CN113236246A - 一种地下矿山中深孔挤压爆破拉槽的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种地下矿山中深孔挤压爆破拉槽的方法，属于矿山爆破技术领域，包括采场布置、深孔孔网布置、凿岩、合理微差间隔时间的确定、装药、爆破网络连接、引爆爆破等技术步骤，实现了在采场中无需掘进天井，借助切割横巷提供的补偿空间，直接进行拉槽爆破的爆破方法。本发明通过在切割横巷布置多孔组合束状孔，达到近球形药包的效果，提高爆破效果，减少拉槽导爆管段数，避免出现段数过多带来拒爆的问题，减少了作业循环次数，有效控制了作业生产成本，具有广泛使用前景。
Description
技术领域
本发明涉及一种地下矿山中深孔挤压爆破拉槽的方法，属于矿山爆破技术领域。
背景技术
在采场选择合适的位置施工切割横巷，横巷内施工切割天井，以切割井自由面和补偿空间进行爆破拉槽，形成的切割槽为后续炮孔的起爆提供了侧向自由面和补偿空间，拉槽爆破质量直接影响着侧向爆破效果，控制爆破作为一种成熟的技术在许多工程得到很好的应用，减少了人力、物力的投入，提高了生产效率，降低了生产成本。
中国专利CN105841564A《一种无天井深孔拉槽爆破方法》中，在拉槽处布置5～7排拉槽扇形孔，利用空孔作为自由面，多排强制挤压爆破，最终实现无切井爆破拉槽，但需要施工多个分段和切槽，且段数较多，段高较短，施工成本高，工序繁琐。
中国专利CN110671979A《一种深孔挤压爆破形成切割井的控制爆破方法》中，解决现有技术中深孔采场切割井施工过程中存在的安全及工作效率低等问题，但不同段数的炮孔距离较近，有时出现拒爆的现象，且炸药单耗大。
发明内容
本发明的主要目的是为了解决现有技术的不足，而提供一种地下矿山中深孔挤压爆破拉槽的方法。
本发明的目的可以通过采用如下技术方案达到：
一种地下矿山中深孔挤压爆破拉槽的方法，矿山开采用到一步骤和二步骤，包括以下步骤：
步骤1：切割横巷工程及切槽孔布置
a根据矿体空间赋存状态，切割横巷布置在采场近中靠上盘的位置，在切割横巷内布置竖直孔，另一部分布置扇形孔，竖直孔为组合束状孔和单竖直孔，靠近切割横巷中部布置组合束状孔，其他位置单竖直孔；
b竖直孔为组合束状孔采用3～7孔组合束状孔，每束组合孔装药水平高度和长度相同，同段爆破，根据岩石的性质选择炮孔直径和凿岩机械；
步骤2：合理微差间隔时间的确定
a根据爆破岩体破碎机理和排间毫秒合理微差延时时间，选择导爆管的段别和爆破顺序位置，实现挤压控制爆破；
b组合束状孔采用同段导爆管，挤压排与挤压排之间采用微差控制爆破技术，中部束状孔为1段，与相邻微差间隔时间25ms～50ms，2排与1排、4排与5排微差间隔时间50ms～85ms，5排与6排微差间隔时间50ms～90ms，6排与7排微差间隔时间50ms～110ms，7排与8排微差间隔时间50ms～110ms；
c组合束状孔是切割井的位置，整个切槽采用分次爆破的方式，第一次爆破采用组合束状孔爆破，范围2.0m～4.0m，深度为3.0m～6.0m；
d切割横巷内先爆排两边排孔对称布置，两边为同段爆破，先对需要爆破排测孔，做好记录，根据孔深确定铁丝长度，铁丝系上预制的混凝土塞固定在切割横巷帮壁上；
步骤3：装药
