CN113263233B - 特种加工机床的主轴散热结构 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种特种加工机床的主轴散热结构，应用于特种加工机床技术领域，其包括主轴和承载板，以及用于固定所述主轴的支撑架，所述主轴在支撑架与承载板之间套设有挡风罩，所述主轴远离承载板的一端开设有进气通道，另一端开设有与所述挡风罩连通的出气通道，所述进气通道与出气通道之间连通有散热通道。本申请通过气体同时对主轴和承载板进行降温，可以减少主轴与承载板的接触面出现温度过高，导致主轴和承载板的导电率降低的情况发生，提高了主轴与承载板之间的导电率。

Description

特种加工机床的主轴散热结构

技术领域

本申请涉及特种加工机床技术领域，尤其是涉及一种特种加工机床的主轴散热结构。

背景技术

电解加工机床是利用金属在电解液中发生电化学阳极溶解的原理将工件加工成形的一种特种加工方法。

加工时，工件接直流电源的正极，工具接负极，两极之间保持较小的间隙。电解液从极间间隙中流过，使两极之间形成导电通路，并在电源电压下产生电流，从而形成电化学阳极溶解。随着工具相对工件不断进给，工件金属不断被电解，电解产物不断被电解液冲走，最终两极间各处的间隙趋于一致，工件表面形成与工具工作面基本相似的形状。

参照图7，相关技术中的电解加工机床的主轴结构包括铜材质的主轴2，以及设置在主轴2沿长度方向一端的承载板1，且承载板1由不锈钢材质制成。在加工过程中，通过主轴2向承载板1进行导电。

针对上述中的相关技术，发明人认为，由于主轴与承载板的材质不同，因此主轴与承载板的导电性能存在一定的差异，从而主轴与承载板的接触面处容易发热，导致主轴结构的导电率不断降低，大大影响了机床的加工效率。

发明内容

为了改善主轴与承载板的接触面处容易发热，导致主轴结构的导电率不断降低的问题，本申请提供一种特种加工机床的主轴散热结构。

本申请提供的一种特种加工机床的主轴散热结构采用如下的技术方案：

一种特种加工机床的主轴散热结构，包括主轴和承载板，以及用于固定所述主轴的支撑架，所述主轴在支撑架与承载板之间套设有挡风罩，所述主轴远离承载板的一端开设有进气通道，另一端开设有与所述挡风罩连通的出气通道，所述进气通道与出气通道之间连通有散热通道。

通过采用上述技术方案，主轴结构在工作的过程中，操作者将进气通道与气体输送装置连通，此时气体通过散热通道，并从出气通道进入到挡风罩内，气体在经过散热通道时，可以达到对主轴进行降温的效果，以减少主轴出现温度过高的可能，同时气体在进入挡风罩内时，气体同时与主轴和承载板朝向主轴的端面相接处，从而对主轴和承载板进行同时降温，进而减少主轴与承载板的接触面处出现温度过高，导致主轴和承载板的导电率降低的情况发生，以提高主轴与承载板之间的导电率。

可选的，所述主轴上套设有驱动套，所述驱动套与承载板之间设有绝缘套，所述绝缘套远离承载板的一端插接于主轴与驱动套之间，所述散热通道形成于驱动套与主轴之间；所述主轴上开设有两个同时与散热通道连通的导流孔，其中一个所述导流孔与进气通道连通，另一个所述导流孔与出气通道连通。

通过采用上述技术方案，绝缘套对主轴和驱动套之间的间隙进行密封，以增加主轴与驱动套之间的密封性，使得气体在散热通道内充分的流动，从而增加了主轴与气体的接触面积，并且便于气体与主轴充分接触，进而提高对主轴的散热效果，以减少主轴出现发热的可能。

可选的，两个所述导流孔均位于两个绝缘套之间，且其中一个所述导流孔设置在主轴靠近其中一个绝缘套的一端，另一个所述导流孔设置在主轴靠近另一个绝缘套的一端。

通过采用上述技术方案，导流孔位于两个绝缘套之间，方便操作者对绝缘套个安装，以减少绝缘套在安装的过程中堵塞进气通道或出气通道的可能，并且导流孔位于主轴的两端，可以延长气体在进气通道内的流动路径，进一步增加气体与主轴的接触面积，从而便于主轴与气体充分的接触，以提高对主轴的降温效果。

