CN113074933B - 一种安全阀排量测试装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及安全阀排量测试技术领域，具体涉及一种安全阀排量测试装置及方法，该装置包括：低温绝热容器、第一控制阀组、蒸发器、增压罐、第二控制阀组、差压流量计、低温测试容器、待测试安全阀及排量测试装置，通过将待测试安全阀安装在低温测试容器的出口处，利用低温绝热容器、第一控制阀组、蒸发器、增压罐、第二控制阀组、差压流量计等部件连接模拟不同工况流量输出场景，之后在利用排量测试装置检测待测试安全阀的排量信息，从而实现对不同工况下的安全阀进行排量测试。

Description

一种安全阀排量测试装置及方法

技术领域

本发明涉及安全阀排量测试技术领域，具体涉及一种安全阀排量测试装置及方法。

背景技术

在现有的安全阀排量的测试装置中，由于安全排量的测试工况单一，在对安全阀进行排量进行测试时，仅能够对正常工况下的安全阀进行排量进行测试，而当安全阀测试工况发生改变（连接待测试安全阀的容器或装置发生倾翻）时，由于现有的安全阀排量检测装置的结构导致现有的安全阀排量检测装置仅适用于正常工况下的安全阀进行排量进行测试，无法对其他工况下的安全阀排量进行测试。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种安全阀排量测试装置及方法，以解决在对不同工况下对安全阀排量进行测试的问题。

根据第一方面，本发明实施例提供了一种安全阀排量测试装置，包括：低温绝热容器、第一控制阀组、蒸发器、增压罐、第二控制阀组、差压流量计、低温测试容器、待测试安全阀及排量测试装置；所述低温绝热容器的出口与第一控制阀组的进口连通，所述第一控制阀组的出口与蒸发器的进口连通，所述蒸发器的出口与增压罐的进口连通，所述增压罐的出口与第二控制阀组的进口连通，所述第二控制阀组的出口与差压流量计的进口连通；所述差压流量计的出口与低温测试容器的进口连通，所述低温测试容器的出口设置有待测试安全阀；所述待测试安全阀和所述第二控制阀组之间设置有所述排量测试装置，所述排量测试装置用于检测所述待测试安全阀的排量。

本实施例提供的安全阀排量测试装置，通过将待测试安全阀安装在低温测试容器的出口处，利用低温绝热容器、第一控制阀组、蒸发器、增压罐、第二控制阀组、差压流量计等部件连接模拟不同工况流量输出场景，之后在利用排量测试装置检测待测试安全阀的流量信息，从而实现对不同工况下的安全阀进行排量测试。

结合第一方面，在第一方面第一实施方式中，第一控制阀组，包括：第一控制阀，所述第一控制阀的进口与所述低温绝热容器的出口连通，所述第一控制阀的出口与止回阀的进口连通，所述止回阀的出口与所述蒸发器的进口连通。

本实施例提供的安全阀排量测试装置，通过设置第一控制阀组控制低温绝热容器的输出流量大小，以防止输出流量过大而造成蒸发器内部气体突增而影响器蒸发器的正常使用。

结合第一方面或第一方面第一实施方式，在第一方面第二实施方式中，第二控制阀组，包括：第一调节阀，所述第一调节阀的进口与所述增压罐的出口连通，所述第一调节阀的控制口与所述排量测试装置连接，所述第一调节阀的出口与减压阀的进口连通，所述减压阀的出口与第二控制阀的进口连通，所述第二控制阀的出口分别与低温绝热容器，及第三控制阀的进口连接，所述第三控制阀的出口与第二调节阀的进口连通，所述第二调节阀的控制口与所述排量测试装置连接，所述第二调节阀的出口分别与差压流量计的进口，及第四控制阀的出口连通，所述第四控制阀的进口与所述低温绝热容器连通。

本实施例提供的安全阀排量测试装置，通过设置调整第二控制阀组，以保证待测试安全阀能够在预设工况下进行排量测试，从而模拟不同测试工况，实现对不同工况下的安全阀进行排量测试。

