CN113001415A

CN113001415A - 一种利用低压喷束对精密零件去毛刺抛光的方法

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Publication number: CN113001415A
Application number: CN202110253967.0A
Authority: CN
Inventors: 米天健
Original assignee: Shaanxi Jinxintian Titanium Material Technology Co ltd
Current assignee: Shaanxi Jinxintian Titanium Material Technology Co ltd
Priority date: 2021-03-09
Filing date: 2021-03-09
Publication date: 2021-06-22
Anticipated expiration: 2041-03-09
Also published as: CN113001415B

Abstract

本发明属于精密零件机械加工技术领域，具体涉及一种利用低压喷束对精密零件去毛刺抛光的方法。本发明方法包括如下步骤：首先，评价精密零件原表面的毛刺尺寸；其次，根据毛刺尺寸选择磨粒种类和喷束压力；最后，使用选定的磨粒种类和喷束压力通过一次或多次去除精密零件表面的毛刺，达到精密零件表面粗糙度Ra的加工要求。使用本发明方法能够实现不限零件结构复杂性及微细缝/孔/槽结构的去毛刺抛光，同时几乎不改变零部件任何尺寸及面型精度，且对表面不产生损伤层、变质层及腐蚀层。

Description

一种利用低压喷束对精密零件去毛刺抛光的方法

技术领域

本发明属于精密零件机械加工技术领域，具体涉及一种利用低压喷束对精密零件去毛刺抛光的方法，该方法主要解决航空航天、机械、医疗、通讯及电子行业等超精密零部件外表面毛刺、刀纹、划痕的去除，以及对零部件表面抛光等表面质量改善。

背景技术

现有技术主要通过手工、喷砂、磨粒流、热爆炸及其它电解/化学/超声波/磁研磨等辅助方法去毛刺。

(1)手工：采用如锯条、锉刀或特殊制备的修边刀对零件边缘毛刺进行剐蹭去除过程，存在问题如下：去除不均匀；细微毛刺难以去除；可靠性不够：因工人作业疏忽或手艺不精导致毛刺去除不干净；效率低下；毛刺颗粒及粉尘对身体及环境不友好；对诸如微细小孔、槽体、腔体及死角区域无法有效手持工具进行接触加工；无法对表面粗糙度整体进行抛光改善；对微细等工具接触不到的区域无法加工，微细结构加工后因受力造成结构、尺寸或面型变形。手工去除后对棱边或面形造成尺寸精度损失。

(2)喷砂：利用高速砂流的冲击作用清理和粗化基体表面的过程，存在问题如下：对微细结构无法加工或加工后造成结构、尺寸或面型变形及棱边出现缺口；对诸如微细小孔、槽体、腔体及死角区域因砂粒堵塞难以有效加工；加工后易出现砂粒等多余物镶嵌残留；无法对表面粗糙度进行抛光改善，因粗化反而增加表面粗糙度；空气中砂流冲击将使零部件表面出现氧化膜等表面变质缺陷。

(3)磨粒流：磨粒流的加工原理是利用挤压半固态黏性磨料，使磨料中颗粒不断地往复对小孔内表面进行研磨，完成抛光和去毛刺加工过程中，存在问题如下：仅针对通孔结构适用，对其它如盲孔，沟槽、凸台等外平面及曲面几乎无法处理；造成小孔尺寸变形，小孔外部受力大而内部小，因力由外至内经摩擦衰减形成喇叭口；黏性磨料由于具有粘黏性而易残留在零件微细死角区域难以清除；针对不同尺寸结构的零件需制作不同的工装及夹具导致通用性很低加工成本很高。

(4)热能去毛刺：热能去毛刺机是零部件处于封闭工作室内，对工作室内易燃气体点火爆炸，爆炸产生的热冲击实现零部件毛刺去除过程中，存在的问题如下：对如铝合金、钛合金及镍基高温合金等易氧化性金属造成表面热损伤及氧化变质层，甚至伴随高温腐蚀；无法对工件表面粗糙度进行抛光改善；处理工件大小受毛刺去除腔室体积的限制；热加工对材料尤其表面组织结构会产生一定的影响和改变，间接影响材料的物理化学性能。热能去毛刺具有各项同性，难以实现选择性和指向性去毛刺。