可选的，所述散热通道的截面积大于导流孔的截面积。

通过采用上述技术方案，气体在通过散热通道时，散热通道内的气体承载量增加，从而减缓了气体在散热通道内的流动速度，延长了气体与主轴的接触时间，以便于气体与主轴的外表面充分接触，进一步提升了对主轴的降温效果。

可选的，所述主轴与承载板之间设有导电板，所述导电板一端连接于主轴上，另一端连接于所述承载板上，所述导电板的截面积大于主轴的截面积。

通过采用上述技术方案，主轴在导电的过程中，导电板增加了承载板与主轴之间的接触面积，使得主轴与承载板之间的电阻减小，从而减少主轴与承载板的接触面处出现温度过高的可能，以提升主轴与承载板之间导电率。

可选的，所述导电板上开设有与出气通道连通的排气孔，所述导电板朝向承载板的一侧开设有与排气孔相通的排气槽，所述导电板背离承载板的一侧开设有与排气槽连通的排气口，所述排气口与挡风罩连通。

通过采用上述技术方案，气体从出气通道排出以后，气体进入到排气孔内，并通过排气槽从排气口进入到挡风罩中，此时气体可以对导电板进行降温，以减少导电板出现温度过高的可能，提升了导电板的导电率，同时气体在通过排气槽时，气体与承载板接触，使得气体对承载板进行降温，进一步提升主轴与承载板之间的导电率。

可选的，所述支撑架在挡风罩背离主轴的一侧设有用于阻挡电解液的阻隔件。

通过采用上述技术方案，机床在加工的过程中，需要使用电解液，此时阻隔件可以对电解液进行阻挡，从而减少电解液与主轴接触腐蚀主轴的的情况发生，以保证主轴结构的稳定性。

可选的，所述阻隔件包括上隔离筒和下隔离筒，所述上隔离筒套设于承载板上，所述下隔离筒固定于支撑架上，且所述上隔离筒套设于下隔离筒上。

通过采用上述技术方案，电解液在使用的过程中，电解液在自身重力的作用下沿着上隔离筒的外侧壁向下流动，此时上隔离筒对电解液起到了阻挡的作用，并且下隔离筒可以对电解液产生的雾气进行阻挡，以减少雾气入下隔离筒内腐蚀主轴的情况发生，同时气体通过挡风罩与承载板之间的间隙排出，最终通过上隔离筒与下隔离筒之间的间隙排出，进一步减少电解液产生的雾气进入下隔离筒内的情况发生，以避免电解液对主轴造成腐蚀。

可选的，所述下隔离筒靠近承载板的一端设有向内延伸的导流环套，所述导流环套包括导流板和遮挡板，所述导流板固定于下隔离筒上，且所述导流板远离下隔离筒的一侧向承载板倾斜，所述遮挡板设置在导流板远离下隔离筒的一侧。

通过采用上述技术方案，遮挡板延长了下隔离筒的高度，当电解液产生的雾气进入遮挡板与上隔离筒之间时，遮挡板可以对电解液产生的雾气做进一步的阻挡，并延长雾气的漂浮时间，使得雾气在上隔离筒与遮挡板之间滞留，此时阻挡后的电解液容易凝结正水滴，从而水滴可以沿导流板的倾斜方向流动，进一步减少电解液进入隔离筒内的情况发生。

可选的，所述承载板朝向下隔离筒的一侧设有遮挡环，所述遮挡环位于遮挡板与上隔离筒之间。

通过采用上述技术方案，设置遮挡环可以对电解液进行阻挡，并且遮挡环可以增加电解液进入下隔离筒内的路径复杂度，并且延长了电解液产生的雾气在遮挡板与上隔离筒之间的漂浮时间，从而进一步减少电解液进入下隔离筒内的情况发生，同时可以延长气体与承载板之间的接触面积，进而增加气体与承载板之间接触的充分度，以提高对承载板的冷却效果。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过气体同时对主轴和承载板进行降温，可以减少主轴与承载板的接触面出现温度过高，导致主轴和承载板的导电率降低的情况发生，提高了主轴与承载板之间的导电率；

