CN113161119A - 一种散热器用非能动三维通腔均混扰流散热片及制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种散热器用非能动三维通腔均混扰流散热片，其散热片由两个散热单片对置焊接，且由上下两端带有进出油口的分汇流腔和带有分流槽、阻流导向峰的内腔连通式混流腔组成，散热单片的散热面上分布若干分流槽和阻流导向峰,其散热片制成的变压器用散热器能够在非能动冷却条件下，使散热片内外部流场形成三维均混流和扰流状态，同时使散热片内部的油侧掺混流场、外部的气侧掺混流场中的流体进行不断掺混和扰动，起到强化传热的作用，达到散热片的散热能力大幅提高的效果，继而在不增加板料用量的前提下，实现减少变压器用散热器组数或片数使用量的经济效果。

Description

一种散热器用非能动三维通腔均混扰流散热片及制造方法

技术领域

本发明涉及变压器用散热器加工制造技术领域，特别提供一种散热器用非能动三维通腔均混扰流散热片及制造方法。

背景技术

运行中的油浸式变压器、电抗器在绕组及铁芯等部件中会产生一定的能量损耗，并转化为热能。该部分热能仅有一小部分会通过变压器以热传导和热对流的方式传递给油箱壁并散发到空气中。而绝大部分热能无法通过变压器自身油箱平壁结构快速有效地散发出去，直接导致变压器油温升提高，进而降低了其绝缘寿命，所以，不得不考量其它更为有效的散热措施来解决油浸式变压器的散热问题。经过近半个世纪的实践和发展，片式散热器已成为解决油浸式变压器、电抗器散热问题的主流措施。特别在低噪声，以ONAN为主的产品上应用更加广泛。目前行业内常见变压器用片式散热器的散热片结构为多个纵向单油道无相互连通，散热片内外的液相、气相得不到有效的掺混、扰流。基于以上结构和技术原因，片式散热器总传热系数K值较低，为此，为了达到散热要求，往往需要配置大量散热片组或采用ONAF、OFAF冷却方式。如大型变压器67MVA/500KV需要选用片散PC2800-28/520(32)组才能满足散热要求，而该散热片组自身结构尺寸占用了变压器较大横向空间，且成本较高，造成了空间占用和成本较大。因此，在不增加散热器材料成本或降低其材料成本，同时在非能动工况下，使变压器用片式散热器的散热片具有通腔油道，实现散热片内外的液相、气相物体得到不断掺混和扰动成为提高其有效散热能力的必要条件，本发明将有效的解决上述技术瓶颈。

发明内容

本发明目的在于提供一种散热器用非能动三维通腔均混扰流散热片及制造方法。这种散热器用非能动三维均混扰流型散热片的板材为钢或铝材质薄板，其薄板由动力系统及支撑机械结构驱动成对轧辊模滚压方法制出散热单片的气侧扰流结构和油侧混流结构，再由冲压轧制系统使用平板模制出与多个混流油流通腔对应且过渡连接的分汇流腔部分的散热单片，由板料输送系统将板料传输到以上工位，完成非能动三维通腔均混扰流散热片轧制工艺，本发明利用带有外侧的气侧扰流结构和内侧的油侧混流结构的通腔散热片制成的变压器用散热器能够在非能动冷却(ONAN)条件下，使通腔散热片内外部形成三维均混流和扰流状态，同时使通腔散热片内外部的油侧掺混流场、气侧掺混流场中的流体进行不断掺混和扰动起到强化传热的作用，继而达到本发明通腔散热片比现有散热片的散热能力大幅提高，实现了减少变压器用散热器组数或片数的效果，并且减少散热器占用变压器油箱周围的横向空间，同时减少变压器用油量，降低了变压器制造成本，并且在风机冷却(ONAF)条件下同时可以减少风机数量。