(5)化学/电解抛光技术方法

化学抛光是指利用材料表面微观凸起的部分在化学介质中优先溶解而得到平滑的表面；电解抛光是利用阳极在电解池中所产生的电化学溶解现象，使阳极上的微观凸起发生选择性优先溶解以形成平滑表面的加工方法，它们存在着如下问题：仅作为零件表面进一步光亮化处理，粗糙度改善十分有限难以去除表面刀纹及划痕(若要去除需要很长的时间导致严重倒角及不均匀的减薄)，几乎不能实现毛刺的去除。电解抛光及化学抛光出现腐蚀：一方面由于铬酸、磷酸以及硫酸的强腐蚀性，会在工件表面形成了许多～μm大小的腐蚀孔洞；另一方面由于电化学的作用，其表面生成了许多点状、小片状的反应产物；同时，腐蚀孔洞也导致酸液残留孔内难以清除。由于化学/电解抛光依赖特定一种金属组元凹凸位置不同的溶解速率实现抛光，因此对多组元材料很难等速率抛光；而现在金属零部件几乎全为多组元合金。抛光液本身，以及抛光之后产生的废液也往往含有极难处理的危化物，抛光液随加工过程因反应产物增加而存在变化，难以长时间保证加工指标的可靠稳定。同时电化学抛光因为利用静电场，对于内腔和内流道难以制作仿形电极继而因静电屏蔽难以实现该类结构加工。

(6)超声波结合化学/电化学抛光技术

超声波+化学方法、超声波+电解方法进行抛光是指在化学抛光/电解抛光的基础上添加超声波技术实现工件表面的抛光。存在如下问题：由于化学介质中的铬酸、磷酸以及硫酸具有强腐蚀性，会在工件表面形成了许多～μm大小的腐蚀孔洞；另一方面由于电化学的作用，其表面生成了许多点状、小片状的反应产物；同时，腐蚀孔洞也导致酸液残留孔内难以清除。受工件表面起始粗糙度的限制且抛光效率低，很难实现光亮化。超声波结合化学/电化学抛光技术也因各项同性难以实现选择性和指向性加工。

(7)磁研磨抛光

磁研磨抛光是指将具有研磨功能的粒状研磨料和强磁性铁粒子混合成的磁性磨粒加入到工件和磁极之间，由于磁吸引力抑制了磁性磨粒由于离心力而向外的飞散，磁性磨粒压附在工件表面上，沿着磁力线排列形成具有一定刚性的“磁性磨粒刷”，通过工件和磁极的相对运动，对工件表面进行磁研磨抛光。该方法存在如下问题：在针对磁性工件进行抛光时，会使工件产生新的磁极，进而抛光后会使工件存在残磁，残磁难以被后续清洁。因磨料粒子是被“裹挟”而起的抛光作用，导致磨料粒子对工件作用具有随机性，很难保证抛光的均匀性。受工件表面起始粗糙度的限制且抛光效率低，难以实现光亮化。由于在磁研磨过程中，磁性磨粒总是向磁性大的地方聚集，而在磁力小的地方加工效果较小，因此会在加工区域存在应力集中引发缺陷，如划痕及坑等。

发明内容

(一)针对现有去毛刺及抛光技术存在的关键问题，本发明将要解决：

(1)不限零件结构复杂性及微细缝/孔/槽结构。(2)几乎不改变零部件任何尺寸及面型精度。(3)可加工薄壁及细丝的柔性加工方式。(4)对表面不产生损伤层、变质层及腐蚀层。(5)显著、充分、均匀、高效、稳定可靠的去毛刺及抛光。(6)对不同结构、尺寸及材料种类的零部件均可采用通用处理，无需特殊工艺设计、工装及夹具。(7)磨粒磨料等耗材可循环利用保证加工经济性。(8)充分环保对人身及周围环境无污染。

(二)本发明的实现过程如下：

一种利用低压喷束对精密零件去毛刺抛光的方法，包括如下步骤：首先，评价精密零件原表面的毛刺尺寸；其次，根据毛刺尺寸选择磨粒种类和喷束压力；最后，使用选定的磨粒种类和喷束压力通过一次或多次去除精密零件表面的毛刺，达到精密零件表面粗糙度Ra的加工要求。

进一步，毛刺尺寸分为3种，第一种为1～10mm，第二种为0.1～1mm，第三种为0.05～0.1mm，第四种为＜0.05mm；喷束压力范围为0.01～0.3MPa。

进一步，磨粒的结构为拓扑多面体，拓扑多面体中每个角的角度范围在15～160°，角度设计不同可改变喷束作用强度进而调控粗糙度及毛刺去除率。

进一步，磨粒种类按粒径分为A磨粒、B磨粒、C磨粒，所述A磨粒的粒径为3.4μm～13μm，所述B磨粒的粒径为0.8μm～3.4μm，所述C磨粒的粒径为≤0.8μm。

