CN113089709B - 一种沉箱移运工艺 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种沉箱移运工艺，其包括主要包括以下步骤：S1、安装固定定位单元，将定位单元中的两个定位单体分别固定于垂直于沉箱的移运方向的两侧，沿沉箱的移动方向布设气囊，通过定位单元对气囊进行定位；S2、对位于沉箱底部的气囊充气使其顶升沉箱至沉箱脱离支撑型钢；S3、拆除与位于沉箱下方的气囊相对应的定位单元中其中一侧的定位单体，并抽出支撑型钢；S4、沉箱底部支垫枕木；S5、对位于沉箱底部的气囊进行放气，抽出气囊并将落在气囊上的木方带出，重新安装步骤S3中拆除的定位单体，将抽出的气囊通过与定位单元的配合重新插入于沉箱底部。本申请具有减少了气囊布设过程中轴线出现偏差的效果。

Description

一种沉箱移运工艺

技术领域

本申请涉及沉箱出运的技术领域，尤其是涉及一种沉箱移运工艺。

背景技术

沉箱是深基础的一种，多用于码头、防波堤。它是一种有底无顶的箱型结构，内部设置隔板，可在水中漂浮，可通过调节箱内压载水控制沉箱下沉或漂浮。施工时在箱内填充砂或块石，然后顶部加盖板封顶，形成主体的承重和立墙结构是一个有顶有底的箱形结构。顶盖上装有气闸，便于人员、材料、土进出工作室，同时保持工作室的固定气压。目前，预制沉箱已经达到数千吨甚至上万吨，因此在沉箱预制前就要根据沉箱尺寸重量而充分考虑沉箱预制场的选择以及要求临时码头与半潜驳船平顺连接。

相关技术中的沉箱移运的工作原理为在沉箱底部铺垫多个气垫，并逐渐充气，使气囊顶起沉箱，此时气囊的作用与滚筒相同，通过卷扬机拉动沉箱，从而使沉箱向指定方向移动。

针对上述相关技术，发明人认为存在以下缺陷：气囊布设过程中，要求气囊的轴线与沉箱的移动方向垂直，若实际操作的过程中气囊的轴线方向出现偏差，则容易造成沉箱的实际移运方向与既定的方向发生偏移。

发明内容

为了减少气囊布设过程中轴线出现偏差的情况，本申请提供一种沉箱移运工艺。

本申请提供的一种沉箱移运工艺采用如下的技术方案：

一种沉箱移运工艺，主要包括以下步骤：

S1、安装固定定位单元，将定位单元中的两个定位单体分别固定于垂直于沉箱的移运方向的两侧，沿沉箱的移动方向布设气囊，通过定位单元对气囊进行定位，使气囊的轴线与沉箱的移动方向垂直；

S2、对位于沉箱底部的气囊充气使其顶升沉箱至沉箱脱离支撑型钢；

S3、拆除与位于沉箱下方的气囊相对应的定位单元中其中一侧的定位单体，并抽出支撑型钢；

S4、沉箱底部支垫枕木；

S5、对位于沉箱底部的气囊进行放气，抽出气囊并将落在气囊上的木方带出，重新安装步骤S3中拆除的定位单体，将抽出的气囊通过与定位单元的配合重新插入于沉箱底部，并再次对气囊进行充气；

S6、依次对位于沉箱底部的气囊及定位单元进行步骤S5中的操作；

S7、拆除所有定位单元；

S8、通过卷扬机移动沉箱，同时不断对位于沉箱移动方向前侧的气囊进行充气；

所述定位单元包括两个沿垂直于沉箱的移动方向分布的定位单体，所述定位单体包括固设于码头地面的固定板和设置于固定板的定位钢板，所述定位钢板向上凸起形成用于使气囊通过的让位槽，所述让位槽的顶壁高度大于气囊充气状态时的最高点的高度。

通过采用上述技术方案，气囊布设过程中，通过定位单元对气囊进行定位，使气囊的轴线与沉箱的移动方向垂直，减少了气囊布设过程中轴线出现偏差的情况，从而使气囊在沉箱移运的过程中按照预定的轨迹移动，保证了沉箱移运方向的准确性。