本发明在依靠密度差和位置差使介质流动的前提下，设计出通腔散热片外侧的气侧扰流结构，使散热器气侧形成至下而上的分段导向扰流；气侧表面向外散热过程中，散热片表面的散热气流会从下部向上部在叠加状态中上升散热，在这种情况下，上部通腔散热片表面在散热的同时还会受到来自于散热片下部热气流的影响；在气侧扰流结构的作用下形成分段阻断向上的传热气流，各分段中的传热气流在纵向上两阻流导向峰之间会产生脱离散热器气侧表面的效果，从而避免通腔散热片表面热气流至下而上的在其表面形成温度叠加来提高散热效率，各散热段都在同样的接近环境温度的条件下进行散热，减少了由于温度叠加造成的上部环境温度比下部环境温度高的现象，并且气侧扰流结构中阻流导向峰横向干扰了全部油流散热面气流，使干扰效果发挥最大，在阻流导向峰对上升的表面气流的分流导向作用下，按中华人民共合国机械行业标准JB/T 5347《变压器用片式散热器》规定“自冷式的片间距离不应小于45mm”实际应用中片间距离多以45mm为标准，由于相邻散热片距离较近，所以多个通腔散热片在这种间距条件下的气侧扰流结构，会使相邻通腔散热片气侧之间的气流相互产生干扰，形成通腔散热片间气侧掺混流场和油侧掺混流场，其两者相互作用产生利于散热的流场效应；同时设计出散热器油侧混流腔的腔体截面形状都不变的情况下会产生层流状的缓慢对流散热，采用油侧混流结构将层流状改变成混流状，通过对散热器油侧混流腔在纵向上设置了油侧混流结构，使混流腔内油流流向发生改变、其层外流与层内流出现不断掺混、混流腔内的各油流层的油流温度通过改变油流方向得到充分掺混、油流内层与外层在混流的状态下通过通腔散热片表面进行散热，从而提高了散热效率；在混流腔内设计出有两山谷状对置的连通混流腔，因使混流油腔截面积徒增，在重力作用下使油流外层不能继续依附油流腔内壁向下流动、而是脱离腔内壁向下流入油流内层得到内外层油流的掺混流，并且在混流结构的分流槽作用下使混流腔内的层流几乎全部得到多次分流混流；通过以上均混扰流方案来实现散热器对混流腔内变压器热油快速散热的效果；本发明技术方案在不改变现有板料成本的前提下可以大幅增加了油侧几何散热面积9％以上。

本发明提出在变压器用油浸式散热器的气侧和油测上优化结构设计，增加混、扰流结构，对散热器传热空气层、通腔油流层形成均混扰流，分段阻断气侧热边界层向上叠加将段内的热气层流导出散热器气侧表面，使传热气层温度降低；同时分段改变散热器油侧混流腔容积和形状，使散热器油流动方向及流速改变且无规则，从而对散热器油侧分段混扰流达到高效散热的目的，并且油侧散热面积增加将使散热器ONAN有效散热面积增加，则散热器的散热能力增加。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种散热器用非能动三维通腔均混扰流散热片，其散热片1由两个散热单片2对置焊接，且由上下两端带有进出油口3的分汇流腔4和带有分流槽5、阻流导向峰6的混流腔7组成，散热单片2的散热面上分布若干分流槽5和阻流导向峰6；

所述混流腔7由多个分流混流腔8、连通混流腔9、分流交错混流腔10、连通交错混流腔11交替排列且相互连通，其组合构成散热片1外侧的气侧扰流结构12和内侧的油侧混流结构13；