进一步，所述A磨粒为碳化硅粉与添加剂的混合物，或为石榴石粉与添加剂的混合物；所述B磨粒为刚玉粉与添加剂的混合物；所述C磨粒为稀土抛光粉与添加剂的混合物，所述稀土抛光粉选自氧化铈抛光粉；所述添加剂选自人造金刚石粉、碳化硼及氧化铬。

进一步，当精密零件原表面的毛刺尺寸1～10mm、精密零件表面粗糙度Ra的加工要求为≤1.6μm时，首先采用现有技术中的手工去毛刺，使毛刺尺寸≤1mm，然后喷束压力调整为0.2～0.3MPa，磨粒选择A磨粒，然后进行喷束去除尺寸为0.1～1mm的毛刺，去除毛刺后精密零件表面粗糙度Ra为1.2～1.6μm。

进一步，当精密零件原表面的毛刺尺寸为0.1～1mm时，喷束压力调整为0.2～0.3MPa，磨粒选择A磨粒，然后进行喷束去除尺寸为0.1～1mm的毛刺，去除毛刺后精密零件表面粗糙度Ra为1.2～1.6μm。

进一步，当精密零件原表面的毛刺尺寸为0.05～0.1mm时，喷束压力调整为0.05～0.2MPa，磨粒选择B磨粒，然后进行喷束去除尺寸＜0.1mm的毛刺，去除毛刺后精密零件表面粗糙度Ra为0.8～1.0μm。

进一步，当精密零件原表面的毛刺尺寸＜0.05mm、精密零件表面粗糙度Ra的加工要求为＜0.8μm时，喷束压力调整为0.01～0.2MPa，磨粒选择C磨粒，然后进行喷束，加工后精密零件表面粗糙度Ra＜0.8μm。

进一步，在抛光过程中将A磨粒、B磨粒或C磨粒任意之一不加水或加入水混合后进行喷束；当A磨粒中加水时，所述A磨粒与水的质量比为1:(0.05～0.1)，当B磨粒中加水时，所述B磨粒与水的质量比为1:(0.01～0.05)，当C磨粒中加水时，所述C磨粒与水的质量比为1:(0.01～0.05)。

本发明方法的工作原理是利用低压喷束对精密零件去毛刺抛光的方法，具体是加工介质选择微磨粒(即固态喷束)或微磨粒与水的混合物(即液态喷束)，通过喷嘴内腔将固态喷束或液态喷束离散成为高速、高密度的微细流束(宏观为雾状喷束)。当高速、高密度的微细流束作用于精密零件表面时产生高频微切削及冲蚀作用，从而实现精密零件表面刀纹、划痕及毛刺的去除，同时有效改善零件表面粗糙度及表面质量。

(三)本发明的积极效果：

(1)可实现超低压微细束流，微细束流喷束压力范围0.01～0.3MPa。若微细束流压力较高，则零部件尤其薄壁、棱角、丝/槽等微细结构区域发生严重变形，原有面型精度也会出现损失，表面氧化变质程度加剧及粗糙度升高。

(2)本发明方法中微细束流喷束压力范围0.01～0.3MPa内稳定可控。例如若选择0.1MPa微细束流喷射压力，设备压力控制设计若不合理导致实际微细束流压力偏离0.1MPa，则微细束流将会由正常喷射转变为自然流动状态从而失去加工能力，或导致加工不均匀不一致。

(3)本发明磨粒设计：超低压微细束流由于对材料表面作用力十分有限，需通过配合十分有效的磨粒设计解决。磨粒尺寸0.8～13μm保证对微细结构区均可加工，对小孔及缝隙区域具有十分良好的通过性。磨粒材质为特殊设计，具有足够的硬度(>2000HV)保证可循环利用及对较硬的金属材料可加工。磨粒结构为拓扑多面体，制备调整多面体中每个角的角度范围在15～160°，角度设计不同可改变喷束作用强度进而调控粗糙度及毛刺去除率。

(4)磨粒中引入水形成液态喷束：一方面通过配合十分有效的磨粒设计解决，另一方面混入水构成磨粒与水的固液混合两相流，水与材料表面固体碰撞过程中会产生很多微小的气泡，当气泡溃灭时发生空化产生瞬间的冲击波和微射流，气泡的不断溃灭产生的冲击波会对原有纯固态喷束微细束流作用力产生增强作用。