优选的，相邻两个所述定位单体之间通过锁紧组件首尾相连。

通过采用上述技术方案，对首个安装的定位单体进行定位安装后，通过锁紧组件将下一个定位单体与首个定位单体相连后，再将该定位单体与码头地面固定，便于对后续的定位单体进行定位。

优选的，相邻两个所述定位单体之间通过锁紧组件可拆卸连接。

通过采用上述技术方案，沉箱移运过程中，由于沉箱的移运速度较慢，工作人员可以在沉箱的移运过程中不断对沉箱移运方向前侧的气囊进行增设，以延长沉箱的移运路径，对气囊进行增设时，将步骤S7中拆除的定位单元安装固定于码头地面上，用于对增设的气囊进行定位，减少了沉箱移运过程中所需的定位单元的数量。

优选的，所述锁紧组件包括分别设置于相邻两个定位单体相对的两端且沿气囊的轴线方向相互配合的第一外凸部和第二外凸部；

所述第一外凸部朝向第二外凸部的一侧开设有容纳槽，所述容纳槽沿竖向贯穿第一外凸部，所述容纳槽中沿沉箱的移运方向相对的两侧壁上对称设置有两个弹片，两个所述弹片自靠近第二外凸部的一侧向另一侧倾斜，所述容纳槽中通过沿气囊的轴向设置的第一弹性件连接有抵接板；

所述第二外凸部上通过沿气囊的轴向设置的第二弹性件连接有锁紧块，所述锁紧块上固设有与弹片相对应的锁紧片，所述锁紧块伸入于两个弹片之间，且所述锁紧片抵接于弹片背向第一外凸部的侧壁，所述抵接板抵接于锁紧块背向第二弹性件的一端，所述锁紧片上沿气囊的轴线方向固设有销杆，所述弹片上开设有销孔，所述销杆插入于销孔中。

通过采用上述技术方案，连接相邻两个定位单体时，沿气囊的轴线方向移动未定位的定位单体，手动调整锁紧块使锁紧块通过两个弹片之间，至第一外凸部与第二外凸部抵接，此时锁紧片位于弹片背向第二外凸部的一侧，销杆对准销孔，抵接板抵接于锁紧块，松开锁紧块，锁紧块在第一弹性件和第二弹性件的作用下带动销杆插入于销孔中，实现相邻两个定位单体之间的连接。

优选的，所述锁紧块上穿设有沿气囊的轴向设置的限位螺栓，所述第二外凸部上开设有用于与限位螺栓相配合的限位螺孔。

通过采用上述技术方案，将锁紧块插入于两个弹片之间时，转动限位螺栓使其与限位螺孔配合，限制锁紧块沿限位螺栓轴向的移动，便于锁紧块的插入。

优选的，所述定位单体上设置有用于检测沉箱移运方向的准确性的检测机构，所述检测机构包括固设于定位单体的固定套管和滑移连接于固定套管中的滑移杆，所述固定套管中固设有用于对滑移杆施加背向固定套管的作用力的第三弹簧，所述滑移杆背向固定套管的一端抵接于沉箱的侧壁，两个所述滑移杆沿沉箱的移运方向相对应的位置上分别固设有红外检测器。

通过采用上述技术方案，沉箱移运过程中若出现偏移，两个滑移杆上的红外检测器检测到两个滑移杆之间的距离发生变化而触发警报，提示工作人员及时对沉箱的移运方向进行纠正。

优选的，所述滑移杆背向的一端设置有滚轮。

通过采用上述技术方案，滚轮的设置减小了滑移杆与沉箱之间的摩擦力。

优选的，所述定位钢板滑移连接于固定板，所述定位钢板包括两个对称设置的弯折板，两个所述弯折板共同围成让位槽，两个所述弯折板沿沉箱的移运方向滑移连接并通过锁紧螺栓锁紧配合。