所述分流混流腔8由散热单片2宽度方向槽状大平面14上的多个有一定间距排列的分流槽5构成；

所述连通混流腔9由散热单片2宽度方向槽状大平面14上的多个有一定间距排列的阻流导向峰6构成；

所述分流交错混流腔10上分流槽5的排列方式与分流混流腔8上分流槽5的排列方式在宽度和长度方向相互交错；

所述连通交错混流腔11上阻流导向峰6的排列方式与连通混流腔9上阻流导向峰6的排列方式在宽度和长度方向相互交错。

优选的，进出油口3为半圆弧形口状敞开式，且与分汇流腔4相通；

所述分汇流腔4上设有与混流腔7过渡连接的分流槽5形状，其形状间隔腔体处与混流腔7长度方向两端相连通；

优选的，散热单片2的槽状大平面14的边缘为平面条状的周边焊道15，其槽状大平面14上设有向混流腔7内隆起的槽状长圆形分流槽5和向散热面外侧隆起的阻流导向峰6；

所述阻流导向峰6有直线弧形16和曲线弧形17，其外侧为山峰状、内侧为山谷状；向混流腔7内隆起的槽状长圆形分流槽5槽底为平面，其深度与散热单片2的槽状大平面14边缘的周边焊道15水平重合，长圆形分流槽5槽底平面为两散热单片2的点焊连接处。

优选的，区别于散热单片2的槽状大平面14上的直线弧形16和曲线弧形17阻流导向峰6交错布置，其组合构成A型散热单片18；

所述区别于散热单片2的槽状大平面14上的阻流导向峰6全部为直线弧形16，其组合构成B型散热单片19。

优选的，带有气侧扰流结构12和油侧混流结构13的多个散热片1有一定片间距的排列，构成散热片1外侧的气侧掺混流场20和内侧的油侧掺混流场21。

一种散热器用非能动三维通腔均混扰流散热片的制造方法，所述制成散热片1的板材采用钢或铝材质薄板，在轧辊模上按照散热单片2槽状大平面14上分布若干分流槽5和阻流导向峰6的图样形状加工成相适应的成对山谷状上轧辊模22和山峰状下轧辊模23；再按带有进出油口3的分汇流腔4图样形状加工成相适应的平板模；

山谷状上轧辊模22和山峰状下轧辊模23完全啮合时，确定其轧辊模轴端键槽位置24，且上下轴端键槽位置24与其啮合处25为竖直中心线位置上；上轧辊模齿轮26和下轧辊模齿轮27完全啮合确定其齿轮键槽位置28，且齿轮键槽位置28与其啮合处25为竖直中心线位置上；通过对轴上齿轮键槽位置28和轧辊模轴端键槽位置24的确定，轧辊模上的山峰状上轧辊模22和山谷状下轧辊模23压合及其上轧辊模齿轮26、下轧辊模齿轮27啮合共同满足轧辊模滚压轧制条件；

先将山谷状上轧辊模22和山峰状下轧辊模23在非工作状态使其分离，确保其两轧辊模最大外径之间分离的缝隙宽度应大于板料厚度且满足其通过；再施加于山谷状上轧辊模22轴端29旋转动力，通过其下轧辊模齿轮27使山峰状下轧辊模23旋转，施加于山峰状下轧辊模23两轴端29向上压力使其两轧辊模压合，平板材在山谷状上轧辊模22和山峰状下轧辊模23旋转和压合当中通过，当轧制到分汇流腔4时，平板材上预留分汇流腔位置30，此时上轧辊模齿轮26和下轧辊模齿轮27保持啮合，将施加于山峰状下轧辊模23两轴端29相对压力解除并使山谷状上轧辊模22和山峰状下轧辊模23最大外径分离，且山谷状上轧辊模22和山峰状下轧辊模23最大外径之间分离的缝隙宽度应大于平板材厚度，使平板上分汇流腔位置30未经山谷状上轧辊模22和山峰状下轧辊模23滚压即输送到分汇流腔4平板模压制成型位置31，进行分汇流腔4与混流腔7长度方向两端部分相连接的压制，在以上过程中成对轧辊模其轴端29的上轧辊模齿轮26和下轧辊模齿轮27一直处在轧制时啮合状态32和轧辊分离时齿轮啮合状态33，完成散热单片2、A型散热单片18或B型散热单片19轧制成型工艺后，将散热单片2、A型散热单片18或B型散热单片19异种或同种两两对置后的四周边缘为平面的周边焊道25和分流槽5槽底平面在混流腔7内侧对向重合对齐，采用行业现有焊接工艺制成；将合片焊接完成的散热片1的四周边缘余料剪切完毕转入散热器34制造流程的下道工序。