结合第一方面或第一方面第一实施方式或第一方面第二实施方式，排量测试装置，包括：排量测试仪和微处理器，所述排量测试仪与微处理器连接，所述排量测试仪用于检测所述待测试安全阀的排量数据，再将所采集到的排量数据发送至微处理器；所述微处理器分别与排量测试仪、第一调节控制阀的控制口及第二调节控制阀的控制口连接，所述微处理器用于采集待测试安全阀的排量数据并基于所述待测试安全阀的排量数据调整所述第一调节控制阀，和/或，所述第二调节控制阀。

本实施例提供的安全阀排量测试装置，通过设置排量测试装置来检测待测试安全阀的排量数据，之后根据排量数据判断是否完成安全阀测试，若排量数据不能满足安全阀测试则由安全阀排量测试装置控制第二控制阀组，以实现对不同工况下的安全阀进行排量测试。

结合第一方面或第一方面第一实施方式或第一方面第二实施方式或第一方面第三实施方式，在第一方面第四实施方式中，在所述低温绝热容器内设置有锥形内胆，所述锥形内胆与所述第一控制阀组和第二控制阀组连通。

本实施例提供的安全阀排量测试装置，通过设置锥形内胆，以模拟不同容积的压力容器实际工况以实现对不同工况下的安全阀进行排量测试。

结合第一方面第四实施方式，在第一方面第五实施方式中，低温绝热容器，还包括：设置在低温绝热容器本体表面的液位计和测温表，所述液位计、测温表还与所述锥形内胆连接。

本实施例提供的安全阀排量测试装置，通过设置液位计和测温表，用于监测升温程度，以完成模拟工况的设置，并进一步实现对不同工况下的安全阀进行排量测试。

结合第一方面，在第一方面第六实施方式中，在所述低温绝热容器的底部设置有排水通孔，所述排水通孔与所述疏水阀的进口连通，所述疏水阀的出口与疏水管连接。

本实施例提供的安全阀排量测试装置，通过在低温绝热容器的底部设置有排水通孔，排水通孔与疏水阀的进口连通，是为了在完成测试后，恢复低温绝热容器的正常工况，以保证安全阀排量测试的准确性。

结合第一方面，在第一方面第七实施方式中，低温绝热容器还包括：第五控制阀，所述第五控制阀的进口与所述低温绝热容器连通，所述第五控制阀的出口与升温管连通。

本实施例提供的安全阀排量测试装置，通过设置第五控制阀，向低温绝热容器内通入气体模拟不同工况，实现对不同工况下的安全阀进行排量测试。

结合第一方面，在第一方面第八实施方式中，低温绝热容器还包括：抽真空阀，所述抽真空阀的进口与所述低温绝热容器连通，所述抽真空阀的出口与抽真空管连接。

本实施例提供的安全阀排量测试装置，通过设置抽真空阀，其中抽真空阀的进口与低温绝热容器连通，是为了模拟不同工况，实现对不同工况下的安全阀进行排量测试。

结合第一方面，在第一方面第九实施方式中，在所述低温绝热容器底部设置底座。

本实施例提供的安全阀排量测试装置，通过在低温绝热容器底部设置底座，保证安全阀测试时数据的准确。

根据第二方面，本发明实施例提供了一种安全阀排量测试方法，该方法采用第一方面及第一方面任意一种实施方式所述的安全阀排量测试装置，其测试方法包括：

判断待测试安全阀排量是否满足预设安全阀排量；

当所述排量满足预设安全阀排量时，则完成安全阀排量测试；

当所述排量不满足预设安全阀排量时，则根据当前安全阀排量调整所述安全阀排量测试装置中的第二控制阀组，并重新测量所述安全阀排量。

本实施例提供的安全阀排量测试方法，通过使用安全阀排量测试装置对待测试安全阀排量，实现对不同工况下的安全阀进行排量测试。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中安全阀排量的工艺流程图；

图2为本发明实施例提供的安全阀排量测试装置的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的安全阀排量测试方法的流程图；

附图标记：

空气压缩机-00；高压储气器-01；安全阀试验容器-02；低温绝热容器-1；锥形内胆-11；液位计-12；气相阀-121；液相阀122；测温表-13；第一控制阀组-2；第一控制阀-21；止回阀-22；蒸发器-3；增压罐-4；第二控制阀组-5；第一调节阀-51；减压阀-52；第二控制阀-53；第三控制阀-54；第二调节阀-55；第四控制阀-56；差压流量计-6；低温测试容器-7；待测试安全阀-8；排量测试装置-9；排量测试仪-91；微处理器-92；疏水阀-101；第五控制阀-102；抽真空阀-103；输入控制阀-104。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，还可以是两个元件内部的连通，可以是无线连接，也可以是有线连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。其中，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