通过采用上述技术方案，便于工作人员根据不同型号的气囊的宽度对让位槽的宽度进行调整。

优选的，所述定位钢板上于让位槽的两侧分别固设有用于对气囊导向的导向板，两个所述导向板之间的距离自靠近定位钢板的一端向另一端逐渐增大。

通过采用上述技术方案，气囊进入于定位单体上的让位槽中时，导向板对气囊起到了导向作用，便于气囊的进入。

优选的，所述步骤S9中，所述卷扬机分别于沉箱移运方向的前后两侧设置有两台。

通过采用上述技术方案，减少了沉箱移运过程中出现偏移，增加了沉箱移运过程中的稳定性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.气囊布设过程中，通过定位单元对气囊进行定位，使气囊的轴线与沉箱的移动方向垂直，减少了气囊布设过程中轴线出现偏差的情况，从而使气囊在沉箱移运的过程中按照预定的轨迹移动，保证了沉箱移运方向的准确性；

2.沉箱移运过程中，由于沉箱的移运速度较慢，工作人员可以在沉箱的移运过程中不断对沉箱移运方向前侧的气囊进行增设，以延长沉箱的移运路径，对气囊进行增设时，将步骤S7中拆除的定位单元安装固定于码头地面上，用于对增设的气囊进行定位，减少了沉箱移运过程中所需的定位单元的数量；

3.沉箱移运过程中若出现偏移，两个滑移杆上的红外检测器检测到两个滑移杆之间的距离发生变化而触发警报，提示工作人员及时对沉箱的移运方向进行纠正。

附图说明

图1是本申请的整体结构示意图。

图2是图1中A部分的局部放大示意图。

图3是本申请中显示定位单体以及检测机构结构的局部结构示意图。

图4是本申请中显示导向板于同一定位单元中的两个定位单体上的位置的局部结构示意图。

图5是本申请中显示锁紧组件结构的局部结构示意图。

图6是本申请中显示锁紧组件结构的俯面示意图。

图7是本申请中显示锁紧组件结构的局部爆炸示意图。

图8是本申请中显示检测机构的局部剖面示意图。

附图标记说明：1、沉箱；11、支撑型钢；12、木方；2、气囊；3、定位单体；31、固定板；311、锚栓；312、滑移槽；32、定位钢板；321、第一弯折板；3211、第一竖板；3212、第一平板；322、第二弯折板；3221、第二竖板；3222、第二平板；323、延伸板；3231、滑移块；3232、锁紧螺栓；33、导向板；41、第一槽体；42、第二槽体；43、第三槽体；51、滑块；52、锁定螺栓；6、让位槽；7、锁紧组件；71、第一外凸部；711、限位螺孔；712、容纳槽；72、第二外凸部；73、弹片；731、销孔；74、第一弹簧；75、抵接板；76、第二弹簧；77、锁紧块；771、连接支耳；78、锁紧片；781、销杆；79、限位螺栓；8、检测机构；81、立板；82、固定套管；83、滑移杆；84、第三弹簧；85、滑轮；86、红外检测器。

具体实施方式

以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种沉箱移运工艺，参照图1，包括沉箱1和若干间隔设置于沉箱1底端的支撑型钢11，支撑型钢11放置于码头地面上，相邻两个沉箱1之间放置有木方12，木方12的底端端面与码头地面之间留有距离，木方12的顶端端面与支撑型钢11的顶端端面平齐。

码头地面上设置有用于移运沉箱1的气囊2，气囊2沿沉箱1的移运方向间隔均布有多个，气囊2的轴线方向与沉箱1的移运方向垂直。沉箱1未移动的状态为沉箱1的初始位置，位于沉箱1的初始位置下方的气囊2布设于相邻两个支撑型钢11之间，相邻两个支撑型钢11关于二者之间的气囊2对称设置，且气囊2伸出于沉箱1的两侧的距离长度相等。

码头地面上设置有用于对气囊2进行定位的定位单元，定位单元包括两个分别位于气囊2轴线方向的两端的定位单体3。

结合图1和图2，定位单体3包括固设于码头地面的固定板31和设置于固定板31上的定位钢板32，固定板31于气囊2的两侧对称设置有两个，固定板31通过锚栓311固定连接于码头地面上。