2.通过散热通道增加主轴与气体的接触面积，便于气体与主轴充分接触，提高了对主轴的散热效果，以减少主轴出现发热的可能；

3.通过阻隔件可以减少电解液与主轴接触的情况发生，以减少电解液腐蚀主轴，导致主轴结构不稳定的情况发生。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图。

图2是沿图1中A-A线的剖视图。

图3是本申请实施例用于体现导电板的结构示意图。

图4是本申请实施例的导电板、绝缘套和驱动套的爆炸结构示意图。

图5是图3中A部分的放大示意图。

图6是图2中B部分的放大示意图。

图7是相关技术的主轴结构的剖视图。

附图标记说明：1、承载板；2、主轴；21、进气通道；22、出气通道；23、导流孔；3、驱动套；31、散热通道；4、绝缘套；41、绝缘板；411、限位槽；412、通孔；42、固定环；43、定位环；5、导电板；51、排气孔；52、排气槽；53、排气口；54、单向阀；55、沉槽；57、绝缘衬套；58、绝缘胶；59、绝缘盖；6、挡风罩；7、阻隔件；71、上隔离筒；711、密封圈；72、下隔离筒；73、导流环套；731、导流板；732、遮挡板；74、遮挡环；8、支撑架；81、安装板；82、支撑座。

具体实施方式

以下结合附图1-6对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种特种加工机床的主轴散热结构。

参照图1和图2，主轴散热结构包括支撑架8、驱动套3、主轴2、承载板1和挡风罩6，支撑架8固定于机床的本体上，驱动套3穿设于支撑架8上，且驱动套3转动连接在支撑架8上。主轴2穿设于驱动套3内，且主轴2与驱动套3同轴线。主轴2沿长度方向的两端均设有一个绝缘套4，且两个绝缘套4均插接于主轴2与驱动套3之间，以增加主轴2与驱动套3之间的连接牢固性，并且将主轴2与驱动套3进行隔离绝缘。挡风罩6套设于驱动套3背离主轴2的一侧，且挡风罩6的一端固定于支撑架8上。承载板1设置在主轴2的上端面上，挡风罩6位于承载板1与支撑架8之间，且挡风罩6与承载板1之间存有间隙。

参照图2和图3，主轴2远离承载板1的一端开设有进气通道21，另一端开设有出气通道22，且出气通道22与挡风罩6的内腔连通。进气通道21与出气通道22同时连通有一个散热通道31，操作者将进气通道21与气体输送装置连通，使得气体进入散热通道31，然后气体再通过出气通道22进入到挡风罩6的内腔中。此时挡风罩6内的气体与承载板1接触，以增加承载板1表面的空气流速，从而对承载板1起到了冷却降温的作用，以减少承载板1与主轴2的连接处出现温度过高的可能，提高主轴2与承载板1之间的导电率。

参照图2和图3，散热通道31形成于两个绝缘套4和驱动套3的内壁与主轴2之间，并且进气通道21和出气通道22上均连通有一个导流孔23，两个导流孔23匀沿主轴2的径向设置，且两个导流孔23均与散热通道31连通。气体在流经散热通道31时，气体与主轴2的外侧壁接触，从而增加主轴2表面的空气流速，以达到对主轴2进行降温的效果。同时散热通道31的截面积大于导流孔23的截面积，从而使得散热通道31内的气体的存储量增加，并且可以减缓气体在散热通道31内的流动速率，进而便于气体与主轴2充分的接触，以提升对主轴2的散热效果。并且可以避免直接将散热通道31开设于主轴2上，以增强主轴2的结构强度。

参照图2和图3，两个导流孔23均位于两个绝缘套4之间，方便操作者对绝缘套4进行安装，以减少绝缘套4堵塞进气通道21或出气通道22的情况发生。并且其中一个导流孔23设置在主轴2靠近其中一个绝缘套4的一端，另一个导流孔23设置在主轴2靠近另一个绝缘套4的一端。此时两个导流孔23之间的距离最长，从而可以延长气体在散热通道31内的流动路径，进而便于气体与主轴2充分接触，进一步提高对主轴2的降温效果。

