CN113246563B - 一种非烧蚀型防热/隔热/承载一体化材料及其制备方法 - Google Patents

一种非烧蚀型防热/隔热/承载一体化材料及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及防热/隔热/承载材料技术领域，提供了一种非烧蚀型防热/隔热/承载一体化材料及其制备方法，非烧蚀型防热/隔热/承载一体化材料包括变密度陶瓷纤维增强骨架和填充于其中的纳米多孔陶瓷；变密度陶瓷纤维增强骨架依次包括上表面层（1）、中间层（2）、下表面层（4），各层之间通过针刺和缝合陶瓷纤维线（3）形成整体结构；纳米多孔陶瓷在非烧蚀型防热/隔热/承载一体化材料中的质量百分比为35‑65%；变密度陶瓷纤维增强骨架的上表面层和下表面层的体积密度为0.50~1.0g/cm3，厚度0.5~4mm；变密度陶瓷纤维增强骨架的中间层的体积密度为0.10~0.30 g/cm3，厚度5~60mm。

Description

一种非烧蚀型防热/隔热/承载一体化材料及其制备方法
技术领域
本发明总体地涉及防热/隔热/承载材料技术领域，尤其涉及非烧蚀型防热/隔热/承载一体化材料的制备方法。
背景技术
可重复使用高速航天飞行器和宇宙飞船等，需要多次长时间在大气层中高速飞行，机（船）身大面积面临着严酷的气动热和气动力载荷，其表面温度可达400~1500℃，为确保机体内部设备处于正常工作温度（一般≤80℃），精确控制其在大气层中的飞行轨道，且如果穿越淋雨环境返回地面后材料性能不下降，其机身大面积热防护系统必须采用高性能的可重复使用防热/隔热/承载一体化材料，该材料须同时兼具低成本、耐高温、非烧蚀、低热导和高强度，以及淋雨烘干后可重复使用性能。
目前已有的耐高温防隔热一体化材料，主要有烧蚀型和非烧蚀型两种，其中烧蚀型防隔热一体化材料主要是烧蚀防热树脂基复合材料[CN 106628110B、CN 108410125B、CN108071897B、CN 109968757B]，该类材料具有良好防热和隔热性能，但是使用过程中会产生烧蚀，不利于飞行器气动外形保持，影响其再次使用性能。
非烧蚀型防隔热一体化材料主要有柔性陶瓷纤维毡、陶瓷纤维隔热瓦、盖板式防隔热结构、三明治防隔热结构等四类。其中柔性陶瓷纤维毡外表面涂有有机硅涂层，用室温固化有机硅橡胶粘接在飞行器蒙皮上。柔性陶瓷纤维毡不需加工成特定的形状，制备工艺简单，但其热导率随温度升高迅速增加，例如德国Heraeus公司高纯石英棉热导率50℃时0.047W/m•K快速上升至800℃时的0.273W/m•K，高温热导率较高。CN 107142715B公开一种轻质柔性可重复使用防隔热一体化材料，具有较好的防隔热性能，但其制备过程的乙醇超临界干燥工序需要使用易燃易爆的乙醇，危险性较大，且表面防热涂层需要在很高的温度（1150-1250℃）热处理得到，使得其制造和使用成本较高。
陶瓷纤维隔热瓦的主要成分为石英纤维、硼硅酸铝纤维或氧化铝纤维，经高温烧结而成的多孔陶瓷材料，表面涂覆有高辐射涂层，具有良好的防热和隔热性能，已在航天飞机上应用[US3952083A、US4148962A、US5629186A、US6716782B2]。然而受限于隔热瓦本身物性特点，其尺寸一般都不超过200×200mm，每架航天飞机安装有2万多块隔热瓦，每次执行完任务返回地面后，都需要大量的时间对所有隔热瓦进行检测和维护，安装、使用和维护成本较高。
