VOCs，普遍采用回收技术回收循环 利用；而对于中等浓度或低浓度(小于1000mg/m3)的VOCs，普遍采用降解或 销毁技术。销毁技术中，焚烧法以系统简单，占地面积小，控制方便，处理效率 高，不产生二次污染，投资成本低等诸多优点，在VOCs销毁处理方面得到了较 快的发展。
工业涂装是工业VOCs排放大户，具有低浓度、大风量的排放特点，比 较代表性的排放参数：喷漆房100～300mg/m3，烘干房1000～2000mg/m3。由于 工业涂装中原始废气的VOCs含量较低，不具备直接燃烧条件，所以，焚烧前一 般采用吸附浓缩工艺，对低浓度、大风量的工业废气中的VOCs进行分离浓缩， 随后对浓缩后的高浓度、小风量的废气中的VOCs采用燃烧法进行销毁处理。目 前，最常用的处理方法是构成“电加热调温、分子筛转轮和燃烧”处理工业。但 是该工艺用电作为能源去加热，处理成本很高。
发明内容
为了减少处理成本，本申请提供一种VOCs处理系统和方法。
第一方面，本申请提供一种VOCs处理系统，采用如下的技术方案： 一种VOCs处理系统，沿着气流方向，包括依次连接的调温调湿单元、过滤单元、 吸附脱附单元、焚烧单元和蓄热降温单元，所述蓄热降温单元的出气端与调温调 湿单元的进气端之间连接有第一热洁净烟气回流管。
通过采用上述技术方案，将燃烧后的高温洁净烟气作为热源，通过第一 热洁净烟气回流管将燃烧后的高温洁净烟气回流，对原始含有VOCs的废气进行 预处理。与现有技术中使用“电加热调温”的系统相比，本申请将自身燃烧后的 高温洁净烟气作为热源，充分用VOCs自身燃烧释放的热量加热待处理的原始废 气，通过自预热方式维持系统正常运行，充分利用现有的资源，极大的节约了用 电量，从而减少处理烟气的成本。此外，利用“撑杆跳”原理，降低VOCs着火 点，便于后续VOCs的焚烧销毁。此外，本申请中，通过调温调湿单元将温度和 湿度调整到合理的范围，有利于提高后续的吸附脱附单元的吸附效率，从而减少系统运行的成本。
优选的，所述蓄热降温单元的出气端与吸附脱附单元的进气端之间设置 有第二热洁净烟气回流管。
通过采用上述技术方案，将燃烧后的高温洁净烟气作为热源，通过第二 热洁净烟气回流管回流至吸附脱附单元，为脱附作用提供一定的热量，从而有利 于提高脱附效率。燃烧后的高温洁净烟气一部分回流对原始废气进行处理，另一 部分回流至吸附脱附单元助力于脱附，充分的利用了燃烧后的高温热量，实现了 有限资源的最大利用。
优选的，还包括换热单元，所述换热单元的进气端与过滤单元的出气端 连通，所述换热单元的出气端与吸附脱附单元的进气端连通，所述第二热洁净烟 气回流管的出气端与换热单元连通。
通过采用上述技术方案，换热单元的进气端与过滤单元的出气端连通， 此时，经过滤单元过滤后的废气，绝大部分流向吸附区，剩余的小部分废气流向 换热单元，有利于调节脱附后高VOCs废气的浓度，从而可提高后续焚烧单元的 处理效率。此外，换热器的设置有利于调节流向吸附脱附单元的废气的温度，从 而有利于提高脱附效率。
优选的，所述吸附脱附单元选自活性炭吸附脱附装置或分子筛转轮。
通过采用上述技术方案，吸附区可以选择活性炭吸附脱附装置，也可以 是分子筛转轮，本申请的系统适用范围较广。
优选的，所述焚烧单元选自RTO或RCO。
通过采用上述技术方案，本申请的系统适用于“活性炭吸附脱附+RTO” 工艺、“活性炭吸附脱附+RCO”工艺、“分子筛转轮+RTO”工艺和“分子筛转轮 +RCO”工艺，本申请的系统处理范围较广，可处理涂装、电子、化工、制药等 适用于燃烧法的VOCs烟气排放领域。
第二方面，本申请提供一种VOCs的处理方法，采用如下的技术方案： 一种应用如上所述的系统处理VOCs的方法，包括如下步骤：