参照图2和图4，承载板1与主轴2之间设有导电板5，且导电板5的截面积大于主轴2的截面积。导电板5的一端贴合主轴2的端面上，另一端贴合于承载板1朝向主轴2的端面上，且导电板5通过沉头螺栓固定于主轴2上，承载板1通过沉头螺栓固定于导电板5上。导电板5呈阶梯状圆柱体，且导电板5与承载板1的接触面积大于导电板5与主轴2的接触面积，从而增加主轴2与承载板1之间的接触面积，减小了主轴2与承载板1之间的电阻，进而减少主轴2与承载板1之间出现温度过高的可能，以提升主轴2与承载板1之间的导电率。

参照图3和图4，导电板5沿轴向开设有与出气通道22连通的排气孔51，导电板5朝向承载板1的一侧沿径向开设有与排气孔51连通的排气槽52，且排气孔51位于排气槽52的中部。导电板5背离承载板1的一侧开设有两个同时与排气槽52连通的排气口53，其中一个排气口53开设在排气槽52沿长度方向的一端，另一个排气口53开设在排气槽52的另一端。气体从出气通道22排出以后，气体经过排气孔51进入排气槽52内，此时排气槽52内的气体与承载板1接触，以达到进一步对承载板1进行降温的效果。最终气体通过排气口53进入到挡风罩6的内腔中。并且两个排气口53上均连接有一个单向阀54，以防止进入挡风罩6内的气体回流。

参照图2和图4，绝缘套4包括绝缘板41、固定环42和定位环43，绝缘板41呈圆形，且绝缘板41与驱动套3位于同一轴线上。绝缘板41朝向导电板5的一侧开设有与导电板5尺寸相同的限位槽411，导电板5嵌设于限位槽411中，且导电板5与主轴2连接的端面抵触于限位槽411的底壁上。定位环43套设于导电板5上，定位环43通过沉头螺栓固定于绝缘板41上。操作者可以根据导电板5的厚度增加多个定位环43，本实施例中的定位环43设置为一个，以达到对导电板5进行定位的效果。同时限位槽411的底壁上开设有通孔412，通孔412与绝缘板41同轴线，以方便主轴2从通孔412中穿过。

参照图2和图4，固定环42与绝缘板41一体成型，并设置在绝缘板41背离导电板5的一侧，且固定环42的内径与通孔412的内径相同。在连接主轴2和驱动套3的过程中，操作者将固定环42插接于主轴2与驱动套3之间，使得固定环42将主轴2与驱动套3之间的间隙填满，以增加主轴2与驱动套3之间的密封性，同时增加主轴2与驱动套3之间的连接牢固性。

另外，设置在驱动套3另一端的绝缘套4内设有导电座9，导电座9通过沉头螺栓固定于主轴2远离导电板5的端面上，以便于给主轴2供电。

参照图2和图4，导电板5和绝缘板41通过沉头螺栓固定于驱动套3上，从而增加导电板5与驱动套3之间的连接牢固性，进一步增加主轴2与驱动套3之间的连接牢固性。并且沉头螺栓上套设绝缘衬套57，绝缘衬套57穿设于导电板5中，从而将沉头螺栓与导电板5隔离，从而将沉头螺栓与导电板5绝缘，进而将导电板5与驱动套3绝缘，以减少驱动套3出现导电的可能，提高了安全性。

参照图3和图5，导电板5朝向承载板1的一侧开设有沉槽55，沉头螺栓穿设于沉槽55的底壁上。沉槽55内填充有绝缘胶58，且沉槽55的开口端设有绝缘盖59，从而对沉槽55进行充分的填充，减少沉头螺栓与空气接触的可能，进而提升沉头螺栓与导电板5之间的绝缘效果，以减少电流通过空气传导至沉头螺栓上的情况发生。

参照图1和图2，支撑架8包括安装板81和支撑座82，安装板81固定于机床的本体上。支撑座82套设于驱动套3上，且驱动套3转动连接在支撑座82上。此时支撑座82可以对驱动套3进行定位，以增加驱动套3与安装板81之间的连接稳定性。同时支撑座82与驱动套3之间通过轴承连接，以增加驱动套3转动过程中的流畅度。支撑座82通过沉头螺栓固定于安装板81上，且支撑座82与安装板81之间设有绝缘垫，从而将支撑座82与安装板81隔离，对安装板81和支撑座82起到了绝缘的作用，以减少安装板81出现导电的可能。