盖板式防隔热结构一般由外表面的防热盖板（一般为C/C、C/SiC陶瓷基复合材料面板或者高温合金面板）和内层隔热材料组成，通过螺栓连接紧固于飞行器机身表面，为组合式的防隔热结构[Pichon T, Soyris P, Foucault A, et al. C/SiC based rigidexternal thermal protection system for future reusable launch vehicles:Generic shingle, pre-x/flpp anticipated development test studies. Proceedings5th European Workshop on Thermal Protection Systems and Hot Structures.Noordwijk, The Netherlands, 17-19 May 2016]。盖板式防隔热结构具有较好的防热/隔热/承载性能，但其安装使用时需要同时解决高温热桥阻断、高温密封以及面板受热时的热失配等问题，整个结构部件较多，给安装和使用带来一定困难，此外陶瓷基复合材料面板或者高温合金面板的制造成本较高，安装和使用成本也较高。
三明治夹芯防隔热结构由气凝胶复合材料芯层和陶瓷基复合材料表面面板组成，面板位于芯层的上下表面，通过针刺、穿刺或缝合一体化成型得到，兼具防热/隔热/承载性能[CN 102642350B、CN 109824372A、CN 112094130B]。CN 111703142A在三明治防隔热结构的气凝胶复合材料芯层中增加了红外反射膜料，提高其抑制高温辐射传热能力。CN110128158A公开了一种防热/隔热/承载一体化陶瓷基轻质夹芯结构及其制备方法，上下面板通过波纹板点阵结构连接，芯层也是气凝胶复合材料。然而，三明治夹芯防隔热结构的气凝胶复合材料芯层需要通过高温高压的超临界干燥工艺或多次溶剂置换-表面改性的常压干燥制备；其上下表面面板需要经过多次反复溶胶浸渍-高温烧结过程才能致密化。因此，芯层和面板的制备工艺流程都较为复杂，周期很长，导致三明治防隔热结构的制造和使用成本也较高。此外，由于芯层气凝胶材料遇水烘干后其纳米孔结构会被水巨大的表面张力破坏，材料出现微米级裂纹[杨海龙, 胡子君, 杨景兴等. 液体介质处理对纳米隔热材料细观结构的影响. 复合材料学报, 2019, 36(04): 964-971.]，如果飞行器返回时遇到淋雨环境，防隔热结构将难以实现可重复使用。
因此，现有耐高温防隔热一体化材料存在制备工艺流程复杂、周期长、成本高以及淋雨烘干后难以可重复使用等问题，不能同时兼具低成本、耐高温、非烧蚀、低热导和高强度性能，难以满足可重复使用高速航天飞行器、宇宙飞船等对非烧蚀、淋雨烘干后可重复使用的防热/隔热/承载一体化材料的使用要求。
发明内容
针对现有技术的缺陷，本发明提供了一种非烧蚀型防热/隔热/承载一体化材料及其制备方法，该非烧蚀型防热/隔热/承载一体化材料采用变密度的陶瓷纤维增强骨架内部原位填充纳米多孔陶瓷作为基体，其具有耐高温、非烧蚀、低热导和高强度、淋雨烘干后可重复使用、成本低等性能，且材料制备工艺过程简单，制造和使用成本低，易于规模化应用。
本发明的技术方案是，一种非烧蚀型防热/隔热/承载一体化材料，包括变密度陶瓷纤维增强骨架和填充于所述变密度陶瓷纤维增强骨架孔隙中的纳米多孔陶瓷；所述变密度陶瓷纤维增强骨架包括上表面层、下表面层和位于上表面层和下表面层之间的中间层，所述上表面层和下表面层的体积密度大于所述中间层的体积密度；所述纳米多孔陶瓷在非烧蚀型防热/隔热/承载一体化材料中的质量百分比为35-65%。
进一步的，上述变密度陶瓷纤维增强骨架的上表面层和下表面层的体积密度为0.50~1.0g/cm3，厚度0.5~4mm；所述变密度陶瓷纤维增强骨架的中间层的体积密度为0.10~0.30 g/cm3，厚度5~60mm；所述上表面层、中间层和下表面层之间通过针刺和缝合陶瓷纤维线形成整体变密度陶瓷纤维增强骨架。