a铁丝系上预制的混凝土塞固定在切割横巷帮壁上，混凝土塞在孔底上100mm～200mm,对孔内填600mm～900mm长的砂子。装入100mm～200mm乳化炸药，两根同段导爆管倒插乳乳化炸药内与导爆索一起绑好放入孔内，再装入100mm～200mm乳化炸药，倒入粒状铵油炸药，装入2.0m～4.0m，再装入1.0m～1.4m砂子，重复这样装入，留1.5m～2.0mm顶部砂子堵塞。
b下部采场扇形孔利用BQ-50型装药器装药，采用粒状铵油炸药，先将炸药装入孔底约500mm，将长度为800mm～1500mm导爆索与选用的导爆管绑在一起，由装药管送入近孔底的位置，开启装药器和高压风将药和导爆管送入孔底部继续装药；
c引爆导爆管雷管聚能穴朝向孔口倒插在起爆药包上，导爆索超过炸药长度约700mm，最先爆破束状孔选用1段导爆管，两边排选用3段导爆管，尾线束连线进行爆破；
步骤4：爆破网络连接
a组合束状孔是切割井的位置，整个切槽采用分次爆破的方式，第一次爆破采用组合束状孔爆破，最先爆破束状孔选用1段导爆管，两边排选用3段导爆管，尾线束连线进行爆破；
b第二次爆破将导爆管脚线连接进行分组，采场上部装药炮孔分一组，上部组采用1段2个导爆管连接，采场下部组是扇形孔，扇形孔脚线与上部组引爆导爆管一起与孔外引爆电雷管绑扎在一起，整个爆破网络连接完毕；
步骤5：引爆爆破
a组合束状孔是切割井的位置，整个切槽采用分次爆破的方式，第一次爆破采用组合束状孔爆破，范围2.0m～4.0m，深度为3.0m～6.0m，第一次爆破为第二次爆破创造条件，有利于第二次实现全切槽强制挤压爆破；
b利用微差爆破控制技术，将采场顶板向下竖直孔装药和采场底板扇形孔向上装药炮孔联系在一起进行微差控制爆破，实现强制挤压拉槽爆破，切井位置束状孔多排强制挤压爆破，为后排起爆创造条件，最终实现无切井拉槽挤压控制爆破。
优选的，在步骤1中，切割横巷工程及切槽孔布置，一步骤回采采场切割横巷超过采场边界0.5m；二步骤回采采场切割横巷施工到采场边界。
优选的，所述一步骤回采切割横巷竖直边孔布置在采场边界，二步骤回采切割横巷竖直边孔布置在距采场边界500mm；一步骤回采切割槽内扇形边孔底布置超过采场边界500mm，二步骤回采切割槽内扇形边孔底布置到采场边界。
优选的，所述竖直单孔直径为80mm～130mm，组合束状孔孔间距为300mm～500mm，组合束状孔与束状孔间距1.0m～2.0m。扇形孔孔径为60mm～80mm。
优选的，装药爆破后观察爆堆情况，将上次已爆区的炮孔进行测量，对照上次的记录，核实爆破效果，以便对下一次装药爆破进行调整，将爆下的矿出完后，准备进行拉槽爆破，装药前对切槽内的竖直孔测量，并做好记录。
优选的，根据岩石的性质选择炮孔直径和凿岩机械，较硬、脆性大的岩石选择大孔径炮孔，孔距、排距大；破碎的岩石、软岩选择小孔径的炮孔，孔距、排距小。
优选的，所述混凝土塞在孔底上100mm～200mm，对孔内填500mm～1500mm长的砂子。
优选的，所述乳化炸药的尺寸为300mm～400mm。
优选的，所述单孔底部堵塞长度500mm～800mm，上部堵塞长度1200mm，引爆导爆管雷管聚能穴朝向孔口倒插在起爆药包上，导爆索超过炸药长度约600mm～1000mm。
优选的，所述扇形孔口部采用间隔排装药，一排装药近空口约600mm，另一排装药至空口约1.3m，6排、8排装药至近空口约600mm，7排装药至空口约1.3m处，孔口均采用炮泥堵塞，长度为600mm～1200mm。