另外还需要说明，安全阀是承压类特种设备重要的安全附件之一，在使用介质为液化气体的压力容器（如：移动式压力容器、气瓶等装置）中，大都使用安全阀或爆破片作为安全泄放装置泄放压力容器中的气体，然在这些安全泄放装置中，有一重要技术指标就是排量，为了确保设备上的安全泄放装置的泄放需求（如：安全阀的排量满足压力容器安全泄放量的要求），需要在安全阀出厂前进行试验（如：产品定型试验）以规定出安全阀必须开展排量测试。

而目前所使用的安全阀排量的测试装置结构形式在GB/T12242-2005《压力释放装置性能试验规范》中有具体要求，具体可参考图1，为现有技术中安全阀排量的工艺流程图。在现有技术中通过将待测试安全阀8安装在安全阀试验容器02上，通过空气压缩机00将空气进行压缩之后送入高压储气器01中对压缩后的空气进行升压存储，当需要对安全阀进行排量测试时，则将高压储气器01中气体送入安全阀试验容器02中，之后调整待测试安全阀8，以完成安全阀排量测试。在现有的技术中，安全阀排量测试的工况比较单一（即：在正常条件下进行安全阀排量测试，不考虑特殊环境或工况）。且在对安全阀进行排量测试时，而由于压力容器的特殊性，其压力容器内填装有测试介质，该测试介质可以是蒸汽、气体或液体，而当压力容器遇上意外事故（如交通事故）时，压力容器有倾翻的可能，而压力容器倾翻会使原来按气体设计的安全阀实际排放情况变为液体。另外在大多数情况下，压力容器充装的多为液化气体，当安全阀在大气环境下排放呈液体的液化气体时，在安全阀的排放口就会发生闪蒸。闪蒸发生后，排放的介质由液态转变为气态，体积膨胀数百倍，形成排放背压，影响安全阀排量，造成安全阀排量的降低。

即在现有的安全阀排量测试装置没能满足特殊工况的情况（意外事故所导致闪蒸的情况）下，本申请提出了一种安全阀排量测试装置除了能够满足在正常工况下进行安全阀排量测试外，还能够满足在特殊工况下进行安全阀排量测试，以实现在不同工况下进行安全阀排量测试，保证安全阀使用的安全。

本发明实施例公开了一种安全阀排量测试装置。如图2所示，包括：低温绝热容器1、第一控制阀组2、蒸发器3、增压罐4、第二控制阀组5、差压流量计6、低温测试容器7、待测试安全阀8及排量测试装置9；低温绝热容器1的出口与第一控制阀组2的进口连通，第一控制阀组2的出口与蒸发器3的进口连通，蒸发器3的出口与增压罐4的进口连通，增压罐4的出口与第二控制阀组5的进口连通，第二控制阀组5的出口与差压流量计6的进口连通；差压流量计6的出口与低温测试容器7的进口连通，低温测试容器7的出口设置有待测试安全阀8；待测试安全阀8和第二控制阀组5之间设置有排量测试装置9，排量测试装置9用于检测待测试安全阀的排量。

本实施例提供的安全阀排量测试装置，通过将待测试安全阀安装在低温测试容器的出口处，利用低温绝热容器1、第一控制阀组2、蒸发器3、增压罐4、第二控制阀组5、差压流量计6等部件连接模拟不同工况流量输出场景，之后在利用排量测试装置9检测待测试安全阀的流量信息，从而实现对不同工况下的安全阀进行排量测试。

可选的，低温绝热容器1包括锥形内胆11和承装内锥形内胆的腔体，其中承装内锥形内胆的腔体与锥形内胆11之间呈真空状，其中锥形内胆11与第二控制阀组5连接，用于调节锥形内胆11内的压力，实现对不同工况下的安全阀进行排量测试。