原始废气与来自第一热洁净烟气回流管中的热洁净烟气混合，进入调温调湿单元进行调温调湿，使烟气的温度≤40℃、湿度≤80％；随后废气进入过滤单元进行 过滤，过滤后的废气进入吸附脱附单元进行浓缩处理，通过吸附后的洁净废气外 排而浓缩脱附后含高浓度VOCs的废气进入焚烧单元进行焚烧，焚烧后的高温洁 净烟气进入蓄热降温单元，此时，蓄热降温单元中部分热洁净烟气通过第一热洁 净烟气回流管回流并与原始废气混合，部分热洁净烟气经降温后排放。
通过采用上述技术方案，一方面，将燃烧后的高温洁净烟气作为热源， 对原始含有VOCs的废气进行预处理，与现有技术中选用“电加热调温”的系统 相比，本申请可以将高浓度VOCs废气自身燃烧释放的热量直接用于加热待处理 的原始废气，不再使用电加热，极大的节约了用电量，降低了系统运行的成本， 且利用“撑杆跳”原理，降低VOCs的着火点，本申请通过自预热方式维持系统 正常运行。另一方面，本申请通过调温调湿单元使废气的温度≤40℃、湿度≤80％， 满足后续处理的吸附条件，降低了湿度对吸附材料的影响，从而提升了系统的吸 附效率，节省了系统运行成本。
本申请中，从调温调湿单元流出的废气温度≤40℃、湿度≤80％，否则， 系统的处理效率较低。申请人发现，当废气的湿度大于80％时，烟气中的含水率 过高，会极大的影响吸附材料的性能，降低系统的吸附效率，所以80％的湿度是 上限，废气进入吸附程序前，湿度不能高于80％；流入吸附程序的烟气温度大于 40℃，对外来热源的需求量太大，系统很难满足自热预处理，此外，废气温度过 高也会影响吸附材料的吸附效率，所以，本申请中，将燃烧后的高温洁净烟气作 为热源，对原始含有VOCs的废气进行调温调湿处理时，废气的温度≤40℃且湿 度≤80％，二者必须同时满足。
与现有技术中只能通过“电加热调温”控制含VOCs废气的温度变化的 系统相比，本申请通过高浓度VOCs废气自身燃烧释放的热量、调温调湿装置实 现了对温度和湿度同时调控，在节约用电，减少的成本的同时极大地的提高了吸 附效率，实现低成本的高效处理VOCs废气。
优选的，经过滤单元过滤后的废气中，85％-95％的废气流向吸附区，5％-15％ 的废气流向换热单元；进入换热单元中的废气与来自第二热洁净烟气回流管中的 热洁净烟气间接换热，废气经换热单元加热后流入脱附区，来自第二热洁净烟气 回流管中的热洁净烟气经降温后排放。
通过采用上述技术方案，经过滤单元过滤后的废气，85％-95％流向吸附 区，5％-15％流向换热单元，有利于调节脱附后高VOCs废气的浓度，从而可将 待焚烧的烟气浓度调节至最适宜的焚烧浓度，从而可提高焚烧效率。
优选的，所述吸附脱附单元为活性炭吸附脱附装置时，所述换热单元内 混合热烟气的温度为120-150℃；
优选的，所述吸附脱附单元为分子筛转轮时，所述换热单元内的混合热烟气的温度为180-220℃，进一步优选为182-211℃。
通过采用上述技术方案，调节混合热烟气的温度，有利于提高脱附效率。 吸附区选用不同的吸附装置，换热器内，混合热烟气的温度要进行调整，以便更 好的提高脱附效率。
申请人发现，当吸附脱附单元选用分子筛转轮时，混合热烟气的温度小 于180℃时，吸附材料上(活性炭、分子筛等)有剩余的VOCs，VOCs脱除率 低于90％，脱除率较低；而混合热烟气的温度大于220℃时，混合热烟气会损害 吸附材料，影响吸附材料的回收利用和使用寿面，所以，混合热烟气的温度要控 制在180-220℃。且当混合热烟气的温度控制在182-211℃时，脱附效率最好且 吸附材料的重复利用率最高，使用寿命长。
优选的，所述过滤单元中≥0.5μm粉尘颗粒的净化率≥98％；
通过采用上述技术方案，过滤单元将烟气中≥0.5μm粉尘颗粒的净化率≥98％，有利于后续吸附和燃烧的进行，从而有利于系统稳定的运行，提高处理效率。