本发明的有益技术效果：按照本发明的地下矿山中深孔挤压爆破拉槽的方法，降低劳动强度，提高生产安全性，缩短生产周期，降低矿石生产成本，具有简单易行，安全可靠，成本低、效率高等优点，是一种值得推广使用的好方法。
具体实施方式
为使本领域技术人员更加清楚和明确本发明的技术方案，下面结合实施例对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
本实施例提供的地下矿山中深孔挤压爆破拉槽的方法，矿山开采用到一步骤和二步骤，包括以下步骤：
步骤1：切割横巷工程布置
a根据矿体空间赋存状态，切割横巷布置在采场近中靠上盘的位置，在切割横巷内布置竖直孔，另一部分布置扇形孔，竖直孔为组合束状孔和单竖直孔，靠近切割横巷中部布置组合束状孔，其他位置单竖直孔；
b竖直孔为组合束状孔采用3～7孔组合束状孔，每束组合孔装药水平高度和长度相同，同段爆破，根据岩石的性质选择炮孔直径和凿岩机械；
步骤2：合理微差间隔时间的确定
a根据爆破岩体破碎机理和排间毫秒合理微差延时时间，选择导爆管的段别和爆破顺序位置，实现挤压控制爆破；
b组合束状孔采用同段导爆管，挤压排与挤压排之间采用微差控制爆破技术，中部束状孔为1段，与相邻微差间隔时间25ms～50ms，2排与1排、4排与5排微差间隔时间50ms～85ms，5排与6排微差间隔时间50ms～90ms，6排与7排微差间隔时间50ms～110ms，7排与8排微差间隔时间50ms～110ms；
c组合束状孔是切割井的位置，整个切槽采用分次爆破的方式，第一次爆破采用组合束状孔爆破，范围2.0m～4.0m，深度为3.0m～6.0m；
d切割横巷内先爆排两边排孔对称布置，两边为同段爆破，先对需要爆破排测孔，做好记录，根据孔深确定铁丝长度，铁丝系上预制的混凝土塞固定在切割横巷帮壁上；
步骤3：装药
a铁丝系上预制的混凝土塞固定在切割横巷帮壁上，混凝土塞在孔底上100mm～200mm,对孔内填600mm～900mm长的砂子。装入100mm～200mm乳化炸药，两根同段导爆管倒插乳乳化炸药内与导爆索一起绑好放入孔内，再装入100mm～200mm乳化炸药，倒入粒状铵油炸药，装入2.0m～4.0m，再装入1.0m～1.4m砂子，重复这样装入，留1.5m～2.0mm顶部砂子堵塞。
b下部采场扇形孔利用BQ-50型装药器装药，采用粒状铵油炸药，先将炸药装入孔底约500mm，将长度为800mm～1500mm导爆索与选用的导爆管绑在一起，由装药管送入近孔底的位置，开启装药器和高压风将药和导爆管送入孔底部继续装药；
c引爆导爆管雷管聚能穴朝向孔口倒插在起爆药包上，导爆索超过炸药长度约700mm，最先爆破束状孔选用1段导爆管，两边排选用3段导爆管，尾线束连线进行爆破；
步骤4：爆破网络连接
a组合束状孔是切割井的位置，整个切槽采用分次爆破的方式，第一次爆破采用组合束状孔爆破，最先爆破束状孔选用1段导爆管，两边排选用3段导爆管，尾线束连线进行爆破；
b第二次爆破将导爆管脚线连接进行分组，采场上部装药炮孔分一组，上部组采用1段2个导爆管连接，采场下部组是扇形孔，扇形孔脚线与上部组引爆导爆管一起与孔外引爆电雷管绑扎在一起，整个爆破网络连接完毕；
步骤5：引爆爆破