可选的，锥形内胆11内可以预填充有测试液体，优选的，测试液体可以是低温液氮，其中，低温液氮可以是预填装，也可以是在第一控制阀组2中增加控制阀，其中该控制阀用于控制液氮输送管向低温绝热容器1中的锥形内胆输送液氮。

可选的，第一控制阀组2可以包括第一控制阀21和止回阀22，第一控制阀21的进口与低温绝热容器1的出口连通，第一控制阀21的出口与止回阀22的进口连通，止回阀22的出口与蒸发器3的进口连通。其中第一控制阀21用于调整低温绝热容器1中向蒸发器3输送的液氮量大小，止回阀用于防止输送入蒸发器3的液氮倒流。

可选的，第二控制阀组5，包括：第一调节阀51，第一调节阀51的进口与增压罐4的出口连通，第一调节阀51的控制口与排量测试装置9连接，第一调节阀51的出口与减压阀52的进口连通，减压阀52的出口与第二控制阀53的进口连通，第二控制阀53的出口分别与低温绝热容器1，及第三控制阀54的进口连接，第三控制阀54的出口与第二调节阀55的进口连通，第二调节阀55的控制口与排量测试装置9连接，第二调节阀55的出口分别与差压流量计6的进口，及第四控制阀56的出口连通，第四控制阀56的进口与低温绝热容器1连通。

可选的，低温绝热容器1，包括：设置在低温绝热容器1本体表面的液位计12和测温表13，液位计12、测温表13还与锥形内胆连接。

可选的，在低温绝热容器1的底部设置有排水通孔，排水通孔与疏水阀101的进口连通，疏水阀101的出口与疏水管连接。

可选的，低温绝热容器1包括第五控制阀102，第五控制阀102的进口与低温绝热容器1连通，第五控制阀102的出口与升温管连通。

可选的，低温绝热容器1包括抽真空阀103，抽真空阀103的进口与低温绝热容器1连通，抽真空阀103的出口与抽真空管连接。在低温绝热容器1底部设置底座。

可选的，在第一控制阀21和止回阀22之间连接有输入控制阀104，其中，输入控制阀104用于向低温绝热容器中的锥形内胆输送低温液氮。

可选的，排量测试装置9包括排量测试仪91和微处理器92，所述排量测试仪91与微处理器92连接，所述排量测试仪91用于检测所述待测试安全阀的排量数据，再将所采集到的排量数据发送至微处理器92；所述微处理器92分别与排量测试仪91、第一调节阀51的控制口及第二调节阀55的控制口连接，所述微处理器92用于采集待测试安全阀8的排量数据并基于所述待测试安全阀的排量数据调整所述第一调节阀51，和/或，所述第二调节阀55。优选的，排量测试仪91可以是开高测试仪。

本发明实施例还公开了一种安全阀排量测试装置，如图2所示，具体包括：低温绝热容器1、锥形内胆11、液位计12、测温表13、、第一控制阀21、止回阀22、蒸发器3、增压罐4、第一调节阀51、减压阀52、第二控制阀53、第三控制阀54、第二调节阀55、第四控制阀56、差压流量计6、低温测试容器7、待测试安全阀8、排量测试仪91、微处理器92、疏水阀101、第五控制阀102、抽真空阀103、输入控制阀104；其主要工作原理，包括：

首先，在正常工况下，低温测试容器7在安全阀排放时是不会发生“闪蒸”现象，只有在极端工况下如移动式压力容器、气瓶等装置它们会意外事故（如交通事故）造成倾翻，这样原来按气体设计的安全阀实际排放情况变为液体。同时，移动式压力容器充装的多为液化气体，当安全阀在大气环境下排放呈液体的液化气体时，在安全阀的排放口就会发生闪蒸。在本实施例中采用低温绝热容器1和增压罐4替代现有技术中的高压储存容器。

在测试过程中待测试安全阀8将安装在低温测试容器7上。用于检测待测试安全阀是否在全开状态（或是满足预设安全阀排量）同时在其正上方安装开高测试仪，其中，开高测试仪优选的为激光位移传感器，在测试过程中开高测试仪把开高信号（开高测试数据）传到微处理器92。微处理器92再把相应的信号传递给第一调节阀51、第二调节阀55，实现调节阀开度大小的调整（即安全阀排量调整）。