本发明具有以下有益的效果：

散热片的油侧面积用三维软件测得数据表明比现有的散热片油侧面积增加9％左右，在混流腔内设计出有两山谷状对置的连通混流腔，因使混流油腔截面积徒增，在重力作用下使油流外层不能继续依附油流腔内壁向下流动、而是脱离腔内壁向下流入油流内层得到内外层油流的掺混流，并且在混流结构的分流槽作用下使混流腔内的层流几乎全部得到多次分流混流；通过以上均混扰流方案来实现散热器对混流腔内变压器热油快速散热的效果；本发明技术方案在不改变现有板料成本的前提下可以大幅增加了油侧几何散热面积；散热片的气侧扰流结构对气侧层换热所起的作用和油侧混流结构对油侧层换热所起的作用，以及散热片内外部的油侧混流场、片间气侧扰流场中的流体进行不断掺混和扰动所起的作用，推算本设计在非能动冷却(ONAN)条件下的散热片比现有散热片的散热效果增加15％左右，在风机冷却(ONAF)条件下的散热片比现有散热片的散热效果增加20％左右。

在散热片材料成本没有增加前提下，提高了散热器的散热效率，从而实现了单位散热功率下散热器材料成本降低，由于散热器散热效率提高变压器配用散热器数量发生减少，从而使变压器装油量降低，降低了变压器的制造成本，也能减少一定数量的散热器冷却风机，由于变压器配用散热器数量的减少，使变压器外形尺寸减小节省设备使用空间。

附图说明

图1为散热片的正视图；

图2为散热片的A-A剖视图；

图3为散热片的B-B剖视图；

图4为散热片的C-C剖视图；

图5为散热片的D-D剖视图；

图6为散热片的E-E剖视图；

图7为散热片的F-F、G-G、H-H剖视图和混流腔各部分截面形状分布示意图；

图8为气侧扰流结构对散热片宽度方向气侧气流充分掺混和扰动的示意图；

图9为油侧混流结构对散热片宽度方向油侧油流充分掺混和扰动的示意图；

图10为A型散热单片的正视图；

图11为B型散热单片的正视图；

图12为图1的I放大视图；

图13为图1的I放大轴测视图；

图14为图10的J放大视图；

图15为图10的J放大轴测视图；

图16为气侧掺混流场和油侧掺混流场对多个散热片有一定片间距排列的厚度方向不同截面油流充分掺混和扰动及气流充分掺混和扰动的示意图；

图17为图16的K放大视图；

图18为图16的L放大视图；

图19为图16的M放大视图；

图20为轧辊轧制时啮合状态正视示意图；

图21为轧辊分离时齿轮啮合状态正视示意图；

图22为图20的左视图；

图23为图20的N-N剖视图；

图24为图21的左视图；

图25为图21的P-P剖视图；

图26为轧制工艺方法轴测示意图；

图27为散热器轴测示意图；

图中：1，散热片；2，散热单片；3，进出油口；4，分汇流腔；5，分流槽；6，阻流导向峰；7，混流腔；8，分流混流腔；9，连通混流腔；10，分流交错混流腔；11，连通交错混流腔；12，气侧扰流结构；13，油侧混流结构；14，大平面；15，周边焊道；16，直线弧形；17，曲线弧形；18，A型散热单片；19B型散热单片；20，气侧掺混流场；21，油侧掺混流场；22，山谷状上轧辊模；23，山峰状下轧辊模；24，轴端键槽位置；25，啮合处；26，上轧辊模齿轮；27，下轧辊模齿轮；28，齿轮键槽位置；29轴端；30，分汇流腔位置；31，平板模压制成型位置；32，轧制时啮合状态；33，轧辊分离时齿轮啮合状态；34，散热器。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行详细描述。