更进一步的，上述变密度陶瓷纤维增强骨架中上表面层和下表面层为下列两种方式中的一种形成：或者由高硅氧纤维、硅酸铝纤维、石英纤维、氧化铝纤维、莫来石纤维、碳化硅纤维中的一种或纤维编织成布，将布层叠后通过针刺形成；或者由连续高硅氧纤维、连续硅酸铝纤维、连续石英纤维、连续氧化铝纤维、连续莫来石纤维、连续碳化硅纤维中一种或者几种通过立体编织得到；所述纤维或连续纤维的直径为6-15μm；所述变密度陶瓷纤维增强骨架中的中间层由高硅氧纤维、硅酸铝纤维、石英纤维、氧化铝纤维、莫来石纤维、氧化锆纤维中的一种或几种铺排形成；所述纤维直径为0.5-5μm；所述纳米多孔陶瓷中的陶瓷为氧化硅、氧化铝、氧化钇、氧化锆中的一种或几种。
本发明的非烧蚀型防热/隔热/承载一体化材料由变密度陶瓷纤维增强骨架和纳米多孔陶瓷组成。变密度陶瓷纤维增强骨架为一体化材料的增强骨架，其内部孔隙被纳米多孔陶瓷填充，纳米多孔陶瓷作为一体化材料的基体。
本发明还提供了上述非烧蚀型防热/隔热/承载一体化材料的制备方法，包括以下步骤：
第一步，制备变密度陶瓷纤维增强骨架：将低密度陶瓷纤维层作为中间层，高密度陶瓷纤维织物分别作为上表面层和下表面层，将三层进行层叠操作，采用针刺和缝合陶瓷纤维线方式，将三层形成整体预制件；将整体预制件夹持固定，得到变密度陶瓷纤维增强骨架；其中针刺的针脚间距为40~80针/cm2，缝合线针脚间距为5~30mm；缝合中的陶瓷纤维线为高硅氧纤维、硅酸铝纤维、石英纤维、氧化铝纤维、碳化硅纤维的一种加捻而成；
第二步：配制陶瓷前驱体溶胶：在水作为溶剂的氧化物溶胶中加入催化剂制备得到；
第三步：制备纤维/凝胶混合体：使用第二步的陶瓷前驱体溶胶对第一步的变密度陶瓷纤维增强骨架进行浸渍，然后静置，得到纤维/凝胶混合体；
第四步：高温干燥：将第三步得到的纤维/凝胶混合体放进高压容器中进行高温干燥。
进一步的，上述第二步中：氧化物溶胶与催化剂的体积比为1:（0.01~0.2），将催化剂加入到氧化物溶胶中混合搅拌10~60min得到陶瓷前驱体溶胶；所述催化剂为氨水、盐酸、醋酸、硝酸中的一种或者几种，摩尔浓度0.1~1mol/L；所述氧化物溶胶的固含量介于10~40%wt之间，溶胶粒径介于3~100nm之间。
进一步的，上述第三步的具体操作为：先将第一步得到的变密度陶瓷纤维增强骨架放进浸渍罐中；再将第二步得到的陶瓷前驱体溶胶通过重力注入浸渍罐内的变密度陶瓷纤维增强骨架中，静置0.5~2h使陶瓷前驱体溶胶充分渗入变密度陶瓷纤维增强骨架的孔隙中，陶瓷前驱体溶胶中纳米颗粒在催化剂的作用下，“首尾相连”形成三维纳米网络结构，得到纤维/凝胶混合体。所述陶瓷前驱体溶胶完全浸没变密度陶瓷纤维增强骨架以保证浸渍的充分性，得到纤维/溶胶混合体；最后，将纤维/溶胶混合体置于20~80℃温度下静置12~72h，得到纤维/凝胶混合体。
进一步的，上述第四步的具体方法为：将第三步得到的纤维/凝胶混合体放进高压容器中，控制高压容器加热速率为2~5℃/min，使得高压容器内温度升高至140~350℃，高压容器内干燥压力为4~20MPa，干燥保温时间0.5~3小时，然后泄压释放高压容器内的水气，控制泄压速度0.5~5MPa/小时，至压力降至常压和常温后取出，在此过程中，“首尾相连”纳米颗粒之间发生一定程度的“焊接”，形成高强度的三维纳米网络结构，得到所述非烧蚀型防热/隔热/承载一体化材料。