结合图2和图3，定位钢板32包括关于气囊2对称设置的第一弯折板321和第二弯折板322，第一弯折板321和第二弯折板322呈开口相对的倒L型设置。第一弯折板321包括第一竖板3211和第一平板3212，第二弯折板322包括第二竖板3221和第二平板3222，第二平板3222和第一平板3212之间沿沉箱1的移运方向滑移连接，第一竖板3211和第二竖板3221的底端端面均与固定板31的底端端面平齐，第一竖板3211和第二竖板3221相对的两侧壁分别与气囊2处于未充气的扁平状态时的两侧接触。第二平板3222朝向第一平板3212的端面上开设有用于使第一平板3212插入的第一槽体41，第一槽体41贯穿第二平板3222的底壁，第一平板3212插入于第一槽体41中且第一平板3212和第二平板3222的底壁平行。第一槽体41内腔相对的两侧壁上分别开设有第二槽体42，第一平板3212的两侧分别固定有与第二槽体42相适配的滑块51，滑块51为轴线方向与气囊2的轴线方向相同的圆柱，滑块51嵌入于第二槽体42中且与第二槽体42滑移连接，提高了第一平板3212与第二平板3222之间连接的稳定性。两个第二槽体42相对的两侧壁上分别开设有第三槽体43，两个滑块51相背的两侧分别螺纹连接有沿其轴线方向设置的锁定螺栓52，锁定螺栓52滑移穿设于第三槽体43中，拧紧锁定螺栓52，第一平板3212在锁定螺栓52的作用下锁定于第二平板3222中。

第一弯折板321和第二弯折板322共同围成让位槽6，让位槽6的宽度与气囊2处于扁平状态时的宽度相同，让位槽6的顶壁与码头地面之间的距离大于气囊2处于充气状态时的最高点与码头地面之间的距离。相互滑移配合的第一弯折板321和第二弯折板322的设置便于工作人员根据不同型号的气囊2的宽度对让位槽6的宽度进行调整。

定位钢板32还包括分别于第一竖板3211和第二竖板3221底端向两侧延伸的延伸板323，延伸板323滑移连接于固定板31。固定板31上开设有滑移槽312，滑移槽312沿沉箱1的移运方向设置，滑移槽312贯穿固定板31朝向气囊2的侧壁，滑移槽312的横截面形状为梯形。延伸板323的下表面一体成型有滑移连接于滑移槽312中的滑移块3231，滑移块3231上螺纹连接有用于将其锁紧于滑移槽312中的锁紧螺栓3232。

结合图3和图4，定位钢板32中的两个第一竖板3211上分别固定有导向板33，两个导向板33之间的距离自靠近定位钢板32的一端向另一端逐渐增大。

结合图1、图2和图3，气囊2布设过程中，通过定位单元对气囊2进行定位，使气囊2的轴线与沉箱1的移动方向垂直，减少了气囊2布设过程中轴线出现偏差的情况，从而使气囊2在沉箱1移运的过程中按照预定的轨迹移动，保证了沉箱1移运方向的准确性。气囊2进入于定位单体3上的让位槽6中时，导向板33对气囊2起到了导向作用，便于气囊2的进入一侧的让位槽6以及从另一侧的让位槽6伸出。

结合图5、图6和图7，相邻两个定位单体3之间通过锁紧组件7可拆卸连接，锁紧组件7包括分别设置于相邻两个固定板31相对的两端且沿气囊2的轴线方向相互配合的第一外凸部71和第二外凸部72。

第一外凸部71朝向第二外凸部72的一侧开设有容纳槽712，容纳槽712沿竖向贯穿第一外凸部71的两侧壁。容纳槽712中沿沉箱1的移运方向相对的两侧壁上对称设置有两个弹片73，弹片73倾斜设置，两个弹片73之间的距离自靠近第二外凸部72的一端向另一端逐渐减小，两个弹片73相互靠近的两端之间留有距离。容纳槽712朝向第二外凸部72的侧壁上固定有第一弹簧74，第一弹簧74的轴线方向沿气囊2的轴线方向设置，第一弹簧74的另一端固定有抵接板75，抵接板75与容纳槽712朝向第二外凸部72的侧壁平齐。