如图1～9所示，一种散热器用非能动三维通腔均混扰流散热片，其散热片1由两个散热单片2对置焊接，且由上下两端带有进出油口3的分汇流腔4和带有分流槽5、阻流导向峰6的混流腔7组成，散热单片2的散热面上分布若干分流槽5和阻流导向峰6；

混流腔7由多个分流混流腔8、连通混流腔9、分流交错混流腔10、连通交错混流腔11交替排列且相互连通，其组合构成散热片1外侧的气侧扰流结构12和内侧的油侧混流结构13；

分流混流腔8由散热单片2宽度方向槽状大平面14上的多个有一定间距排列的分流槽5构成；

连通混流腔9由散热单片2宽度方向槽状大平面14上的多个有一定间距排列的阻流导向峰6构成；

分流交错混流腔10上分流槽5的排列方式与分流混流腔8上分流槽5的排列方式在宽度和长度方向相互交错；

连通交错混流腔11上阻流导向峰6的排列方式与连通混流腔9上阻流导向峰6的排列方式在宽度和长度方向相互交错。

如图1所示，进出油口3为半圆弧形口状敞开式，且与分汇流腔4相通；

分汇流腔4上设有与混流腔7过渡连接的分流槽5形状，其形状间隔腔体处与混流腔7长度方向两端相连通。

如图1、7、10～15所示，散热单片2的槽状大平面14的边缘为平面条状的周边焊道15，其槽状大平面14上设有向混流腔7内隆起的槽状长圆形分流槽5和向散热面外侧隆起的阻流导向峰6；

阻流导向峰6有直线弧形16和曲线弧形17，其外侧为山峰状、内侧为山谷状；向混流腔7内隆起的槽状长圆形分流槽5槽底为平面，其深度与散热单片2的槽状大平面14边缘的周边焊道15水平重合，长圆形分流槽5槽底平面为两散热单片2的点焊连接处。

如图10所示，区别于散热单片2的槽状大平面14上的直线弧形16和曲线弧形17阻流导向峰6交错布置，其组合构成A型散热单片18；

如图11所示，区别于散热单片2的槽状大平面14上的阻流导向峰6全部为直线弧形16，其组合构成B型散热单片19。

如图16～19所示，带有气侧扰流结构12和油侧混流结构13的多个散热片1有一定片间距的排列，构成散热片1外侧的气侧掺混流场20和内侧的油侧掺混流场21。

如图20～27所示，一种散热器用非能动三维通腔均混扰流散热片的制造方法，散热片1的板材采用钢或铝材质薄板，在轧辊模上按照散热单片2槽状大平面14上分布若干分流槽5和阻流导向峰6的图样形状加工成相适应的成对山谷状上轧辊模22和山峰状下轧辊模23；再按带有进出油口3的分汇流腔4图样形状加工成相适应的平板模；

山谷状上轧辊模22和山峰状下轧辊模23完全啮合时，确定其轧辊模轴端键槽位置24，且上下轴端键槽位置24与其啮合处25为竖直中心线位置上；上轧辊模齿轮26和下轧辊模齿轮27完全啮合确定其齿轮键槽位置28，且齿轮键槽位置28与其啮合处25为竖直中心线位置上；通过对轴上齿轮键槽位置28和轧辊模轴端键槽位置24的确定，轧辊模上的山峰状上轧辊模22和山谷状下轧辊模23压合及其上轧辊模齿轮26、下轧辊模齿轮27啮合共同满足轧辊模滚压轧制条件；