本发明制备方法中，使用的催化剂可以是氨水或盐酸、醋酸、硝酸中的一种或者几种，催化剂的摩尔浓度为0.1~1mol/L；当选用的溶胶为酸性（pH=2-7）溶胶时，使用氨水作为催化剂，当选用的溶胶为碱性（pH=8~11）溶胶时，使用盐酸、醋酸、硝酸中的一种或者几种作为催化剂，任意混合比例都可以。
本发明与现有技术相比较有以下优势：
（1）本发明提供的防热/隔热/承载一体化材料热导率低、强度高：变密度陶瓷纤维增强骨架的上表面层和下表面层为高密度陶瓷纤维织物增强形成的高强度纤维增强陶瓷基复合材料面板，中间层为低密度陶瓷纤维增强形成的低热导纳米多孔陶瓷隔热复合材料，上表面层、下表面层和中间层经一体化整体成型而成。陶瓷纤维增强骨架在复合材料中发挥了很好的力学增强增韧功能，且陶瓷纤维增强骨架中的微米级孔洞全部被高强度纳米多孔陶瓷基体填充，两者具有良好的界面结合强度，共同作用赋予一体化材料的高强度。
（2）本发明提供的非烧蚀防热/隔热/承载一体化材料耐温和抗烧蚀性能好：它由耐高温的变密度陶瓷纤维增强骨架和纳米多孔陶瓷基体组成，均为无机陶瓷材料体系，通过选择不同的陶瓷纤维和陶瓷前驱体溶胶种类，可以制备出适合于400~1500℃温度下使用的防热/隔热/承载一体化材料，使用过程中耐烧蚀性能好，表面无烧蚀，因此具有非烧蚀性能，耐高温性好。
（3）本发明提供的制备方法进一步赋予材料高强度和低热导率：在高温干燥过程中，陶瓷纤维增强骨架中陶瓷纤维周围均布凝胶，凝胶中的纳米颗粒发生一定程度的“焊接”，使得干燥后获得高强度纳米多孔陶瓷基体，这些相互“焊接”的纳米多孔陶瓷进一步提高了一体化材料强度。此外，通过调整高温干燥过程中的干燥温度、干燥压力和保温时间，可有效调控凝胶颗粒之间的“焊接”程度，从而控制一体化材料中纳米多孔陶瓷基体的固体传热，使得高温干燥过程中形成的纳米多孔陶瓷既能将陶瓷纤维增强骨架中的微米孔洞填充起来，又保持了低的固体热传导，最终赋予一体化材料很低的热导率。
（4）本发明提供的制备方法赋予非烧蚀防热/隔热/承载一体化材料淋雨烘干后可重复使用：本发明材料在高温干燥过程中，陶瓷纤维增强骨架中纤维周围均布凝胶，凝胶中的纳米颗粒发生一定程度的“焊接”，使得干燥后获得的纳米多孔陶瓷具有很高的强度。当一体化材料在使用过程中遇到淋雨环境，纳米多孔陶瓷不会因纳米孔中的水分挥发时被水巨大的表面张力破坏，材料不会出现微米级裂纹，仍保持完好，性能不下降。因此，本发明防热/隔热/承载一体化材料遇水烘干后可重复使用。
（5）本发明提供的制备方法工艺简单、成本低：由于在高温干燥过程中形成的高强度三维纳米多孔网络骨架，不会在高温干燥步骤的水气释放时被水的表面张力所破坏，仍能保持完好，可以不必采用传统的易燃易爆的乙醇作为溶剂。因此，本发明所用原材料为市售以水为溶剂的溶胶，无任何有机溶剂，绿色、环保；制备工艺条件温和，无有机溶剂置换、表面改性工艺，且不使用易燃易爆的乙醇溶剂，无爆炸危险；高温干燥过程中释放的气体为水气，无毒无害。此外，一体化材料制备过程仅有4个工艺步骤，材料在高温干燥步骤中一次性整体成型出来，制备工艺非常简单，设备操作简单安全，制造周期短（相比于现有技术中20~30天的制备周期）。因此，本发明防热/隔热/承载一体化材料的制备工艺简单、成本低。
本发明提供的制备方法采用以水作为溶剂的氧化物溶胶，变密度陶瓷纤维增强骨架作为增强相，通过制备变密度陶瓷纤维增强骨架、配制陶瓷前驱体溶胶、制备纤维/凝胶混合体、高温干燥共4个工艺步骤，制备出同时兼具低成本、耐高温、非烧蚀、低热导和高强度等性能特点，淋雨烘干后可以重复使用，特别适用于航空、航天、工业窑炉等对耐温、防热、隔热、强度和淋雨烘干后可重复使用性能要求极高的高温防隔热保温领域。
本发明制备方法和制备工艺过程简单、绿色环保，制备周期短，成本低，可实现工程化、规模化生产。
