CN113212795B - 一种起落架强度试验加载假轮 - Google Patents
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Abstract
本发明属于结构强度试验领域，公开了一种起落架强度试验加载假轮，包括：套筒、假轮主体、加载板、接地点组件和螺栓；假轮主体上部设有轴，轴通过轴承与接地点组件连接，假轮主体下部开有凹槽，凹槽两侧壁上开有套筒安装孔；套筒为中间设有法兰盘的圆柱体；套筒右端外径与假轮主体上的套筒安装孔内径配合；套筒右端插入套筒安装孔内，套筒中部法兰盘贴合假轮主体侧壁且通过螺栓与假轮主体固定；加载板为一扇形钢板，加载板中部开有与套筒右端外径相配合的安装孔；加载板套设在套筒右端且固定在假轮主体凹槽内。本发明减小了试验加载误差，所得试验结果更为可靠。若与我所发明的随动加载装置配合使用，将在理论上消除试验加载夹具产生的误差。
Description
技术领域
本发明属于结构强度试验领域，特别涉及一种起落架强度试验加载假轮。
背景技术
起落架是关系到飞机起飞和着陆安全的重要结构，其载荷主要来自地面对机轮的作用。在进行飞机起落架强度试验时，如果直接安装机轮，将难以加载。通常在轮轴上安装一个假机轮来代替真实的机轮，在假机轮上设置合适的加载接头，以实现试验加载。
现有的技术设计出的假轮一般可视为刚体，假轮各个部分固定在一起，这导致在起落架轮轴发生位移时加载力线出现较大的偏移，产生额外的弯矩，导致加载误差，且无法排除各方向载荷之间的影响，影响到加载的准确性。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供了一种起落架强度试验用加载假轮，该假轮由三个非固定在一起的部件组成，在轮轴发生位移时加载力线仍过试验所要求的点，减小误差，并可大大减小各个方向载荷之间的相互影响，使加载更为准确。
一种起落架强度试验加载假轮，包括：套筒1、假轮主体2、加载板3、接地点组件4和螺栓5；
所述假轮主体2上部设有轴，所述轴通过轴承与接地点组件4连接，假轮主体2下部开有凹槽，凹槽两侧壁上开有套筒安装孔；
所述套筒1为中间设有法兰盘的圆柱体；套筒1右端外径与假轮主体2上的套筒安装孔内径配合；所述套筒1右端插入所述套筒安装孔内，套筒中部法兰盘贴合假轮主体2侧壁且通过螺栓5与假轮主体2固定；
所述加载板3为一扇形钢板，加载板中部开有与套筒右端外径相配合的安装孔；所述加载板套设在套筒1右端且固定在假轮主体2凹槽内。
进一步，所述加载板在航向前后两个方向和垂向向下方向分别设置一个加载孔，加载孔内通过关节轴承连接加载件。
进一步，所述接地点组件包括：加载盘401、关节轴承406；
所述加载盘中部设有轴承安装孔，轴承安装孔内通过关节轴承406与假轮主体2上部的轴连接；所述加载盘401的前后左右四个方向均设有加载孔，所述加载孔内安装轴承以连接加载件。
进一步，所述套筒1中部沿轴向开有轮轴安装孔，所述轮轴安装孔直径与起落架轮轴外径配合。
进一步，所述套筒1左端沿径向等分120°设有三个键槽，所述键槽用于与起落架防钮结构配合以约束套筒转动。
进一步，所述加载假轮还包括：两个大垫片；所述大垫片呈圆环状，分别套设在加载板3两侧。
进一步，所述接地点组件还包括：轴承盖402和盘头螺钉403；所述轴承盖通过所述盘头螺钉固定在加载盘上以固定关节轴承406外圈。
进一步，所述接地点组件还包括：挡圈405和螺栓组件404；
所述假轮主体2上部的轴顶端及挡圈沿径向均开有螺栓孔；所述挡圈套设在所述轴上，所述螺栓组件穿过所述螺栓孔以固定关节轴承406内圈。
与现有技术相比本发明具有以下积极效果：试验中轮轴发生位移时，轮轴中心的航向和垂向加载力线始终经过轮轴，接地点的航向和垂向加载力线始终经过接地点，没有附加弯矩产生。并且轮轴中心载荷和接地点载荷互相分离，没有相互影响。
此发明减小了试验加载误差，所得试验结果更为可靠。若与我所发明的随动加载装置配合使用，将在理论上消除试验加载夹具产生的误差。
附图说明
图1——假轮总体结构示意图；
图2——套筒结构示意图；
图3——假轮主体结构示意图；
图4——加载板结构示意图；
图5——固定螺栓头垫片结构示意图；
图6——接地点组件结构示意图；
其中，1-套筒，2-假轮主体，3-加载板，4-接地点组件，5-薄头螺栓，401-加载盘，402-轴承盖，403-M8开槽盘头螺钉，404-M8螺栓组件，405-挡圈，406-关节轴承。
具体实施方式
为使本发明实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行更加详细的描述。
本发明大部分部件材料为高强度低合金钢，主要包括四大部件：套筒、假轮主体、加载板、加载盘，其中套筒和假轮主体通过螺栓紧固，加载盘与假轮主体通过关节轴承铰接，加载板与其它部件互不干涉。其余部件包括大垫片、大螺母、轴承、以及螺栓连接件。