a组合束状孔是切割井的位置，整个切槽采用分次爆破的方式，第一次爆破采用组合束状孔爆破，范围2.0m～4.0m，深度为3.0m～6.0m，第一次爆破为第二次爆破创造条件，有利于第二次实现全切槽强制挤压爆破；
b利用微差爆破控制技术，将采场顶板向下竖直孔装药和采场底板扇形孔向上装药炮孔联系在一起进行微差控制爆破，实现强制挤压拉槽爆破，切井位置束状孔多排强制挤压爆破，为后排起爆创造条件，最终实现无切井拉槽挤压控制爆破。
在步骤1中，切割横巷工程布置，一步骤回采采场切割横巷超过采场边界0.5m；二步骤回采采场切割横巷施工到采场边界。一步骤回采切割横巷竖直边孔布置在采场边界，二步骤回采切割横巷竖直边孔布置在距采场边界500mm；一步骤回采切割槽内扇形边孔底布置超过采场边界500mm，二步骤回采切割槽内扇形边孔底布置到采场边界。竖直单孔直径为80mm～130mm，组合束状孔孔间距为300mm～500mm，组合束状孔与束状孔间距1.0m～2.0m。扇形孔孔径为60mm～80mm。装药爆破后观察爆堆情况，将上次已爆区的炮孔进行测量，对照上次的记录，核实爆破效果，以便对下一次装药爆破进行调整，将爆下的矿出完后，准备进行拉槽爆破，装药前对切槽内的竖直孔测量，并做好记录。根据岩石的性质选择炮孔直径和凿岩机械，较硬、脆性大的岩石选择大孔径炮孔，孔距、排距大；破碎的岩石、软岩选择小孔径的炮孔，孔距、排距小。
混凝土塞在孔底上100mm～200mm，对孔内填500mm～1500mm长的砂子。乳化炸药的尺寸为100mm～200mm。单孔底部堵塞长度500mm～800mm，上部堵塞长度1200mm，引爆导爆管雷管聚能穴朝向孔口倒插在起爆药包上，导爆索超过炸药长度约600mm～1000mm。扇形孔口部采用间隔排装药，一排装药近空口约600mm，另一排装药至空口约1.3m，6排、8排装药至近空口约600mm，7排装药至空口约1.3m处，孔口均采用炮泥堵塞，长度为600mm～1200mm。
实施例1：
采场布置
按照现在采场布置现状，沿走向划分盘区，盘区中划分为若干个矿块采场。采场采用分段分层分条中深孔落矿嗣后充填的方法进行采矿，回采高度17m,采场宽度为8m，根据采场围岩稳定性，允许采场保露的面积，决定采场的长度，一般长度30m。采场两边出矿进路之间间距为10m，切割横巷规格长*宽*高为6*3.6*2.8，其断面面积为16.8㎡。
采准切割
采场底部巷道、凿岩巷和出矿进路均采用三分之一三心拱，其规格断面宽*高为3.0*2.8，断面面积为7.76㎡，出矿进路与出矿巷呈45°角。采场凿岩巷布置在采场中间，采用V型堑沟受矿，也是受矿巷。出矿进路巷道采用锚杆、锚索、拱架、锚网喷射混凝土联合支护，采用PZ-V型喷浆机进行喷浆，其厚度为100mm,强度为C25。矿房顶板巷道、出矿巷采用注浆预应力长锚索支护，规格与二步骤使用长锚索一样，二步骤回采矿房两帮充填体采用水泥卷锚杆挂网支护，直径为Φ18mm，长度为2.5m。预应力树脂长锚索采用蝶形锚盘，其规格300mm*300mm*16mm,锚索长度为8.5m,外露300mm～400mm。利用YGZ-90中孔凿岩机凿岩，以切割横巷为补偿空间挤压爆破形成切割槽，从出矿进路和凿岩巷将崩落矿石用铲运机运至溜井。
切割横巷布孔