优选的，所述焚烧单元为RTO时，燃烧温度为760-1000℃，进一步优选 为800-900℃。所述焚烧单元为RCO时，燃烧温度为240-400℃。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、本申请中将高VOCs废气自身燃烧释放的热量作为热源，用于加热待处理的 原始废气，通过自预热方式维持系统正常运行，极大的节约了用电量，减少了处 理成本；
2、用部分高VOCs废气自身燃烧释放的热量助力脱附作用，在不借助电力调温 的情况下提高了脱附效率，节省成本；
3、本申请通过高浓度VOCs废气自身燃烧释放的热量使调温调湿装置中的废气 温度≤40℃且湿度≤80％，实现了对温度和湿度同时调控，在节约用电，减少的 成本的同时极大地的提高了吸附效率，实现低成本且高效地处理VOCs废气；
4、通过VOCs燃烧后释放的热量，维持整体系统的整体热平衡；
5、过滤后的废气中，85％-95％的废气流向吸附区，5％-15％的废气流向换热单元， 可将待焚烧的废气浓度调节至最适宜的焚烧浓度，有利于提高焚烧效率。
附图说明
图1是本申请提供的VOCs的处理系统的结构示意图。
说明书附图：1、调温调湿单元；2、过滤单元；3、吸附脱附单元；31、 吸附区；32、脱附区；4、焚烧单元；5、蓄热降温单元；51、第一热洁净烟气回 流管；52、第二热洁净烟气回流管；6、换热单元；7、烟囱；8、原始废气进气 管。
具体实施方式
以下结合附图1和实施例对本申请作进一步详细说明。
VOCs的处理系统
参见图1，一种VOCs的处理系统，沿着气流方向，依次连接有调温调湿单元1、 过滤单元2、吸附脱附单元3、焚烧单元4和蓄热降温单元5。调温调湿单元1 上连接有原始废气进气管8，用于供原始废气进入调温调湿单元1内。蓄热降温 单元5上连接烟囱7，用于排放将蓄热降温后的洁净烟气。调温调湿单元1与蓄 热降温单元5之间连接有第一热洁净烟气回流管51，第一热洁净烟气回流管51 的进气端与蓄热降温单元5连接，第一热洁净烟气回流管51的出气端与原始废 气进气管8连通，第一热洁净烟气回流管51可将燃烧后的高温洁净烟气回流至 原始废气进气管8与原始废气混合，从而进行传质传热。
参见图1，吸附脱附单元3包括吸附区31和脱附区32，过滤单元2与吸 附区31之间连接有第一连接管，第一连接管用于将过滤后的大部分烟气输送至 吸附区31；过滤单元2与脱附区32之间安装有换热单元6，换热单元6与过滤 单元2之间连接第二连接管，第二连接管用于将过滤后的小部分烟气输送至换热 单元6；换热单元6与蓄热降温单元5之间连接有第二热洁净烟气回流管52，第 二热洁净烟气回流管52将蓄热降温后的部分高温洁净烟气回流至换热单元6、 与来自过滤单元2的废气混合，得到混合热烟气；换热单元6与脱附区32之间 连接有第三连接管，第三连接管将混合热烟气输送至脱附区32。
本申请中，吸附区31与烟囱7之间连接有第一排烟管，第一排烟管可将 吸附区31内经吸附后的洁净废气排到烟囱7内，集中排放。换热单元6与烟囱 7之间连接有第二排烟管，第二排烟管将换热单元6内降温后的烟气排入烟囱7 内。
本申请中，调温调湿单元1为调温调湿混合装置，蓄热降温单元5为蓄 热降温装置，换热单元6为换热器，过滤单元2为过滤装置。
本申请中，吸附脱附单元3为活性炭吸附脱附装置，在另一个实施方式 中，吸附脱附单元3可以是分子筛转轮。
本申请中，焚烧单元4为RCO催化燃烧装置，在另一个实施方式中，焚 烧单元4也可以是RTO蓄热式热力炉。
VOCs的处理方法
一种应用上述系统处理VOCs的方法，包括如下步骤：