第二外凸部72朝向容纳槽712的侧壁上固定有第二弹簧76，第二弹簧76的轴线方向沿气囊2的轴线方向设置。第二弹簧76的另一端固定连接有锁紧块77，锁紧块77为与第二弹簧76同轴设置的圆柱型，锁紧块77能插入于两个第二弹片73相互靠近的两端之间，锁紧块77背向第二弹簧76的一端的直径逐渐缩小。锁紧块77的外周面上固定连接有与弹片73一一对应的锁紧片78，锁紧片78倾斜设置，锁紧片78的斜度与弹片73的斜度相同。锁紧块77伸入于两个弹片73之间，且锁紧片78抵接于弹片73背向第一外凸部71的侧壁，抵接板75抵接于锁紧块77背向第二弹簧76的一端。锁紧片78朝向弹片73的一侧固定连接有销杆781，销杆781的轴线方向沿锁紧块77的轴线方向设置。弹片73上开设有与销杆781相对应的销孔731，销杆781插入于销孔731中。锁紧块77的外周面上固定连接有连接支耳771，连接支耳771上穿设有沿锁紧块77的轴线方向设置的限位螺栓79，第二外凸部72朝向容纳槽712的侧壁上开设有用于与限位螺栓79相配合的限位螺孔711。

连接相邻两个定位单体3时，将限位螺栓79螺纹连接于限位螺孔711中，限制锁紧块77与第一外凸部71之间的相对移动，沿气囊2的轴线方向移动设置有第一外凸部71的定位单体3，使锁紧块77通过两个弹片73之间，至第一外凸部71与第二外凸部72相对的两侧壁相互抵接，此时抵接板75抵接于锁紧块77，销杆781对准销孔731，转动限位螺栓79使其与限位螺孔711脱离且限位螺栓79底端与第一外凸部71之间的距离大于销杆781的长度，锁紧块77在第二弹簧76及第一弹簧74的作用下朝向第一外凸部71移动，使销杆781插入于销孔731中，实现相邻两个定位单体3之间的连接。

需要将相邻两个定位单体3拆开时，移动锁紧块77使销杆781与销孔731脱离，沿竖直方向向上拉动第二外凸部72即可。

结合图1、图3和图8，定位单体3上设置有用于检测沉箱1移运方向的准确性的检测机构8，检测机构8包括两个分别固设于两个延伸板323上的立板81，立板81沿竖向设置。立板81朝向沉箱1的侧壁上固定有沿气囊2的轴线方向设置的固定套管82，固定套管82背向立板81的一端滑移连接有滑移杆83，固定套管82中固定连接有沿其长度方向设置的第三弹簧84，第三弹簧84抵接于滑移杆83且用于对滑移杆83施加背向固定套管82的一端的作用力。滑移杆83背向固定套管82的一端固定有滑轮85，滑轮85抵接于沉箱1的外侧面。两个滑移杆83沿沉箱1的移运方向相对应的位置上分别固定有用于检测两个滑移杆83之间的距离的红外检测器86。

沉箱1移运过程中若方向出现偏移，两个滑移杆83上的红外检测器86检测到两个滑移杆83之间的距离发生变化而触发警报，提示工作人员及时对沉箱1的移运方向进行纠正。

一种沉箱移运工艺，结合图1至图8，还包括以下步骤：

S1、于沉箱1垂直于其移运方向的两侧安装定位单体3，安装顺序如图1中的箭头所示，将首个定位单体3通过锚栓311与码头地面进行连接，通过锁紧组件7将下一个定位单体3与首个定位单体3相连后，再将该定位单体3通过锚栓311码头地面固定,重复上述步骤对定位单体3进行安装固定；

S2、于同一定位单元中的两个定位单体3之间布设气囊2，通过卷扬机拉动气囊2，使气囊2的一端穿过其中一个定位单体3上的让位槽6后，经由另一个定位单体3上的让位槽6穿出，气囊2的两端伸出于沉箱1两侧的距离相等时停止拉动气囊2，对气囊2进行定位，使气囊2的轴线与沉箱1的移动方向垂直，其中，与沉箱1的初始位置相对应的气囊2从沉箱1底部相邻两个支撑型钢11之间的空隙之间穿过，且相邻两个支撑型钢11关于二者之间的气囊2对称设置；