本发明适用于起落架正装和倒装的情况，因单独起落架部件试验经常采用倒装的形式，以下说明均以倒装为背景，正装的情况将假轮沿轮轴旋转180度即可。因此以下所述方向，上下指沿垂向，垂向载荷为垂向向下，接地点在轮轴上方，左右指沿侧向，前后指沿航向。
本发明提供的起落架强度试验加载假轮总体结构如图1所示，主要包括套筒1、假轮主体2、加载板3、接地点组件4、薄头螺栓5以及图中未示出的固定螺栓头垫片、普通大垫片、大螺母等。各部件材料均选用30CrMnSiA。
图2给出了套筒1的轴测图，所述套筒相当于缩小版的起落架机轮，套筒内径与起落架轮轴配合，其尺寸取决于起落架轮轴的尺寸。外径有三种尺寸，中间为一法兰盘，直径较大，其上设置8个螺栓孔，用于和假轮主体2连接固定；右边外径与假轮主体2和加载板3上的孔配合；左边部分的圆柱端头设置3个键槽，用于和起落架上防扭结构配合，约束套筒1的转动。套筒1右端最外侧加工外螺纹，所述大螺母拧紧在所述外螺纹上，以限制假轮主体沿套装轴向的位移。假轮主体被夹于套筒法兰盘和大螺母之间。
图3所示为假轮主体结构图，其上部有一轴用于安装接地点组件4，下部开槽开孔，孔与套筒1外径配合，槽尺寸应能容纳下加载板3。在假轮主体左侧沿上述孔的周长方向设置8个螺栓孔，用于和套筒1连接固定，连接螺栓为特制的薄头螺栓5，螺栓头在假轮主体2槽内。
将所述加载板3套在所述假轮主体2的开槽内，并在加载板两边安装大垫片，将上述部件同时安装在所述套筒1上，然后在套筒上拧紧大螺母并紧固。上述大垫片，右端为普通大垫片，左端为图5所示固定螺栓头垫片，其上设置8个凹槽，刚好能卡住薄头螺栓5的螺帽，便于安装。
所述加载板3为图4所示钢板，为90°扇形，中间开孔与套筒1配合。在航向两个方向和垂向向下共设置3个加载孔，用于连接相应的加载连接件，施加相应方向载荷，孔内安装关节轴承。
所述接地点组件4如图6所示，主体为一中间开孔的加载盘401，加载盘中间开孔与假轮主体2上部的轴配合，孔内安装关节轴承406并与假轮主体2上的轴配合。为固定关节轴承406，设置垫圈形式的轴承盖402，并在轴承盖402和加载盘401上开孔安装M8开槽盘头螺钉固定轴承盖。最后，安装挡圈405，并在挡圈405以及假轮主体2的轴上开通孔，安装螺钉螺母以固定轴承内圈，防止各部件滑出。
在上述加载盘401的前后左右四个方向开孔，用于连接相应的加载连接件，施加接地点航向和侧向载荷，并在孔内安装关节轴承。
上述各个部件组合在一起的示意图如图1所示，将假轮安装在起落架轮轴上，即可将加载设备与加载板3和加载盘401上相应的加载孔连接，施加载荷。
最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (4)
1.一种起落架强度试验加载假轮，其特征在于：所述加载假轮包括：套筒（1）、假轮主体（2）、加载板（3）、接地点组件（4）和螺栓（5）；
所述假轮主体（2）上部设有轴，所述轴通过轴承与接地点组件（4）连接，假轮主体（2）下部开有凹槽，凹槽两侧壁上开有套筒安装孔；
所述套筒（1）为中间设有法兰盘的圆柱体；套筒（1）右端外径与假轮主体（2）上的套筒安装孔内径配合；所述套筒（1）右端插入所述套筒安装孔内，套筒中部法兰盘贴合假轮主体（2）侧壁且通过螺栓（5）与假轮主体（2）固定；
所述加载板（3）为一扇形钢板，加载板中部开有与套筒右端外径相配合的安装孔；所述加载板套设在套筒（1）右端且固定在假轮主体（2）凹槽内；
接地点组件包括：加载盘（401）、关节轴承（406）；所述加载盘中部设有轴承安装孔，轴承安装孔内通过关节轴承（406）与假轮主体（2）上部的轴连接；所述加载盘（401）的前后左右四个方向均设有加载孔，所述加载孔内安装轴承以连接加载件；
接地点组件还包括：轴承盖（402）、盘头螺钉（403）、螺栓组件（404）、挡圈（405）；所述轴承盖通过所述盘头螺钉固定在加载盘上以固定关节轴承（406）外圈；所述假轮主体（2）上部的轴顶端及挡圈沿径向均开有螺栓孔；所述挡圈套设在所述轴上，所述螺栓组件穿过所述螺栓孔以固定关节轴承（406）内圈；
所述套筒（1）左端沿径向等分120°设有三个键槽，所述键槽用于与起落架防钮结构配合以约束套筒转动。
2.根据权利要求1所述的一种起落架强度试验加载假轮，其特征在于：所述加载板在航向前后两个方向和垂向向下方向分别设置一个加载孔，加载孔内通过关节轴承连接加载件。
3.根据权利要求1所述的一种起落架强度试验加载假轮，其特征在于：所述套筒（1）中部沿轴向开有轮轴安装孔，所述轮轴安装孔直径与起落架轮轴外径配合。
4.根据权利要求1所述的一种起落架强度试验加载假轮，其特征在于：所述加载假轮还包括：两个大垫片；所述大垫片呈圆环状，分别套设在加载板（3）两侧。
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