原始废气与来自第一热洁净烟气回流管51中的热洁净烟气在原始废 气进气管8中混合，随后进入调温调湿单元1内进行调温调湿，此时，使废气的 温度≤40℃、湿度≤80％；随后废气进入过滤单元2内进行过滤，使过滤后的废 气中≥0.5μm粉尘颗粒的净化率≥98％；
过滤后的废气中，85％-95％的废气通过第一连接管流向吸附区31，流向吸附区31的废气经过吸附区31内活性炭的吸附作用变成洁净废气，由第一排烟管排入 烟囱7内，而烟气中的VOCs被吸附在活性炭吸附材料上；5％-15％的废气通过 第二连接管流向换热单元6，与来自第二热洁净烟气回流管52中的热洁净烟气 在换热单元6中混合得到混合热烟气，调节混合热烟气的温度为120-150℃，随 后120-150℃的混合热烟气通过第三连接管流入脱附区32，此时，活性炭吸附材 料上的VOCs在120-150℃的混合热烟气下脱附，形成高浓度VOCs废气；
高浓度VOCs废气进入焚烧单元4(RCO催化燃烧装置)进行燃烧，在240℃-400℃ 的高温下燃烧，VOCs被氧化分解成CO2和H2O，氧化后产生的高温洁净烟气流 入蓄热降温单元5，蓄热降温单元5中的部分热洁净烟气通过第一热洁净烟气回 流管51回流至原始废气进气管8，部分热洁净烟气通过第二热洁净烟气回流管 52回流至单元6，剩余的热洁净烟气经降温至120-150℃后排入烟囱7内集中排 放。
在另一个实施方式中，高浓度VOCs废气进入焚烧单元4(RTO催化燃烧 装置)进行燃烧，VOCs被氧化分解成CO2和H2O，氧化后产生的高温洁净烟气 流入蓄热降温单元5，蓄热降温单元5中的部分热洁净烟气通过第一热洁净烟气 回流管51回流至原始废气进气管8，部分热洁净烟气通过第二热洁净烟气回流 管52回流至单元6，剩余的热洁净烟气经降温至120-150℃后排入烟囱7内集中 排放。
应用例
应用例1
以某汽车涂装工艺为例。
一开始，原始废气通过原始废气进气管8进入调温调湿单元1，使废气的 温度为35℃、湿度75％；随后废气进入过滤单元2内进行过滤，过滤后的废气 中≥0.5μm粉尘颗粒的净化率98.8％；随后过滤后的废气通过第一连接管进入 吸附区31，流向吸附区31的烟气经过吸附区31时经过活性炭吸附变成洁净废 气，由第一排烟管排入烟囱7内，而废气中的VOCs则被吸附在活性炭吸附材料 上，然后在脱附区32进行脱附，形成高浓度VOCs废气；高浓度VOCs废气进 入焚烧单元4(RCO催化燃烧装置)进行燃烧，此时，高浓度VOCs废气在300℃ 的高温下燃烧，VOCs被氧化分解成CO2和H2O，氧化后产生的高温洁净烟气流 入蓄热降温单元5，蓄热降温单元5中的部分热洁净烟气通过第一热洁净烟气回 流管51回流至原始废气进气管8，部分热洁净烟气通过第二热洁净烟气回流管 52回流至换热单元6，剩余的部分将温度降至150℃后排入烟囱7内集中排放。
系统运形一段时间后有热洁净烟气回流时，原始废气与来自第一热洁净 烟气回流管51中的热洁净烟气在原始废气进气管8中混合，随后进入调温调湿 单元1内进行调温调湿，使废气的温度为37℃、湿度75％；随后废气进入过滤 单元2内进行过滤，过滤后的废气中≥0.5μm粉尘颗粒的净化率98.8％；
随后过滤后的废气中，90％的废气通过第一连接管流向吸附区31，流向吸附区 31的废气经过吸附区31内活性炭的吸附作用变成洁净废气，由第一排烟管排入 烟囱7内，此时，废气中的VOCs被吸附在活性炭吸附材上；10％的烟气通过第 二连接管流向换热单元6，与来自第二热洁净烟气回流管52中的热洁净烟气在 换热单元6中混合得到混合热烟气，调节混合烟气的温度为120℃，随后将120℃ 的混合热烟气通过第三连接管流入脱附区32，此时，活性炭吸附材料上的VOCs 在120℃的混合热烟气下脱附，形成高浓度VOCs废气；