S3、连接空气压缩机与位于沉箱1底部的气囊2对气囊2进行充气，对气囊2充气时应均匀、缓慢，每条气囊2充气压力达到沉箱1顶升初始压力值(预定顶升压力的80%)时，停止充气，检查各气囊2压力是否一致，不一致时可单个充气进行调整，此时气囊2与支撑型钢11以及木方12共同承受沉箱1重量；

继续对气囊2充气，使沉箱1底各气囊2的高度保持一致，直到沉箱1底面脱离支承型钢，确定沉箱1完全由气囊2支撑后，将各气囊2的气阀关闭，停止供气；

S4、拆除与位于沉箱1的初始位置下方的气囊2相对应的定位单元中其中一侧的定位单体3，由该侧通过卷扬机抽出支撑型钢11，抽出支撑型钢11的过程中，保证支撑型钢11沿其长度方向移动，以防刮伤气囊2；

S5、于沉箱1底部沿其移运方向的两侧支垫枕木；

S6、对位于沉箱1底部的气囊2进行放气，使木方12落在气囊2上，抽出气囊2并将落在气囊2上的木方12带出，重新安装步骤S4中拆除的定位单体3，将抽出的气囊2通过与定位单元的配合重新插入于沉箱1底部并再次对气囊2进行充气使气囊2达到放气前的气压值；

S7、沿图1所示的箭头方向依次对气囊2、木方12及定位单体3进行步骤S6中的操作；

S8、拆除所有定位单元；

S9、为降低沉箱1出运过程中气囊2的压力及降低沉箱1悬空高度，必须打开各气囊2的排气阀缓慢放气，将沉箱1离地面高度降至30cm左右时，方可关闭排气阀，检查并调整各气囊2的压力基本一致；

S10、通过卷扬机与钢丝绳的配合拉动沉箱1，卷扬机分别于沉箱1移运方向的两侧设置有两个，同时不断对位于沉箱1移动方向前侧的气囊2进行充气，使其与已充气的气囊2的压力值保持一致，沉箱1移运过程中若方向出现偏移，两个滑移杆83上的红外检测器86检测到两个滑移杆83之间的距离发生变化而触发警报，提示工作人员及时对沉箱1的移运方向进行纠正；

S11、沉箱1移运过程中，由于沉箱1的移运速度较慢，工作人员可以在沉箱1的移运过程中不断对沉箱1移运方向前侧的气囊2进行增设，以延长沉箱1的移运路径，对气囊2进行增设时，将步骤8中拆除的定位单元安装固定于码头地面上，用于对增设的气囊2进行定位，减少了沉箱1移运过程中所需的定位单元的数量。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种沉箱移运工艺，其特征在于，主要包括以下步骤：

S1、安装固定定位单元，将定位单元中的两个定位单体(3)分别固定于垂直于沉箱(1)的移运方向的两侧，沿沉箱(1)的移动方向布设气囊(2)，通过定位单元对气囊(2)进行定位，使气囊(2)的轴线与沉箱(1)的移动方向垂直；

S2、对位于沉箱(1)底部的气囊(2)充气使其顶升沉箱(1)至沉箱(1)脱离支撑型钢(11)；

S3、拆除与位于沉箱(1)下方的气囊(2)相对应的定位单元中其中一侧的定位单体(3)，并抽出支撑型钢(11)；

S4、沉箱(1)底部支垫枕木；

S5、对位于沉箱(1)底部的气囊(2)进行放气，抽出气囊(2)并将落在气囊(2)上的木方(12)带出，重新安装步骤S3中拆除的定位单体(3)，将抽出的气囊(2)通过与定位单元的配合重新插入于沉箱(1)底部，并再次对气囊(2)进行充气；