附图说明
从下面结合附图对本发明实施例的详细描述中，本发明的这些和/或其它方面和优点将变得更加清楚并更容易理解，其中：
图1为本发明非烧蚀防热/隔热/承载一体化材料结构示意图，其中：1-上表面层；2-中间层；3-陶瓷纤维线；4-下表面层；
图2为本发明非烧蚀防热/隔热/承载一体化材料制备方法的总体流程图；
图3为本发明实施例1制备的非烧蚀防热/隔热/承载一体化材料的扫描电镜图；
图4为本发明实施例1制备的非烧蚀防热/隔热/承载一体化材料中纳米多孔氧化硅陶瓷的扫描电镜图。
具体实施方式
为了使本领域技术人员更好地理解本发明，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。
实施例1
非烧蚀防热/隔热/承载一体化材料的制备方法，步骤如下：
（1）制备变密度陶瓷纤维增强骨架
将体积密度0.10g/cm3、厚度5mm、纤维直径为0.5~3μm的石英纤维层作为中间层2，体积密度0.50g/cm3、厚度2mm、纤维直径为6~8μm的石英纤维织物作为上表面层1，体积密度0.50g/cm3、厚度0.5mm、纤维直径为6~8μm的石英纤维织物作为下表面层4，将上述三层进行层叠操作，采用石英陶瓷纤维线3缝合（针脚间距5mm），将三层形成整体预制件；采用成型模具（对于常规的板状整体预制件而言，可以采用包含上下面板的模具，当然也可以根据需要在面板上设置异型结构以与设计的整体预制件匹配，成型模具的作用是从上表面层1和下表面层4对整体预制件形成压紧力以进行后续填充、定型）将整体预制件夹持固定，得到变密度陶瓷纤维增强骨架。其中中间层2由石英纤维铺排而成，石英纤维织物上下面层通过石英纤维布层叠针刺而成，针刺针脚密度40针/cm2。
（2）配制陶瓷前驱体溶胶
在氧化硅溶胶（溶胶固含量10%wt，溶胶粒径3-5nm）中加入硝酸制备得到。具体步骤为：按照溶胶:硝酸两者的体积比为1:0.01，硝酸的摩尔浓度为1mol/L，将硝酸加入到溶胶中混合搅拌10min，得到陶瓷前驱体溶胶。
（3）制备纤维/凝胶混合体
首先将第一步得到的变密度陶瓷纤维增强骨架放进浸渍罐中；将第二步得到的陶瓷前驱体溶胶通过重力注入浸渍罐内的纤维增强骨架中，静置0.5h使陶瓷前驱体溶胶充分渗入纤维预制件的孔隙中，得到纤维/溶胶混合体；将纤维/溶胶混合体置于20℃温度下12h，得到纤维/凝胶混合体。
（4）高温干燥
将第三步得到的纤维/凝胶混合体放进高压容器中，控制高压容器加热速率为2℃/min，使得高压容器内温度升高至140℃，高压容器内干燥压力为4MPa，干燥保温时间0.5小时，然后将高压容器内水气释放出来，控制泄压速度0.5MPa/小时，至压力降至常压和常温后取出，得到最终的防热/隔热/承载一体化材料。
实施例1制备的非烧蚀防热/隔热/承载一体化材料的结构示意图如图1所示，其密度为0.45g/cm3，1000℃时热导率为0.085W/m∙K（采用YB/T 4130-2005标准测试，下同），经泡水（模拟淋雨使用环境，下同）烘干后1000℃时热导率为0.086W/m∙K，经马弗炉空气中1000℃热处理3600s后，材料厚度收缩率为1.62%，3%形变压缩强度0.22MPa。