随后高浓度VOCs烟气进入焚烧单元4(RCO催化燃烧装置)进行燃烧，在350℃ 的高温下燃烧，VOCs被氧化分解成CO2和H2O，氧化后产生的高温洁净烟气流 入蓄热降温单元5，蓄热降温单元5中的部分热洁净烟气通过第一热洁净烟气回 流管51回流至原始废气进气管8，一部分通过第二热洁净烟气回流管52回流至 换热单元6，剩余的部分将温度降至120℃后排入烟囱7(高度40m)内集中排 放，系统正常运行。
根据HJ38-2017《固定污染源废气总烃、甲烷和非甲烷总烃的测定气 相色谱法》检测系统运行一段时间候原始废气、吸附前、吸附后、RCO燃烧前、 RCO燃烧后和烟囱内的非甲烷总烃(VOCs)的浓度，具体数据如下表1所示。
表1
由表1的数据计算可知：
本申请烟气的排放浓度：5.86mg/m3；
吸附效率：(25.5-5.2)/25.5＝79.61％；
RCO燃烧效率：(338-10.7)/338＝96.83％；
总去除率：(28.5-5.86)/28.5＝79.43％。
应用例2
应用例2与应用例的区别仅在于，系统运行一段时间后，过滤后的烟气全部进入吸附区，其余步骤均与应用例1一致。应用例2的具体运行步骤如下：
以某汽车涂装工艺为例。
一开始，原始废气通过原始废气进气管8进入调温调湿单元1，使废气的 温度为35℃、湿度75％；随后废气进入过滤单元2内进行过滤，过滤后的废气 中≥0.5μm粉尘颗粒的净化率98.8％；随后过滤后的废气通过第一连接管进入 吸附区31，流向吸附区31的烟气经过吸附区31时经过活性炭吸附变成洁净废 气，由第一排烟管排入烟囱7内，而废气中的VOCs则被吸附在活性炭吸附材料 上，然后在脱附区32进行脱附，形成高浓度VOCs废气；高浓度VOCs废气进 入焚烧单元4(RCO催化燃烧装置)进行燃烧，此时，高浓度VOCs废气在300℃ 的高温下燃烧，VOCs被氧化分解成CO2和H2O，氧化后产生的高温洁净烟气流 入蓄热降温单元5，蓄热降温单元5中的部分热洁净烟气通过第一热洁净烟气回 流管51回流至原始废气进气管8，部分热洁净烟气通过第二热洁净烟气回流管 52回流至换热单元6，剩余的部分将温度降至150℃后排入烟囱7内集中排放。
系统运形一段时间后有热洁净烟气回流时，原始废气与来自第一热洁净 烟气回流管51中的热洁净烟气在原始废气进气管8中混合，随后进入调温调湿 单元1内进行调温调湿，使废气的温度为37℃、湿度75％；随后废气进入过滤 单元2内进行过滤，过滤后的废气中≥0.5μm粉尘颗粒的净化率98.8％；
随后，过滤后的废气全部通过第一连接管流向吸附区31，流向吸附区31的废气 经过吸附区内活性炭的吸附作用变成洁净废气，由第一排烟管排入烟囱7内，此 时，废气中的VOCs被吸附在活性炭吸附材上；来自第二热洁净烟气回流管52 中的热洁净烟气在换热单元6中调热，调节烟气的温度为120℃，随后将120℃ 的烟气通过第三连接管流入脱附区32，此时，活性炭吸附材料上的VOCs在120℃ 的混合热烟气下脱附，形成高浓度VOCs废气；
随后高浓度VOCs烟气进入焚烧单元4(RCO催化燃烧装置)进行燃烧，在350℃ 的高温下燃烧，VOCs被氧化分解成CO2和H2O，氧化后产生的高温洁净烟气流 入蓄热降温单元5，蓄热降温单元5中的部分热洁净烟气通过第一热洁净烟气回 流管51回流至原始废气进气管8，一部分通过第二热洁净烟气回流管52回流至 换热单元6，剩余的部分将温度降至120℃后排入烟囱7(高度40m)内集中排 放，系统正常运行。
根据HJ38-2017《固定污染源废气总烃、甲烷和非甲烷总烃的测定气 相色谱法》检测系统运行一段时间候原始废气、吸附前、吸附后、RCO燃烧前、 RCO燃烧后和烟囱内的非甲烷总烃(VOCs)的浓度，具体数据如下表2所示。
表2