切割横巷布置在采场靠近中上盘的位置，横巷内布置竖直孔，其孔径为80mm，采场切割横巷超过采场边界0.5m。中间加强排竖直孔为组合束状孔，采用5孔组合束状孔，孔间距为300mm。组合束状孔之间距离为1.3m，组合束状孔与正常排竖直孔排距为为1.2m，正常排孔间距为900mm。切割横巷外的拉槽孔为扇形孔，孔径为65mm。
导爆管段别的选择
根据爆破岩体破碎机理和排间毫秒合理微差延时间隔时间，选择导爆管的段别，实现挤压控制爆破。组合束状孔采用同段导爆管，挤压排与挤压排之间采用微差控制爆破技术，中部束状孔为1段，与相邻微差间隔时间25ms～50ms,2排与1排、4排与5排微差间隔时间50ms～85ms，5排与6排微差间隔时间50ms～90ms，6排与7排微差间隔时间50ms～110ms，7排与8排微差间隔时间50ms～110ms。
装药
2～4排为组合炮孔束，其孔底部先进行爆破一次。先对2～4排测孔，做好记录。根据孔深确定铁丝长度，铁丝系上预制的混凝土塞固定在切割横巷帮壁上，混凝土在孔底上100mm,对孔内填900mm长的砂子。在2～4排孔内装入200mm乳化炸药，将两根同段导爆管倒插乳乳化炸药内与导爆索一起绑好放入孔内，再装入200mm乳化炸药，倒入粒状铵油炸药，装入3.0m炸药后，装入1.0m砂子，再继续装入3.0m炸药后，装入2.0m砂子堵孔。引爆导爆管雷管聚能穴朝向孔口倒插在起爆药包上，导爆索超过炸药长度约700mm,3排束状孔采用1段导爆管，2、4排采用1段导爆管,连线爆破。爆下一个2.7m*3.0m，深约5.2m的槽。
将余下的孔进行二次爆破，铁丝系上预制的混凝土塞固定在切割横巷帮壁上，混凝土在孔底上100mm,对孔内填1200mm长的砂子。装入100mm～200mm乳化炸药，两根同段导爆管倒插乳乳化炸药内与导爆索一起绑好放入孔内，再装入100mm～200mm乳化炸药，倒入粒状铵油炸药，装入3.0m，再装入1.0m砂子，重复这样装入，留2.0mm顶部用砂子堵塞。引爆导爆管雷管聚能穴朝向孔口倒插在起爆药包上，导爆索超过炸药长度约600mm～1000mm。单孔底部堵塞长度600mm，上部堵塞长度1200mm。扇形孔利用BQ-50型装药器装药，采用粒状铵油炸药，先将炸药装入孔底约500mm,将长度为800mm～1500mm导爆索与选用的导爆管绑在一起，由装药管送入近孔底的位置，开启装药器和高压风将药和导爆管送入孔底部继续装药。扇形孔口部采用间隔排装药，一排装药近空口约600mm，另一排装药至空口约1.3m。6排、8排装药至近空口约600mm,7排装药至空口约1.2m处，孔口均采用炮泥堵塞，长度为1000mm。
炮孔连线网络
将组合炮孔束的导爆管尾线放在一起形成尾线束用电雷管连接进行第一次爆破。第二次爆破是将切槽内余下的孔进行拉槽爆破，将切割横巷内炮孔导爆管尾线放在一起形成尾线束，用两个1段导爆管起爆，将这两个导爆管脚线沿下一排的一个孔放到采场底部切槽位置，这两根导爆管线脚线和扇形孔的导爆管脚线束与孔外引爆电雷管绑扎在一起，整个爆破网络连接完毕。利用微差爆破控制技术，将采场顶板向下竖直孔装药和采场底板扇形孔向上装药炮孔联系在一起进行微差控制爆破，实现强制挤压拉槽爆破。
采场通风和出矿
采场通风工作一般在采场爆破以后进行加强通风2～5h，出矿作业采用斗容3.0、4.0m3的国产柴油铲运机，在采场口附近装矿，由运输矿车运至矿石溜矿井，经破碎后用箕斗提升到地表，运距100～300m。对开采的中深孔采场，采用抢采、抢出、抢充的措施，集中2个采场出矿，出完矿后立即充填。