参照图2和图6，安装板81与承载板1之间设有阻隔件7，阻隔件7包括上隔离筒71、下隔离筒72、导流环套73和遮挡环74，上隔离筒71和下隔离筒72均为圆形筒状。上隔离筒71套设于承载板1上，并通过螺栓与承载板1固定连接。下隔离筒72套设于挡风罩6背离驱动套3的一侧，并通过螺栓与安装板81固定连接，且下隔离筒72远离安装板81的一端延伸至上隔离筒71内，使得部分下隔离筒72与上隔离筒71重合。

参照图2和图6，工件在电解加工的过程中，需要使用电解液，且电解液在自身重力的作用下可以沿上隔离筒71的外侧壁流动。此时下隔离筒72可以对流动的电解液进行阻挡，以减少电解液进入下隔离筒72内的情况发生。同时上隔离筒71远离承载板1的一端沿圆周方向设有密封圈711，且密封圈711与下隔离筒72的外侧壁相抵触，以增加上隔离筒71与下隔离筒72之间的密封性，进一步减少电解液进入下隔离筒72内的情况发生。

参照图2和图6，导流环套73包括导流板731和遮挡板732，导流板731呈环形板体，遮挡板732呈环形筒体。导流板731设置在下隔离筒72远离安装板81的一侧，且导流板731与下隔离筒72一体成型。导流板731远离下隔离筒72的一侧向上倾斜，且导流板731向下隔离筒72的内侧延伸。遮挡板732设置在导流板731远离下隔离筒72且朝向承载板1的一侧，遮挡板732与导流板731一体成型。遮挡环74呈环形筒体，遮挡环74位于遮挡板732与上隔离筒71之间，且遮挡环74通过螺栓固定于承载板1上。

参照图2和图6，遮挡环74可以增加遮挡板732与上隔离筒71之间路径的复杂度，以减少电解液产生的雾气进入下隔离筒72内的情况发生。此时遮挡板732延长了下隔离筒72的高度，可以进一步对电解液产生的雾气进行阻挡。同时遮挡环74与上隔离筒71之间的间距大于遮挡环74与遮挡板732之间的间距，从而延长电解液产生的雾气在下隔离筒71与遮挡环74之间的漂浮时间，进而减弱雾气的漂浮力，以减少雾气进入下隔离筒72内的情况发生。

参照图2和图6，遮挡板732阻挡后的电解液可以沿导流板731的倾斜方向流动，从而导流板731对电解液起到了导流的作用，进一步减少电解液进入下隔离筒72内的情况发生。同时下隔离筒72可以对挡风罩6内排出的气体进行阻挡，以延长气体在承载板1与安装板81之间的零停留时间，进而延长了气体与承载板1的接触时间，进一步提升对承载板1的降温效果。最终气体通过遮挡板732与承载板1之间的间隙排出，并且在气压的作用下，可以进一步阻挡电解液进入下隔离筒72内的情况发生。

本申请实施例一种特种加工机床的主轴散热结构的实施原理为：在安装主轴2结构的过程中，操作者先将安装板81固定于机床的本体上，再将支撑座82的一端插接到安装板81上，并通过沉头螺栓将支撑座82与安装板81固定连接。接着操作者将驱动套3穿设于支撑座82中，并在驱动套3与支撑座82之间嵌设轴承，将驱动套3与支撑座82固定。

然后操作者将绝缘套4上的固定环42插接于驱动套3的内腔中，再将主轴2从而绝缘套4中穿过。同时操作者将导电板5通过沉头螺栓固定于主轴2上，直至导电板5嵌设于限位槽411中时，操作者通过沉头螺栓将导电板5和绝缘套4一同连接到驱动套3上。然后操作者将另一个绝缘套4固定于驱动套3远离导电板5的一端，并且将导电座9固定于主轴远离导电板5的一端。

操作者再将挡风罩6套设到驱动套3背离主轴2的一侧，并且将挡风罩6固定于安装板81上。接着操作者将下隔离筒72套设到挡风罩6背离驱动套3的一侧，并通过螺栓将下隔离筒72与安装板81固定。此时操作者将遮挡环74套设到遮挡板732上，然后将承载板1固定于导电板5上，再将遮挡环74与承载板1固定。最后操作者将上隔离筒71套设到承载板1上，并通过螺栓将上隔离筒71与承载板1固定。