(5)尺寸及面型精度近乎无损：由于本发明中采用的是超低压喷束使得喷射强度较低，进而表面较为光滑、该喷砂设备所用的磨粒粒径较小，碰撞力很弱远低于材料屈服强度，依赖水平分量(切削)+高频(很短时间磨粒成千上万与表面碰撞)疲劳摩擦去除毛刺/凸峰/凸脊，微细磨粒作用范围小+高频冲击，对尺寸的影响几乎没有。

(6)工艺设计：根据零部件原始表面质量及毛刺情况，通常需经过一次或多次喷束工序，每道喷束工序对应不同的喷束压力及磨粒种类。使用A磨粒、B磨粒或C磨粒进行喷束的工序对材料表面作用力依次由强到弱，喷束压力依次由高到低，磨粒棱角角度依次由15°尖角向160°圆角转变(如图1所示)，磨粒尺寸依次由大到小，材料表面粗糙度依次由高到低，材料表面氧化变质层依次从有到无。

附图说明

图1为磨粒放大126倍的微观形貌图，其中，(a)为A磨粒的微观形貌图，(b)为B磨粒的微观形貌图，(c)为C磨粒的微观形貌图；

图2为液态固态喷束的设备照片；

图3为液态喷束的宏观图；

图4为液态-固态喷束原理图；

图5为实施例1所处理的精密零件在处理前后的照片及微观形貌图，其中，(a)为处理前精密零件的照片；(b)为处理前精密零件表面的微观形貌图(放大20倍)；(c)为处理后精密零件的照片；(d)为处理后精密零件表面的微观形貌图(放大20倍)；

图6为实施例2所处理的精密零件在处理前后的照片及微观形貌图，其中，(a)为处理前精密零件的照片；(b)为处理前精密零件表面的微观形貌图(放大28倍)；(c)为处理后精密零件的照片；(d)为处理后精密零件表面的微观形貌图(放大28倍)；

图7为实施例3所处理的精密零件在处理前后的照片及微观形貌图，其中，(a)为处理前精密零件的照片；(b)为处理前精密零件表面的微观形貌图(放大28倍)；(c)为处理后精密零件的照片；(d)为处理后精密零件表面的微观形貌图(放大28倍)。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步说明。

本发明方法中喷束范围为0.01～0.3MPa，如果控制压力过低则液态喷束变为流动液体，控制过高则使材料出现塑性加工不能实现精细化抛光以及造成尺寸及面型精度损失。

本发明方法实施过程中喷嘴尺寸为喷嘴尺寸：5～20mm；喷嘴距精密零件表面距离：约5～15cm；喷嘴与精密零件表面交角：30～60°；喷束压力范围0.01～0.3MPa；加工效率：3～7min/dm²；磨粒的结构为拓扑多面体，拓扑多面体中每个角的角度范围在15～160°，角度设计不同可改变喷束作用强度进而调控粗糙度及毛刺去除率；磨粒种类按粒径分为A磨粒、B磨粒、C磨粒，所述A磨粒的粒径为3.4μm～13μm，所述B磨粒的粒径为0.8μm～3.4μm，所述C磨粒的粒径为≤0.8μm；所述A磨粒为碳化硅粉与添加剂的混合物见图1(a)，或为石榴石粉与添加剂的混合物；所述B磨粒为刚玉粉与添加剂的混合物见图1(b)；所述C磨粒为稀土抛光粉与添加剂的混合物，所述稀土抛光粉选自氧化铈抛光粉见图1(c)；所述添加剂选自人造金刚石粉、碳化硼及氧化铬。A磨粒各组分碳化硅(或石榴石)：碳化硼：人造金刚石粉：氧化铬的质量比例为(0.85～0.95)：(0.04～0.1)：(0.05～0.1):(0.01～0.1)；B磨粒各组分刚玉粉：碳化硼：人造金刚石粉：氧化铬的质量比例为(0.65～0.8)：(0.05～0.2)：(0.1～0.2)：(0.01～0.1)；C磨粒各组分氧化铈粉：碳化硼：人造金刚石粉：氧化铬的质量比例为(0.25～0.4)：(0.2～0.4)：(0.3～0.5)：(0.01～0.1)。

本发明方法可实现尺寸≤10mm的毛刺充分去除，粗糙度粗化或细化致最终1.2～1.6μm、0.8～1.2μm、＜0.8μm。现有技术中的手工去毛刺方法，如借助镊子等挑去在1～10mm的毛刺，使得毛刺≤1mm。