综上所述，在本实施例中，按照本实施例的地下矿山中深孔挤压爆破拉槽的方法，采场拉槽的好坏关系到采场正常排炮孔的爆破，成功的拉槽为下一排爆破提供自由面和补偿空间。多排孔强制挤压控制爆破技术成功应用于采场拉槽，降低劳动强度，提高生产安全性，缩短生产周期，降低矿石生产成本，具有简单易行，安全可靠，成本低、效率高等优点，是一种较好的拉槽方式。
以上所述，仅为本发明进一步的实施例，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明所公开的范围内，根据本发明的技术方案及其构思加以等同替换或改变，都属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种地下矿山中深孔挤压爆破拉槽的方法，矿山开采用到一步骤和二步骤，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：切割横巷工程及切槽孔布置
a根据矿体空间赋存状态，切割横巷布置在采场近中靠上盘的位置，在切割横巷内布置竖直孔，另一部分布置扇形孔，竖直孔为组合束状孔和单竖直孔，靠近切割横巷中部布置组合束状孔，其他位置单竖直孔；
b竖直孔为组合束状孔采用3～7孔组合束状孔，每束组合孔装药水平高度和长度相同，同段爆破，根据岩石的性质选择炮孔直径和凿岩机械；
步骤2：合理微差间隔时间的确定
a根据爆破岩体破碎机理和排间毫秒合理微差延时时间，选择导爆管的段别和爆破顺序位置，实现挤压控制爆破；
b组合束状孔采用同段导爆管，挤压排与挤压排之间采用微差控制爆破技术，中部束状孔为1段，与相邻微差间隔时间25ms～50ms，2排与1排、4排与5排微差间隔时间50ms～85ms，5排与6排微差间隔时间50ms～90ms，6排与7排微差间隔时间50ms～110ms，7排与8排微差间隔时间50ms～110ms；
c组合束状孔是切割井的位置，整个切槽采用分次爆破的方式，第一次爆破采用组合束状孔爆破，范围2.0m～4.0m，深度为3.0m～6.0m；
d切割横巷内先爆排两边排孔对称布置，两边为同段爆破，先对需要爆破排测孔，做好记录，根据孔深确定铁丝长度，铁丝系上预制的混凝土塞固定在切割横巷帮壁上；
步骤3：装药
a铁丝系上预制的混凝土塞固定在切割横巷帮壁上，混凝土塞在孔底上100mm～200mm,对孔内填600mm～900mm长的砂子。装入100mm～200mm乳化炸药，两根同段导爆管倒插乳乳化炸药内与导爆索一起绑好放入孔内，再装入100mm～200mm乳化炸药，倒入粒状铵油炸药，装入2.0m～4.0m，再装入1.0m～1.4m砂子，重复这样装入，留1.5m～2.0mm顶部砂子堵塞。
b下部采场扇形孔利用BQ-50型装药器装药，采用粒状铵油炸药，先将炸药装入孔底约500mm，将长度为800mm～1500mm导爆索与选用的导爆管绑在一起，由装药管送入近孔底的位置，开启装药器和高压风将药和导爆管送入孔底部继续装药；
c引爆导爆管雷管聚能穴朝向孔口倒插在起爆药包上，导爆索超过炸药长度约700mm，最先爆破束状孔选用1段导爆管，两边排选用3段导爆管，尾线束连线进行爆破；
步骤4：爆破网络连接