先将山谷状上轧辊模22和山峰状下轧辊模23在非工作状态使其分离，确保其两轧辊模最大外径之间分离的缝隙宽度应大于板料厚度且满足其通过；再施加于山谷状上轧辊模22轴端29旋转动力，通过其下轧辊模齿轮27使山峰状下轧辊模23旋转，施加于山峰状下轧辊模23两轴端29向上压力使其两轧辊模压合，平板材在山谷状上轧辊模22和山峰状下轧辊模23旋转和压合当中通过，当轧制到分汇流腔4时，平板材上预留分汇流腔位置30，此时上轧辊模齿轮26和下轧辊模齿轮27保持啮合，将施加于山峰状下轧辊模23两轴端29相对压力解除并使山谷状上轧辊模22和山峰状下轧辊模23最大外径分离，且山谷状上轧辊模22和山峰状下轧辊模23最大外径之间分离的缝隙宽度应大于平板材厚度，使平板上分汇流腔位置30未经山谷状上轧辊模22和山峰状下轧辊模23滚压即输送到分汇流腔4平板模压制成型位置31，进行分汇流腔4与混流腔7长度方向两端部分相连接的压制，在以上过程中成对轧辊模其轴端29的上轧辊模齿轮26和下轧辊模齿轮27一直处在轧制时啮合状态32和轧辊分离时齿轮啮合状态33，完成散热单片2、A型散热单片18或B型散热单片19轧制成型工艺后，将散热单片2、A型散热单片18或B型散热单片19异种或同种两两对置后的四周边缘为平面的周边焊道25和分流槽5槽底平面在混流腔7内侧对向重合对齐，采用行业现有焊接工艺制成；将合片焊接完成的散热片1的四周边缘余料剪切完毕转入散热器34制造流程的下道工序。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种散热器用非能动三维通腔均混扰流散热片，特征在于，所述散热片(1)由两个散热单片(2)对置焊接，且由上下两端带有进出油口(3)的分汇流腔(4)和带有分流槽(5)、阻流导向峰(6)的混流腔(7)组成，散热单片(2)的散热面上分布若干分流槽(5)和阻流导向峰(6)；

所述混流腔(7)由多个分流混流腔(8)、连通混流腔(9)、分流交错混流腔(10)、连通交错混流腔(11)交替排列且相互连通，其组合构成散热片(1)外侧的气侧扰流结构(12)和内侧的油侧混流结构(13)；

所述分流混流腔(8)由散热单片(2)宽度方向槽状大平面(14)上的多个有一定间距排列的分流槽(5)构成；

所述连通混流腔(9)由散热单片(2)宽度方向槽状大平面(14)上的多个有一定间距排列的阻流导向峰(6)构成；

所述分流交错混流腔(10)上分流槽(5)的排列方式与分流混流腔(8)上分流槽(5)的排列方式在宽度和长度方向相互交错；

所述连通交错混流腔(11)上阻流导向峰(6)的排列方式与连通混流腔(9)上阻流导向峰(6)的排列方式在宽度和长度方向相互交错。

2.按照权利要求1所述的一种散热器用非能动三维通腔均混扰流散热片，特征在于，所述进出油口(3)为半圆弧形口状敞开式，且与分汇流腔(4)相通；

所述分汇流腔(4)上设有与混流腔(7)过渡连接的分流槽(5)形状，其形状间隔腔体处与混流腔(7)长度方向两端相连通。

3.按照权利要求1所述的一种散热器用非能动三维通腔均混扰流散热片，特征在于，所述散热单片(2)的槽状大平面(14)的边缘为平面条状的周边焊道(15)，其槽状大平面(14)上设有向混流腔(7)内隆起的槽状长圆形分流槽(5)和向散热面外侧隆起的阻流导向峰(6)；

所述阻流导向峰(6)有直线弧形(16)和曲线弧形(17)，其外侧为山峰状、内侧为山谷状；向混流腔(7)内隆起的槽状长圆形分流槽(5)槽底为平面，其深度与散热单片(2)的槽状大平面(14)边缘的周边焊道(15)水平重合，长圆形分流槽(5)槽底平面为两散热单片(2)的点焊连接处。

4.按照权利要求1所述的一种散热器用非能动三维通腔均混扰流散热片，特征在于，所述区别于散热单片(2)的槽状大平面(14)上的直线弧形(16)和曲线弧形(17)阻流导向峰(6)交错布置，其组合构成A型散热单片(18)；