所得非烧蚀防热/隔热/承载一体化材料的扫描电镜图如图3和图4所示，其中图3为非烧蚀防热/隔热/承载一体化材料在放大倍数为2000倍下的扫描电镜，图4为图3所示的非烧蚀防热/隔热/承载一体化材料局部在100000倍下的扫描电镜，从图3可以看出，一体化材料中的纳米多孔氧化硅陶瓷基体均匀填充在石英纤维预制件的孔隙中，并紧密包覆在纤维的周围，与纤维具有良好的界面结合，石英纤维对纳米多孔氧化硅陶瓷基体形成很强的支撑增强作用，赋予了一体化材料高强度性能；由进一步放大所得的图4可知，纳米多孔氧化硅陶瓷基体具有粗壮的高强度纳米多孔三维网络骨架结构，该结构形成于高温干燥过程中：纳米颗粒发生一定程度的“焊接”并形成了高强度纳米多孔氧化硅陶瓷网络结构，该网络结构较传统气凝胶网络结构更为强壮，强度更高，足以抵御水表面张力，确保淋雨后骨架仍可保持完好，隔热性能不下降，是的材料在淋雨烘干后再次使用。因此，制备出的一体化材料同时具有低热导、高强度性能和遇水隔热性能不下降的可重复使用性能。
实施例2：
非烧蚀防热/隔热/承载一体化材料的制备方法，步骤如下：
（1）制备变密度陶瓷纤维增强骨架
将体积密度0.30g/cm3、厚度60mm、纤维直径为3~4μm的莫来石纤维层作为中间层2，体积密度1.0g/cm3、厚度4mm、纤维直径为8~12μm的碳化硅纤维织物作为上表面层1，体积密度1.0g/cm3、厚度0.5mm、纤维直径为6~8μm的石英纤维织物作为下表面层4，将上述三层进行层叠操作，采用碳化硅陶瓷纤维线3缝合（针脚间距30mm），将三层形成整体预制件；采用成型模具将整体预制件夹持固定，得到变密度陶瓷纤维增强骨架。其中中间层由莫来石纤维铺排而成，碳化硅纤维织物上下面层通过碳化硅纤维布层叠针刺而成，针刺针脚密度60针/cm2。
（2）配制前驱体溶胶
在氧化铝和氧化硅混合溶胶（溶胶固含量25%wt，溶胶粒径90-100nm）中加入氨水制备得到。具体步骤为：按照溶胶:氨水两者的体积比为1:0.2，氨水摩尔浓度为0.2mol/L，将氨水加入到溶胶中混合搅拌60min，得到陶瓷前驱体溶胶。
（3）制备纤维/凝胶混合体
首先将第一步得到的变密度陶瓷纤维增强骨架放进浸渍罐中；将第二步得到的陶瓷前驱体溶胶通过重力注入浸渍罐内的纤维增强骨架中，静置2h使陶瓷前驱体溶胶充分渗入纤维预制件的孔隙中，得到纤维/溶胶混合体；将纤维/溶胶混合体置于80℃温度下72h，得到纤维/凝胶混合体。
（4）高温干燥
将第三步得到的纤维/凝胶混合体放进高压容器中，控制高压容器加热速率为5℃/min，使得高压容器内温度升高至350℃，高压容器内干燥压力为20MPa，干燥保温时间3小时，然后将高压容器内水气释放出来，控制泄压速度5MPa/小时，至压力降至常压和常温后取出，得到最终的防热/隔热/承载一体化材料。
实施例2制备的防热/隔热/承载一体化材料密度为0.67g/cm3，1000℃时热导率为0.095W/m∙K，经泡水烘干后1000℃时热导率为0.095W/m∙K，经马弗炉空气中1500℃热处理3600s后，材料厚度收缩率为1.87%，3%形变压缩强度0.55MPa。
实施例3：
（1）制备变密度陶瓷纤维增强骨架
将体积密度0.23g/cm3、厚度27.5mm、纤维直径为4~5μm的硅酸铝纤维层作为中间层2，体积密度0.75g/cm3、厚度2mm、纤维直径为12~15μm的高硅氧纤维织物作为上表面层1，体积密度0.75g/cm3、厚度0.5mm、纤维直径为12~15μm的高硅氧纤维织物作为下表面层4，将上述三层进行层叠操作，采用高硅氧陶瓷纤维线3缝合（针脚间距20mm），将三层形成整体预制件；采用成型模具将整体预制件夹持固定，得到变密度陶瓷纤维增强骨架。其中，中间层由硅酸铝纤维铺排而成，高硅氧纤维织物上下面层通过高硅氧纤维布层叠针刺而成，针刺针脚密度70针/cm2。
（2）配制陶瓷前驱体溶胶
在氧化硅溶胶（溶胶固含量20%wt，溶胶粒径40-50nm）中加入盐酸制备得到。具体步骤为：按照溶胶: 催化剂两者的体积比为1:0.1，将催化剂加入到溶胶中混合搅拌30min，得到陶瓷前驱体溶胶，其中催化剂为硝酸和盐酸按照1:1的体积比混合制备，摩尔浓度为0.1mol/L。