S6、依次对位于沉箱(1)底部的气囊(2)及定位单元进行步骤S5中的操作；

S7、拆除所有定位单元；

S8、通过卷扬机移动沉箱(1)，同时不断对位于沉箱(1)移动方向前侧的气囊(2)进行充气；

所述定位单元包括两个沿垂直于沉箱(1)的移动方向分布的定位单体(3)，所述定位单体(3)包括固设于码头地面的固定板(31)和设置于固定板(31)的定位钢板(32)，所述定位钢板(32)向上凸起形成用于使气囊(2)通过的让位槽(6)，所述让位槽(6)的顶壁高度大于气囊(2)充气状态时的最高点的高度；

所述定位单体(3)上设置有用于检测沉箱(1)移运方向的准确性的检测机构(8)；

所述定位钢板(32)滑移连接于固定板(31)，所述定位钢板(32)包括两个对称设置的弯折板，两个所述弯折板共同围成让位槽(6)，两个所述弯折板沿沉箱(1)的移运方向滑移连接并通过锁定螺栓(52)锁紧配合；

所述定位钢板(32)上于让位槽(6)的两侧分别固设有用于对气囊(2)导向的导向板(33)，两个所述导向板(33)之间的距离自靠近定位钢板(32)的一端向另一端逐渐增大。

2.根据权利要求1所述的一种沉箱移运工艺，其特征在于：相邻两个所述定位单体(3)之间通过锁紧组件(7)首尾相连。

3.根据权利要求2所述的一种沉箱移运工艺，其特征在于：相邻两个所述定位单体(3)之间通过锁紧组件(7)可拆卸连接。

4.根据权利要求3所述的一种沉箱移运工艺，其特征在于：所述锁紧组件(7)包括分别设置于相邻两个定位单体(3)相对的两端且沿平行于气囊(2)的轴线方向相互配合的第一外凸部(71)和第二外凸部(72)；

所述第一外凸部(71)朝向第二外凸部(72)的一侧开设有容纳槽(712)，所述容纳槽(712)沿竖向贯穿第一外凸部(71)，所述容纳槽(712)中沿沉箱(1)的移运方向相对的两侧壁上对称设置有两个弹片(73)，两个所述弹片(73)自靠近第二外凸部(72)的一侧向另一侧倾斜，所述容纳槽(712)中通过沿平行于气囊(2)的轴向设置的第一弹性件连接有抵接板(75)；

所述第二外凸部(72)上通过沿平行于气囊(2)的轴向设置的第二弹性件连接有锁紧块(77)，所述锁紧块(77)上固设有与弹片(73)相对应的锁紧片(78)，所述锁紧块(77)伸入于两个弹片(73)之间，且所述锁紧片(78)抵接于弹片(73)背向第一外凸部(71)的侧壁，所述抵接板(75)抵接于锁紧块(77)背向第二弹性件的一端，所述锁紧片(78)上沿平行于气囊(2)的轴线方向固设有销杆(781)，所述弹片(73)上开设有销孔(731)，所述销杆(781)插入于销孔(731)中。

5.根据权利要求4所述的一种沉箱移运工艺，其特征在于：所述锁紧块(77)上穿设有沿平行于气囊(2)的轴向设置的限位螺栓(79)，所述第二外凸部(72)上开设有用于与限位螺栓(79)相配合的限位螺孔(711)。

6.根据权利要求1所述的一种沉箱移运工艺，其特征在于：所述检测机构(8)包括两个固设于定位单体(3)的固定套管(82)和滑移连接于固定套管(82)中的滑移杆(83)，两个所述固定套管(82)分别位于让位槽(6)的两侧，所述固定套管(82)沿平行于气囊(2)的轴线方向设置，所述固定套管(82)中固设有用于对滑移杆(83)施加背向固定套管(82)的作用力的第三弹簧(84)，所述滑移杆(83)背向固定套管(82)的一端抵接于沉箱(1)的侧壁，两个所述滑移杆(83)沿沉箱(1)的移运方向相对应的位置上分别固设有用于检测两个滑移杆(83)之间的距离的红外检测器(86)。

7.根据权利要求6所述的一种沉箱移运工艺，其特征在于：所述滑移杆(83)背向固定套管(82)的一端设置有滑轮(85)。

8.根据权利要求1所述的一种沉箱移运工艺，其特征在于：所述步骤S8中，所述卷扬机分别于沉箱(1)移运方向的前后两侧设置有两台。

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