所述区别于散热单片(2)的槽状大平面(14)上的阻流导向峰(6)全部为直线弧形(16)，其组合构成B型散热单片(19)。

5.按照权利要求1所述的一种散热器用非能动三维通腔均混扰流散热片，特征在于，所述带有气侧扰流结构(12)和油侧混流结构(13)的多个散热片(1)有一定片间距的排列，构成散热片(1)外侧的气侧掺混流场(20)和内侧的油侧掺混流场(21)。

6.按照权利要求1、2所述的一种散热器用非能动三维通腔均混扰流散热片的制造方法，其特征在于，所述制成散热片(1)的板材采用钢或铝材质薄板，在轧辊模上按照散热单片(2)槽状大平面(14)上分布若干分流槽(5)和阻流导向峰(6)的图样形状加工成相适应的成对山谷状上轧辊模(22)和山峰状下轧辊模(23)；再按带有进出油口(3)的分汇流腔(4)图样形状加工成相适应的平板模；

山谷状上轧辊模(22)和山峰状下轧辊模(23)完全啮合时，确定其轧辊模轴端键槽位置(24)，且上下轴端键槽位置(24)与其啮合处(25)为竖直中心线位置上；上轧辊模齿轮(26)和下轧辊模齿轮(27)完全啮合确定其齿轮键槽位置(28)，且齿轮键槽位置(28)与其啮合处(25)为竖直中心线位置上；通过对轴上齿轮键槽位置(28)和轧辊模轴端键槽位置(24)的确定，轧辊模上的山峰状上轧辊模(22)和山谷状下轧辊模(23)压合及其上轧辊模齿轮(26)、下轧辊模齿轮(27)啮合共同满足轧辊模滚压轧制条件；

先将山谷状上轧辊模(22)和山峰状下轧辊模(23)在非工作状态使其分离，确保其两轧辊模最大外径之间分离的缝隙宽度应大于板料厚度且满足其通过；再施加于山谷状上轧辊模(22)轴端(29)旋转动力，通过其下轧辊模齿轮(27)使山峰状下轧辊模(23)旋转，施加于山峰状下轧辊模(23)两轴端(29)向上压力使其两轧辊模压合，平板材在山谷状上轧辊模(22)和山峰状下轧辊模(23)旋转和压合当中通过，当轧制到分汇流腔(4)时，平板材上预留分汇流腔位置(30)，此时上轧辊模齿轮(26)和下轧辊模齿轮(27)保持啮合，将施加于山峰状下轧辊模(23)两轴端(29)相对压力解除并使山谷状上轧辊模(22)和山峰状下轧辊模(23)最大外径分离，且山谷状上轧辊模(22)和山峰状下轧辊模(23)最大外径之间分离的缝隙宽度应大于平板材厚度，使平板上分汇流腔位置(30)未经山谷状上轧辊模(22)和山峰状下轧辊模(23)滚压即输送到分汇流腔(4)平板模压制成型位置(31)，进行分汇流腔(4)与混流腔(7)长度方向两端部分相连接的压制，在以上过程中成对轧辊模其轴端(29)的上轧辊模齿轮(26)和下轧辊模齿轮(27)一直处在轧制时啮合状态(32)和轧辊分离时齿轮啮合状态(33)，完成散热单片(2)、A型散热单片(18)或B型散热单片(19)轧制成型工艺后，将散热单片(2)、A型散热单片(18)或B型散热单片(19)异种或同种两两对置后的四周边缘为平面的周边焊道(25)和分流槽(5)槽底平面在混流腔(7)内侧对向重合对齐，两散热单片(2)、A型散热单片(18)或B型散热单片(19)四周边缘采用行业现有焊接工艺制成；将合片焊接完成的散热片(1)的四周边缘余料剪切完毕转入散热器(34)制造流程的下道工序。

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