由表的数据计算可知：
本申请烟气的排放浓度：10.86mg/m3；
吸附效率：(25.5-8.2)/25.5＝67.84％；
RCO燃烧效率：(295.8-15.6)/395.88＝94.72％；
总去除率：(28.5-5.86)/28.5＝61.89％。
对比应用例1和应用例2可知，采用应用例启方式，过滤后的烟气中， 85％-95％的烟气流向吸附区，5％-15％的烟气流向换热单元，有利于提高吸附效 率和焚烧效率，从而可提高VOCs总的去除率。
由上述数据可知，采用本申请的系统和方法处理VOCs，处理的结果符合GB16297—1996《大气污染物综合排放标准》和DB12/524—2014《天津市工业 企业挥发性有机物排放控制标准》的要求。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领 域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献 的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (10)
1.一种VOCs处理系统，其特征在于，沿着气流方向，包括依次连接的调温调湿单元(1)、过滤单元(2)、吸附脱附单元(3)、焚烧单元(4)和蓄热降温单元(5)，所述蓄热降温单元(5)的出气端与调温调湿单元(1)的进气端之间连接有第一热洁净烟气回流管(51)。
2.根据权利要求1所述的VOCs处理系统，其特征在于：所述蓄热降温单元(5)的出气端与吸附脱附单元(3)的进气端之间设置有第二热洁净烟气回流管(52)。
3.根据权利要求1所述的VOCs处理系统，其特征在于：还包括换热单元(6)，所述换热单元(6)的进气端与过滤单元(2)的出气端连通，所述换热单元(6)的出气端与吸附脱附单元(3)的进气端连通，所述第二热洁净烟气回流管(52)的出气端与换热单元(6)连通。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的VOCs处理系统，其特征在于：所述吸附脱附单元(3)选自活性炭吸附脱附装置或分子筛转轮。
5.根据权利要求4所述的VOCs处理系统，其特征在于：所述焚烧单元(4)选自RTO或RCO。
6.应用如权利要求1-5中任一项所述的系统处理VOCs的方法，其特征在于：包括如下步骤：
原始废气与来自第一热洁净烟气回流管(51)中的热洁净烟气混合，进入调温调湿单元(1)进行调温调湿，使混合废气的温度≤40℃、湿度≤80%；随后混合废气进入过滤单元(2)进行过滤，过滤后的废气进入吸附脱附单元(3)进行浓缩处理，通过吸附后的洁净废气外排而浓缩脱附后含高浓度VOCs的废气进入焚烧单元(4)进行焚烧，焚烧后的高温洁净烟气进入蓄热降温单元(5)，此时，蓄热降温单元(5)中部分热洁净烟气通过第一热洁净烟气回流管(51)回流并与原始废气混合，部分热洁净烟气经降温后排放。
7.根据权利要求6所述的处理VOCs的方法，其特征在于：经过滤单元(2)过滤后的废气中，85%-95%的废气流向吸附区(31)，5%-15%的废气流向换热单元(6)；进入换热单元(6)中的废气与来自第二热洁净烟气回流管(52)中的热洁净烟气间接换热，废气经换热单元(6)加热后流入脱附区(32)，来自第二热洁净烟气回流管(52)中的热洁净烟气经降温后排放。
8.根据权利要求7所述的处理VOCs的方法，其特征在于：所述吸附脱附单元(3)为活性炭吸附脱附装置时，所述换热单元(6)内混合热烟气的温度为120-150℃。
9.根据权利要求7所述的处理VOCs的方法，其特征在于：所述吸附脱附单元(3)为分子筛转轮时，所述换热单元(6)内的混合热烟气的温度为180-220℃。