优选的，在低温测试容器进口处设有差压流量计6，其中，差压流量计6为孔板。

优选的，本实施例所提供的安全阀排量测试装置使用的介质为低温介质，由于低温介质的工艺具有绝热保温特点，因此在本实施例中连接管线为中空真空管。

优选的，增压罐设置的目的是为了确保系统在测试过程中测试压力稳定。在测试开始前，通过第一控制阀把低温绝热容器1内的液氮流经止回阀，通过蒸发器3，把液氮气化为高压的气态。之后在进行安全阀气态排量试验时，通过调节第一调节阀、减压阀、第二控制阀、第三控制阀、第二调节阀、差压流量计及低温测试容器实现安全阀气态流量测试。

其次，使用低温绝热容器1的结构还为了解决在发生意外事故（如交通事故）倾翻时，造成容器外壳受损，低温绝热容器1的真空度受到破坏，甚至在发生交通事故的过程中发生火灾，造成低温绝热压力容器真空度破坏乃至于意外受热，此时容器内的低温液化气体因真空度破坏及意外受热产生大量蒸发，由于低温绝热容器1的容积大小按规格有许多种，如1M3、2M3、3M3等。使用不同的容积的容器，其容器的直径不一样；另外，如果容器的直径不一样，其容器气、液蒸发面积也不相同。而由于低温液化气体的蒸发量与蒸发面积有直接关系，蒸发面积大，蒸发量大；也就是说在相同的工艺条件下，蒸发量、蒸发面积以及决定蒸发面积的容器直径就形成一定关系。

可选的，在低温绝热容器1充装过程中，其充装量是一定的，也就是说在相同容器直径的情况下，蒸发面积一定的；进一步来说，只有容器直径不一样，才会造成蒸发面积不一样。而为模拟不同容积的移动式压力容器实际工况，本申请采用的低温绝热容器1中使用的是锥形内胆的结构形式，其中锥形内胆与液位计连接，由液位计的显示液位信息，控制液位高低，来实现蒸发面积的大小；进一步的，由于液位高，蒸发面积小，还模拟小容积移动式压力容器；液位低，蒸发面积大，模拟大容积移动式压力容器，也就是说在本实施例中是通过该液位的高低，模拟不同容器容积小大。

可选的，在低温绝热容器1中，模拟移动式压力容器真空度破坏，如图2所示，可以使用升温管，通入空气或蒸汽；可以使用测温表监测升温程度，其中测温表可以是设置在容器表面，与测量表设置有2个，一个用于检测锥形内胆的温度、一个用于检测腔体外壁温度。具体在实际操作中，升温管通入空气，用于模拟真空度破坏工况；升温管通入蒸汽，用于模拟容器处于火灾工况。当蒸汽通入容器后，形成的冷凝水通过疏水阀、疏水管排出。而低温绝热容器1与升温管连接用以完成真空度被破坏后可以通过抽真空阀再次抽真空，恢复真空绝热容器的正常工况。

本发明实施例还公开了一种安全阀排量测试装置，具体的使用该安全阀排量测试装置，对不同工况下的安全阀进行测试，包括：

首先，需要根据不同规格的低温绝热容器的容积，按其相应的直径及规定向低温绝热容器内的锥形内胆填充低温液氮，达到相应的充装高度，该高度是通过液位计观察并确定，在此液位计高度下，其形成的蒸发面积等同于移动式压力容器的蒸发面积。优选的低温液氮为-170℃。

可选的，液位计高度的控制仅仅适用于容器内的低温液化气体因真空度破坏及意外受热产生大量蒸发所开展的排量测试。其他测试可不用考虑充装液位高度。

其次，在低温测试容器上待测试安全阀调整排量测试装置，优选的，排量测试装置可以是开高测试仪，其中开高测试仪用于对安全阀阀杆进行测试。

之后，在对各个工况进行试验前将安全排量测试装置中所有的控制阀全部置于关闭状态，其中液位计中的气相阀、液相阀开启，并开始对不同工况下的安全阀进行排量测试，具体如下：