实施例1

精密螺栓，去除表面毛刺，其表面粗糙度Ra达到3.2μm以下。

本实施例所述利用低压喷束对精密零件去毛刺抛光的方法，包括如下步骤：首先，评价精密零件原表面的毛刺尺寸为1～10mm以内，借助镊子等挑去在1～10mm的毛刺，使得毛刺≤1mm；其次，根据毛刺尺寸选择A磨粒和喷束压力调整为0.2～0.3MPa；最后，使用A磨粒和喷束压力通过一次去除精密零件表面的毛刺，达到精密零件表面粗糙度Ra为1.2～1.6μm的加工要求，达到3.2μm以下的要求。见图5，螺栓经过精整后不仅表面毛刺去除且表面粗糙度达到要求。

本实施例中A磨粒各组分碳化硅(或石榴石)：碳化硼：人造金刚石粉：氧化铬的质量比例为(0.85～0.95)：(0.04～0.1)：(0.05～0.1):(0.01～0.1)；可以在上述组份质量比例区间内任意选择。

最优选择是A磨粒各组分碳化硅：碳化硼：人造金刚石粉：氧化铬的质量比例为(0.88～0.9)：(0.04～0.06)：(0.03～0.05)：(0.02～0.04)。因为在磨粒混合中会出现称量和统计误差，所以只能在这个范围之内，无法是准确数值。

本实施例还可以选择使用水和A磨粒混合的方式进行抛光，当A磨粒中加水时，所述A磨粒与水的质量比为1:(0.05～0.1)。可以选择该区间内任意比例，处理效果与不加水效果相同。

实施例2

不锈钢网格筛，去除表面孔边毛刺以达到圆滑过渡，其表面粗糙度Ra须达到1.0μm。

本实施例所述利用低压喷束对精密零件去毛刺抛光的方法，包括如下步骤：首先，评价精密零件原表面的毛刺尺寸为0.05～0.1mm。其次，选择B磨粒和喷束压力调整为0.05～0.2MPa，最后，使用B磨粒和喷束压力通过两次去除精密零件表面的毛刺，达到精密零件表面粗糙度Ra为0.8～1.0μm的加工要求，存在较薄氧化皮。见图6，精整前，不锈钢网格筛的表面孔边缘毛刺较多，为了达到圆弧过渡，经过该精整后孔边缘毛刺去除且表面粗糙度达到要求Ra<1.0μm。

本实施例中B磨粒各组分刚玉粉：碳化硼：人造金刚石粉：氧化铬的质量比例为(0.65～0.8)：(0.05～0.2)：(0.1～0.2)：(0.01～0.1)；可以在上述组份质量比例区间内任意选择。

最优选择是B磨粒各组分(刚玉粉：碳化硼：人造金刚石粉：氧化铬的质量比例为(0.75～0.8)：(0.05～0.08)：(0.1～0.15)：(0.03～0.06)。

本实施例还可以选择使用水和B磨粒混合的方式进行抛光，当A磨粒中加水时，所述B磨粒与水的质量比为1:(0.01～0.05)。可以选择该区间内任意比例，处理效果与不加水效果相同。

实施例3

雷达天线，其表面需要达到没有毛刺，并且其表面粗糙度Ra需要达到0.8μm以下。

本实施例所述利用低压喷束对精密零件去毛刺抛光的方法，包括如下步骤：首先，评价精密零件原表面的毛刺尺寸为＜0.05mm。其次，根据毛刺尺寸选择C磨粒和喷束压力调整为0.01～0.2MPa，最后，使用C磨粒和喷束压力通过5次对精密零件表面抛光，加工后精密零件表面粗糙度Ra≤0.4μm。见图7，精整前，雷达天线的原始表面槽子毛刺<0.1mm，并且有刀纹；经过精整后槽子内的毛刺以完全去除且表面刀纹消失，表面粗糙度达到要求。

本实施例中C磨粒各组分氧化铈粉：碳化硼：人造金刚石粉：氧化铬的质量比例为(0.25～0.4)：(0.2～0.4)：(0.3～0.5)：(0.01～0.1)；可以在上述组份质量比例区间内任意选择。

最优选择是C磨粒各组分(氧化铈粉：碳化硼：人造金刚石粉：氧化铬的质量比例为(0.3～0.32)：(0.25～0.28)：(0.35～0.4)：(0.05～0.1)。