（3）制备纤维/凝胶混合体
首先将第一步得到的变密度陶瓷纤维增强骨架放进浸渍罐中；将第二步得到的陶瓷前驱体溶胶通过重力注入浸渍罐内的纤维增强骨架中，静置1h使陶瓷前驱体溶胶充分渗入纤维预制件的孔隙中，得到纤维/溶胶混合体；将纤维/溶胶混合体置于50℃温度下48h，得到纤维/凝胶混合体。
（4）高温干燥
将第三步得到的纤维/凝胶混合体放进高压容器中，控制高压容器加热速率为3.5℃/min，使得高压容器内温度升高至235℃，高压容器内干燥压力为11MPa，干燥保温时间1.5小时，然后将高压容器内水气释放出来，控制泄压速度2.5MPa/小时，至压力降至常压和常温后取出，得到最终的防热/隔热/承载一体化材料。
实施例3制备的防热/隔热/承载一体化材料密度为0.57g/cm3，1000℃时热导率为0.090W/m∙K，经泡水烘干后1000℃时热导率为0.091W/m∙K，经马弗炉空气中1000℃热处理3600s后，材料厚度收缩率为1.42%，3%形变压缩强度0.29MPa。
实施例4：
（1）制备变密度陶瓷纤维增强骨架
将体积密度0.28g/cm3、纤维直径为4~5μm的硅酸铝纤维和体积密度0.28g/cm3、纤维直径为1~3μm的石英纤维作为中间层2，体积密度0.65g/cm3、厚度2mm、纤维直径为6-8μm的石英纤维织物作为上表面层1，体积密度0.75g/cm3、厚度0.5mm、纤维直径为6~8μm的石英纤维织物作为下表面层4，将上述三层进行层叠操作，采用石英陶瓷纤维线3缝合（针脚间距25mm），将三层形成整体预制件；采用成型模具将整体预制件夹持固定，得到变密度陶瓷纤维增强骨架。其中，中间层由硅酸铝纤维（厚度14.0mm）和石英纤维（厚度3.5mm）铺排而成，石英纤维织物上下面层通过连续石英纤维束丝2.5D立体编织而成。
（2）配制陶瓷前驱体溶胶
在氧化铝溶胶（溶胶固含量25%wt，溶胶粒径20-30nm）中加入硝酸制备得到。具体步骤为：按照溶胶:硝酸两者的体积比为1:0.1，硝酸的摩尔浓度为0.5mol/L，将硝酸加入到溶胶中混合搅拌30min，得到陶瓷前驱体溶胶。
（3）制备纤维/凝胶混合体
首先将第一步得到的变密度陶瓷纤维预制件放进浸渍罐中；将第二步得到的陶瓷前驱体溶胶通过重力注入浸渍罐内的纤维预制件中，静置1.5h使陶瓷前驱体溶胶充分渗入纤维预制件的孔隙中，得到纤维/溶胶混合体；将纤维/溶胶混合体置于40℃温度下72h，得到纤维/凝胶混合体。
（4）高温干燥
将第三步得到的纤维/凝胶混合体放进高压容器中，控制高压容器加热速率为2℃/min，使得高压容器内温度升高至275℃，高压容器内干燥压力为8MPa，干燥保温时间2小时，然后将高压容器内水气释放出来，控制泄压速度1.8MPa/小时，至压力降至常压和常温后取出，得到最终的防热/隔热/承载一体化材料。
实施例4制备的防热/隔热/承载一体化材料密度为0.63g/cm3，1000℃时热导率为0.092W/m∙K，经泡水烘干后1000℃时热导率为0.093W/m∙K，经马弗炉空气中1100℃热处理3600s后，材料厚度收缩率为1.20%，3%形变压缩强度0.35MPa。
以上已经描述了本发明的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

Claims (1)

1.一种非烧蚀型防热/隔热/承载一体化材料，其特征在于，包括变密度陶瓷纤维增强骨架和填充于所述变密度陶瓷纤维增强骨架孔隙中的纳米多孔陶瓷；