1.安全阀在正常工况下的排量测试

首先，开启第一控制阀，让一部分液氮流经蒸发器，并把液氮蒸发为气态氮气，存在于增压罐中；其中增压罐的储存能力是由增压罐的压力控制，例如：被试验的安全阀试验压力为1MPa，增压罐充装的压力就可能是10 MPa，从而以确保增压罐充装的氮气能完成一次排量的测试。当增压罐完成氮气增压后，将关闭第一控制阀，之后调节减压阀的减压出口端参数，其具体参数调整与待测试安全阀的参数有关。例如：被试验的安全阀试验压力为1MPa，排放压力为1.1MPa，之后将减压阀调整为1.2MPa左右，之后再看减压阀的流阻，当流阻大时，需要适当提高实验压力。

之后开启第一调节阀，开高测试仪测试待测试安全阀阀杆的开高，当开高达到要求就保持适当的开度，开高达不到要求就提高第一调节阀的开度，开高超过到要求就维持第一调节阀的开度，之后减压阀开始工作，第二控制阀、第三控制阀及第二调节阀全开，待测试安全阀开启，当达到规定的排放压力1.1MPa，开高测试仪测试开高，并把测试信号传到微处理器，以保证第一调节阀合理的开度，保持有足够的气量使待测试安全阀处于规定的排放状态（开高测试仪监控）。测试过程中，差压流量计完成流量测试。在一段稳定的排放测试过程后，则完成全阀正常工况下的排量测试。

2.安全阀在“闪蒸”工况下的排量测试

在增压罐充装有一定气态氮气的情况下，关闭第三控制阀、第二调节阀，开启第四控制阀，用增压罐内的高压氮气把锥形内胆内的液氮“挤压”出，液氮流过第四控制阀、差压流量计、低温测试容器及待测试安全阀。同样，由开高测试仪测试待测试安全阀阀杆的开高，开高达到要求就保持适当的开度，开高达不到要求就提高第一调节阀的开度，开高超过到要求就维持第一调节阀的开度。减压阀开始工作，第二控制阀全开，待测试安全阀开启，达到规定的排放压力1.1MPa，开高测试仪测试开高，并把测试信号传到微处理器，以保证第一调节阀合理的开度，保持有足够的液氮使待测试安全阀处于规定的排放状态（开高测试仪监控）。测试过程中，差压流量计完成流量测试。此时，安全阀的排放口发生“闪蒸”，在一段稳定的排放测试过程后，则完成移动式压力容器安全阀“闪蒸”情况下的排量测试。

3.安全阀在“真空度破坏与火灾”工况下的排量测试

首先关闭第四控制阀、第一控制阀、第一调节阀及第二控制阀，开启第三控制阀，保持第二调节阀全开。以模拟低温绝热容器中真空度破坏的工况，之后打开第五控制阀，通入空气，破坏真空度。这时由于真空度被破坏，低温绝热容器因真空度破坏而产生大量蒸发气体，低温绝热容器内的低温氮气从罐内流经第三控制阀、第二调节阀、差压流量计、低温测试容器及待测试安全阀，并在一定时间内差压流量计进行流量的测量。如果待测试安全阀开高达到规定开度后的一定时间内，低温绝热容器中的锥形内胆内压力继续升高，则说明该安全阀的排量不能满足极端工况的要求。

另外，在模拟火灾的工况，需要把与第五控制阀连通的升温管从通空气换为通蒸汽，其他过程要求与通空气相同，这里不一一陈述，之后需要增加一个蒸汽产生冷凝水的疏水过程及使用测温表对容器内胆温度的检测及容器外壳/腔体温度的进行检测。

最后当测试完成后，需要通过抽真空阀抽真空，使安全阀排量测试装置中的低温绝热容器恢复至正常状态。

通过对安全阀排量测试装置的调整，以实现在不同工况下对安全阀排量测试。

本发明实施例还公开了一种安全阀排量测试方法，具体如图3所示，该安全阀排量测试方法与上述实施例中提供的安全阀排量测试装置相互配合，以实现在不同工况下对安全阀排量进行测试，从而保证安全阀使用的安全性，具体的安全阀排量测试方法，包括：