10.根据权利要求6所述的处理VOCs的方法，其特征在于：所述过滤单元(2)中≥0.5μm粉尘颗粒的净化率≥98%。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202110488684.4A CN113384993A (zh) | 2021-04-30 | 2021-04-30 | 一种VOCs处理系统和方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| CN202110488684.4A CN113384993A (zh) | 2021-04-30 | 2021-04-30 | 一种VOCs处理系统和方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN113384993A true CN113384993A (zh) | 2021-09-14 |
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| CN202110488684.4A Pending CN113384993A (zh) | 2021-04-30 | 2021-04-30 | 一种VOCs处理系统和方法 |
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| CN (1) | CN113384993A (zh) |
Citations (3)
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| US6074620A (en) * | 1993-02-05 | 2000-06-13 | Rheinische Kalksteinwerke Gmbh | Method for the cleaning of exhaust gas and prevention of explosions therein |
| CN107754556A (zh) * | 2017-11-29 | 2018-03-06 | 西安昱昌环境科技有限公司 | 一种涂装行业VOCs处理装置 |
| CN212348248U (zh) * | 2020-04-21 | 2021-01-15 | 捷安特(中国)有限公司 | 涂装VOCs废气处理装置 |
-
2021
- 2021-04-30 CN CN202110488684.4A patent/CN113384993A/zh active Pending
Patent Citations (3)
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|---|---|---|---|---|
| US6074620A (en) * | 1993-02-05 | 2000-06-13 | Rheinische Kalksteinwerke Gmbh | Method for the cleaning of exhaust gas and prevention of explosions therein |
| CN107754556A (zh) * | 2017-11-29 | 2018-03-06 | 西安昱昌环境科技有限公司 | 一种涂装行业VOCs处理装置 |
| CN212348248U (zh) * | 2020-04-21 | 2021-01-15 | 捷安特(中国)有限公司 | 涂装VOCs废气处理装置 |
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