a组合束状孔是切割井的位置，整个切槽采用分次爆破的方式，第一次爆破采用组合束状孔爆破，最先爆破束状孔选用1段导爆管，两边排选用3段导爆管，尾线束连线进行爆破；
b第二次爆破将导爆管脚线连接进行分组，采场上部装药炮孔分一组，上部组采用1段2个导爆管连接，采场下部组是扇形孔，扇形孔脚线与上部组引爆导爆管一起与孔外引爆电雷管绑扎在一起，整个爆破网络连接完毕；
步骤5：引爆爆破
a组合束状孔是切割井的位置，整个切槽采用分次爆破的方式，第一次爆破采用组合束状孔爆破，范围2.0m～4.0m，深度为3.0m～6.0m，第一次爆破为第二次爆破创造条件，有利于第二次实现全切槽强制挤压爆破；
b利用微差爆破控制技术，将采场顶板向下竖直孔装药和采场底板扇形孔向上装药炮孔联系在一起进行微差控制爆破，实现强制挤压拉槽爆破，切井位置束状孔多排强制挤压爆破，为后排起爆创造条件，最终实现无切井拉槽挤压控制爆破。
2.根据权利要求1所述的一种地下矿山中深孔挤压爆破拉槽的方法，其特征在于，在步骤1中，切割横巷工程及切槽孔布置，一步骤回采采场切割横巷超过采场边界0.5m；二步骤回采采场切割横巷施工到采场边界。
3.根据权利要求1所述的一种地下矿山中深孔挤压爆破拉槽的方法，其特征在于，所述一步骤回采切割横巷竖直边孔布置在采场边界，二步骤回采切割横巷竖直边孔布置在距采场边界500mm；一步骤回采切割槽内扇形边孔底布置超过采场边界500mm，二步骤回采切割槽内扇形边孔底布置到采场边界。
4.根据权利要求1所述的一种地下矿山中深孔挤压爆破拉槽的方法，其特征在于，所述竖直单孔直径为80mm～130mm，组合束状孔孔间距为300mm～500mm，组合束状孔与束状孔间距1.0m～2.0m。扇形孔孔径为60mm～80mm。
5.根据权利要求1所述的一种地下矿山中深孔挤压爆破拉槽的方法，其特征在于，装药爆破后观察爆堆情况，将上次已爆区的炮孔进行测量，对照上次的记录，核实爆破效果，以便对下一次装药爆破进行调整，将爆下的矿出完后，准备进行拉槽爆破，装药前对切槽内的竖直孔测量，并做好记录。
6.根据权利要求1所述的一种地下矿山中深孔挤压爆破拉槽的方法，其特征在于，根据岩石的性质选择炮孔直径和凿岩机械，较硬、脆性大的岩石选择大孔径炮孔，孔距、排距大；破碎的岩石、软岩选择小孔径的炮孔，孔距、排距小。
7.根据权利要求1所述的一种地下矿山中深孔挤压爆破拉槽的方法，其特征在于，所述混凝土塞在孔底上100mm～200mm，对孔内填500mm～1500mm长的砂子。
8.根据权利要求1所述的一种地下矿山中深孔挤压爆破拉槽的方法，其特征在于，所述乳化炸药的尺寸为300mm～400mm。
9.根据权利要求1所述的一种地下矿山中深孔挤压爆破拉槽的方法，其特征在于，所述单孔底部堵塞长度500mm～800mm，上部堵塞长度1200mm，引爆导爆管雷管聚能穴朝向孔口倒插在起爆药包上，导爆索超过炸药长度约600mm～1000mm。
10.根据权利要求1所述的一种地下矿山中深孔挤压爆破拉槽的方法，其特征在于，所述扇形孔口部采用间隔排装药，一排装药近空口约600mm，另一排装药至空口约1.3m，6排、8排装药至近空口约600mm，7排装药至空口约1.3m处，孔口均采用炮泥堵塞，长度为600mm～1200mm。
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