主轴2结构在工作的过程中，操作者将进气通道21与气体输送装置连通，使得气体通过进气通道21进入到散热通道31内，此时气体对主轴2进行降温，以减少主轴2出现温度过高的可能。接着气体通过出气通道22进入到排气孔51中，并通过排气槽52从排气口53中排出，使得气体进入挡风罩6内，从而气体与导电板5接触，对导电板5进行降温。然后气体从挡风罩6与承载板1之间的间隙排出，气体进入下隔离筒72内与承载板1接触，进一步对承载板1进行降温，以减少承载板1出现温度过高的可能。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种特种加工机床的主轴散热结构，包括主轴(2)和承载板(1)，以及用于固定所述主轴(2)的支撑架(8)，其特征在于：所述主轴(2)在支撑架(8)与承载板(1)之间套设有挡风罩(6)，所述主轴(2)远离承载板(1)的一端开设有进气通道(21)，另一端开设有与所述挡风罩(6)连通的出气通道(22)，所述进气通道(21)与出气通道(22)之间连通有散热通道(31)，所述主轴(2)上套设有驱动套(3)，所述散热通道(31)形成于驱动套(3)与主轴(2)之间。

2.根据权利要求1所述的特种加工机床的主轴散热结构，其特征在于：所述驱动套(3)与承载板(1)之间设有绝缘套(4)，所述绝缘套(4)远离承载板(1)的一端插接于主轴(2)与驱动套(3)之间；

所述主轴(2)上开设有两个同时与散热通道(31)连通的导流孔(23)，其中一个所述导流孔(23)与进气通道(21)连通，另一个所述导流孔(23)与出气通道(22)连通。

3.根据权利要求2所述的特种加工机床的主轴散热结构，其特征在于：两个所述导流孔(23)均位于两个绝缘套(4)之间，且其中一个所述导流孔(23)设置在主轴(2)靠近其中一个绝缘套(4)的一端，另一个所述导流孔(23)设置在主轴(2)靠近另一个绝缘套(4)的一端。

4.根据权利要求3所述的特种加工机床的主轴散热结构，其特征在于：所述散热通道(31)的截面积大于导流孔(23)的截面积。

5.根据权利要求2所述的特种加工机床的主轴散热结构，其特征在于： 所述主轴(2)与承载板(1)之间设有导电板(5)，所述导电板(5)一端连接于主轴(2)上，另一端连接于所述承载板(1)上，所述导电板(5)的截面积大于主轴(2)的截面积。

6.根据权利要求5所述的特种加工机床的主轴散热结构，其特征在于：所述导电板(5)上开设有与出气通道(22)连通的排气孔(51)，所述导电板(5)朝向承载板(1)的一侧开设有与排气孔(51)相通的排气槽(52)，所述导电板(5)背离承载板(1)的一侧开设有与排气槽(52)连通的排气口(53)，所述排气口(53)与挡风罩(6)连通。

7.根据权利要求1所述的特种加工机床的主轴散热结构，其特征在于：所述支撑架(8)在挡风罩(6)背离主轴(2)的一侧设有用于阻挡电解液的阻隔件(7)。

8.根据权利要求7所述的特种加工机床的主轴散热结构，其特征在于：所述阻隔件(7)包括上隔离筒(71)和下隔离筒(72)，所述上隔离筒(71)套设于承载板(1)上，所述下隔离筒(72)固定于支撑架(8)上，且所述上隔离筒(71)套设于下隔离筒(72)上。

9.根据权利要求8所述的特种加工机床的主轴散热结构，其特征在于：所述下隔离筒(72)靠近承载板(1)的一端设有向内延伸的导流环套(73)，所述导流环套(73)包括导流板(731)和遮挡板(732)，所述导流板(731)固定于下隔离筒(72)上，且所述导流板(731)远离下隔离筒(72)的一侧向承载板(1)倾斜，所述遮挡板(732)设置在导流板(731)远离下隔离筒(72)的一侧。

10.根据权利要求9所述的特种加工机床的主轴散热结构，其特征在于：所述承载板(1)朝向下隔离筒(72)的一侧设有遮挡环(74)，所述遮挡环(74)位于遮挡板(732)与上隔离筒(71)之间。

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