所述变密度陶瓷纤维增强骨架包括上表面层（1）、下表面层（4）和位于上表面层和下表面层之间的中间层（2），所述上表面层和下表面层的体积密度大于所述中间层的体积密度；
所述纳米多孔陶瓷在非烧蚀型防热/隔热/承载一体化材料中的质量百分比为35-65%；
所述变密度陶瓷纤维增强骨架的上表面层（1）和下表面层（4）的体积密度为0.50~0.75g/cm3，厚度0.5~4mm；
所述变密度陶瓷纤维增强骨架的中间层（2）的体积密度为0.10~0.30 g/cm3，厚度5~60mm；
所述上表面层、中间层和下表面层之间通过针刺和缝合陶瓷纤维线（3）形成整体变密度陶瓷纤维增强骨架；
所述变密度陶瓷纤维增强骨架中上表面层（1）和下表面层（4）为下列两种方式中的一种形成：或者由高硅氧纤维、硅酸铝纤维、石英纤维、氧化铝纤维、莫来石纤维、碳化硅纤维中的一种或纤维编织成布，将布层叠后通过针刺形成；或者由连续高硅氧纤维、连续硅酸铝纤维、连续石英纤维、连续氧化铝纤维、连续莫来石纤维、连续碳化硅纤维中一种或者几种通过立体编织得到；所述纤维或连续纤维直径为6-15μm；
所述变密度陶瓷纤维增强骨架中的中间层（2）由高硅氧纤维、硅酸铝纤维、石英纤维、氧化铝纤维、莫来石纤维、氧化锆纤维中的一种或几种铺排形成；所述纤维直径为0.5-5μm；
所述纳米多孔陶瓷中的陶瓷为氧化硅、氧化铝、氧化钇、氧化锆中的一种或几种；
其制备方法，包括以下步骤：
第一步，制备变密度陶瓷纤维增强骨架：将低密度陶瓷纤维层作为中间层（2），高密度陶瓷纤维织物分别作为上表面层（1）和下表面层（4），将三层进行层叠操作，采用针刺和缝合陶瓷纤维线（3）方式，将三层形成整体预制件；将整体预制件夹持固定，得到变密度陶瓷纤维增强骨架；其中针刺的针脚间距为40~80针/cm2，缝合线针脚间距为5~30mm；缝合中的陶瓷纤维线（3）为高硅氧纤维、硅酸铝纤维、石英纤维、氧化铝纤维、碳化硅纤维的一种加捻而成；
第二步：配制陶瓷前驱体溶胶：在水作为溶剂的氧化物溶胶中加入催化剂制备得到；
第三步：制备纤维/凝胶混合体：使用第二步的陶瓷前驱体溶胶对第一步的变密度陶瓷纤维增强骨架进行浸渍，然后静置，得到纤维/凝胶混合体；
第四步：高温干燥：将第三步得到的纤维/凝胶混合体放进高压容器中进行高温干燥；
所述第二步中：
氧化物溶胶与催化剂的体积比为1:（0.01~0.2），将催化剂加入到氧化物溶胶中混合搅拌10~60min得到陶瓷前驱体溶胶；
所述催化剂为氨水、盐酸、醋酸、硝酸中的一种或者几种，摩尔浓度0.1~1mol/L；
所述氧化物溶胶的固含量介于10~40%wt之间，溶胶粒径介于3~100nm之间；
所述第三步的具体操作为：
先将第一步得到的变密度陶瓷纤维增强骨架放进浸渍罐中；
再将第二步得到的陶瓷前驱体溶胶通过重力注入浸渍罐内的变密度陶瓷纤维增强骨架中，静置0.5~2h使陶瓷前驱体溶胶充分渗入变密度陶瓷纤维增强骨架的孔隙中，所述陶瓷前驱体溶胶完全浸没变密度陶瓷纤维增强骨架以保证浸渍的充分性，得到纤维/溶胶混合体；
最后，将纤维/溶胶混合体置于20~80℃温度下静置12~72h，得到纤维/凝胶混合体；
所述第四步的具体方法为：将第三步得到的纤维/凝胶混合体放进高压容器中，控制高压容器加热速率为2~5℃/min，使得高压容器内温度升高至140~350℃，高压容器内干燥压力为4~20MPa，干燥保温时间0.5~3小时，然后泄压释放高压容器内的水气，控制泄压速度0.5~5MPa/小时，至压力降至常压和常温后取出，得到所述非烧蚀型防热/隔热/承载一体化材料。
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