S10，获取安装在低温测试容器上的待测试安全阀的排量。

在本实施例中，可以通过微处理器获取待测试安全阀的开高度，即当前时刻下待测试安全阀的排量。

S11，判断排量是否满足预设安全阀排量。

在本实施例中，将获取到的待测试安全阀的排量与预设安全阀排量进行比较，其中预设安全排量可以是通过先验数据获得的符合安全阀排量规定的参数信息。

S12，当排量满足预设安全阀排量时，则完成安全阀排量测试。

S13，当排量不满足预设安全阀排量时，则根据当前安全阀排量调整安全阀排量测试装置中的第二控制阀组，并重新测量安全阀排量。

在本实施例中，当过排量不满足预设安全阀排量时，根据当前工况依次调整第二控制阀组中的控制阀、调整阀，以使其安全阀排量能够符合不同工况的需求。

在本实施例提供的一种安全阀排量测试方法中，通过使用安全阀排量测试装置对待测试安全阀排量，从而实现对不同工况下的安全阀进行排量测试。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (9)

1.一种安全阀排量测试装置，其特征在于，包括：低温绝热容器、第一控制阀组、蒸发器、增压罐、第二控制阀组、差压流量计、低温测试容器、待测试安全阀及排量测试装置；

所述低温绝热容器的出口与第一控制阀组的进口连通，所述第一控制阀组的出口与蒸发器的进口连通，所述蒸发器的出口与增压罐的进口连通，所述增压罐的出口与第二控制阀组的进口连通，所述第二控制阀组的出口与差压流量计的进口连通；所述差压流量计的出口与低温测试容器的进口连通，所述低温测试容器的出口设置有待测试安全阀；所述待测试安全阀和所述第二控制阀组之间设置有所述排量测试装置，所述排量测试装置用于检测所述待测试安全阀的排量；

所述第一控制阀组，包括：第一控制阀，所述第一控制阀的进口与所述低温绝热容器的出口连通，所述第一控制阀的出口与止回阀的进口连通，所述止回阀的出口与所述蒸发器的进口连通；

所述第二控制阀组，包括：第一调节阀，所述第一调节阀的进口与所述增压罐的出口连通，所述第一调节阀的控制口与所述排量测试装置连接，所述第一调节阀的出口与减压阀的进口连通，所述减压阀的出口与第二控制阀的进口连通，所述第二控制阀的出口分别与低温绝热容器，及第三控制阀的进口连接，所述第三控制阀的出口与第二调节阀的进口连通，所述第二调节阀的控制口与所述排量测试装置连接，所述第二调节阀的出口分别与差压流量计的进口，及第四控制阀的出口连通，所述第四控制阀的进口与所述低温绝热容器连通。

2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述排量测试装置，包括：排量测试仪和微处理器，所述排量测试仪与微处理器连接，所述排量测试仪用于检测所述待测试安全阀的排量数据，再将所采集到的排量数据发送至微处理器；所述微处理器分别与排量测试仪、第一调节控制阀的控制口及第二调节控制阀的控制口连接，所述微处理器用于采集待测试安全阀的排量数据并基于所述待测试安全阀的排量数据调整所述第一调节控制阀，和/或，所述第二调节控制阀。

3.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，在所述低温绝热容器内设置有锥形内胆，所述锥形内胆与所述第一控制阀组和第二控制阀组连通。

4.根据权利要求1或3所述的装置，其特征在于，所述低温绝热容器，还包括：设置在低温绝热容器本体表面的液位计和测温表，所述液位计、测温表还与锥形内胆连接。

5.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，在所述低温绝热容器的底部设置有排水通孔，所述排水通孔与疏水阀的进口连通，所述疏水阀的出口与疏水管连接。

6.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述低温绝热容器还包括：第五控制阀，所述第五控制阀的进口与所述低温绝热容器连通，所述第五控制阀的出口与升温管连通。

7.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述低温绝热容器还包括：抽真空阀，所述抽真空阀的进口与所述低温绝热容器连通，所述抽真空阀的出口与抽真空管连接。

8.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，在所述低温绝热容器底部设置底座。

9.一种安全阀排量测试方法，其特征在于，采用权利要求1-8中任一所述的安全阀排量测试装置，其测试方法包括：

获取安装在低温测试容器上的待测试安全阀的排量；

判断所述排量是否满足预设安全阀排量；

当所述排量满足预设安全阀排量时，则完成安全阀排量测试；

当所述排量不满足预设安全阀排量时，则根据当前安全阀排量调整所述安全阀排量测试装置中的第二控制阀组，并重新测量所述安全阀排量。