本实施例还可以选择使用水和C磨粒混合的方式进行抛光，当A磨粒中加水时，所述C磨粒与水的质量比为1:(0.01～0.05)。可以选择该区间内任意比例，处理效果与不加水效果相同。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作出的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施仅限于这些说明。对于本发明所属领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以作出若干简单推演或替换，都应该视为属于本发明的保护范围。

Claims

1.一种利用低压喷束对精密零件去毛刺抛光的方法，其特征在于，包括如下步骤：首先，评价精密零件原表面的毛刺尺寸；其次，根据毛刺尺寸选择磨粒种类和喷束压力；最后，使用选定的磨粒种类和喷束压力通过一次或多次去除精密零件表面的毛刺，达到精密零件表面粗糙度Ra的加工要求。

2.根据权利要求1所述利用低压喷束对精密零件去毛刺抛光的方法，其特征在于：毛刺尺寸分为3种，第一种为1～10mm，第二种为0.1～1mm，第三种为0.05～0.1mm，第四种为＜0.05mm；喷束压力范围为0.01～0.3MPa。

3.根据权利要求1所述利用低压喷束对精密零件去毛刺抛光的方法，其特征在于：磨粒的结构为拓扑多面体，拓扑多面体中每个角的角度范围在15～160°，角度设计不同可改变喷束作用强度进而调控粗糙度及毛刺去除率。

4.根据权利要求3所述利用低压喷束对精密零件去毛刺抛光的方法，其特征在于：磨粒种类按粒径分为A磨粒、B磨粒、C磨粒，所述A磨粒的粒径为3.4μm～13μm，所述B磨粒的粒径为0.8μm～3.4μm，所述C磨粒的粒径为≤0.8μm。

5.根据权利要求4所述利用低压喷束对精密零件去毛刺抛光的方法，其特征在于：所述A磨粒为碳化硅粉与添加剂的混合物，或为石榴石粉与添加剂的混合物；所述B磨粒为刚玉粉与添加剂的混合物；所述C磨粒为稀土抛光粉与添加剂的混合物，所述稀土抛光粉选自氧化铈抛光粉；所述添加剂选自人造金刚石粉、碳化硼及氧化铬。

6.根据权利要求4所述利用低压喷束对精密零件去毛刺抛光的方法，其特征在于：当精密零件原表面的毛刺尺寸1～10mm、精密零件表面粗糙度Ra的加工要求为≤1.6μm时，首先采用现有技术中的手工去毛刺，使毛刺尺寸≤1mm，然后喷束压力调整为0.2～0.3MPa，磨粒选择A磨粒，然后进行喷束去除尺寸为0.1～1mm的毛刺，去除毛刺后精密零件表面粗糙度Ra为1.2～1.6μm。

7.根据权利要求4所述利用低压喷束对精密零件去毛刺抛光的方法，其特征在于：当精密零件原表面的毛刺尺寸为0.1～1mm时，喷束压力调整为0.2～0.3MPa，磨粒选择A磨粒，然后进行喷束去除尺寸为0.1～1mm的毛刺，去除毛刺后精密零件表面粗糙度Ra为1.2～1.6μm。

8.根据权利要求4所述利用低压喷束对精密零件去毛刺抛光的方法，其特征在于：当精密零件原表面的毛刺尺寸为0.05～0.1mm时，喷束压力调整为0.05～0.2MPa，磨粒选择B磨粒，然后进行喷束去除尺寸＜0.1mm的毛刺，去除毛刺后精密零件表面粗糙度Ra为0.8～1.0μm。

9.根据权利要求4所述利用低压喷束对精密零件去毛刺抛光的方法，其特征在于：当精密零件原表面的毛刺尺寸＜0.05mm、精密零件表面粗糙度Ra的加工要求为＜0.8μm时，喷束压力调整为0.01～0.2MPa，磨粒选择C磨粒，然后进行喷束，加工后精密零件表面粗糙度Ra＜0.8μm。

10.根据权利要求6至9任意之一所述利用低压喷束对精密零件去毛刺抛光的方法，其特征在于：在抛光过程中将A磨粒、B磨粒或C磨粒任意之一不加水或加入水混合后进行喷束；当A磨粒中加水时，所述A磨粒与水的质量比为1:(0.05～0.1)，当B磨粒中加水时，所述B磨粒与水的质量比为1:(0.01～0.05)，当C磨粒中加水时，所述C磨粒与水的质量比为1:(0.01～0.05)。