CN112935248A - 一种粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，包括采用带台阶芯棒装入钢套的通孔内进行组芯，将粉末冶金材料先装入空腔内，再通过振动或敲击方式来提升装粉量；低温烧结使粉末冶金材料的粉末颗粒之间通过固相扩散进行初步结合形成粉末层，取出芯棒；于钢套的通孔内插入带锥度芯棒，通过压力使带锥度芯棒轴向移动，使粉末层侧向受力，提高粉末成型密度并且强化粉末层与钢套结合的紧密程度，取出芯棒；进行高温烧结。本发明既提高了装粉量，又提高了粉末成型密度，同时强化了滑动轴承的粉末内层与外层钢套之间的结合紧密度，能够提升产品的承载能力、抗冲击能力、使用寿命、以及应用性，并且有利于降低成本，以及克服环境污染的隐患。

Description

一种粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法

技术领域

本发明涉及粉末冶金技术领域，尤其涉及一种粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法。

背景技术

滑动轴承一般是指在滑动摩擦下工作的轴承，其以工作平稳、可靠、无噪声为主要特点，在液体润滑条件下，滑动表面被润滑油分开而不发生直接接触，可减小摩擦损失和表面磨损。滑动轴承的应用领域十分广泛，因而，对于其结构或生产工艺的研究也往往根据其不同的应用领域来区别对待，滑动轴承应用于不同领域所体现的应用功能是各不相同的，其为不同领域带来的效果往往各异。本发明技术方案所涉及的为用于粉末冶金领域的双金属滑动轴承制造工艺。

本发明技术方案之研发人员在展开研究之先，首先对以往的同类技术加以揣摩与分析，总结出现有一些用于粉末冶金技术领域的制造双金属滑动轴承方法共同存在的问题以及各自存在的弊端，包括：

⑴现有的同类制造工艺普遍采用将以铜、锡、铅等元素为主体的金属粉末或者合金粉末平铺在薄金属板(厚度通常为1～2mm)上，经过一次烧结、轧制、二次烧结，然后通过卷制或焊接再加工的方式生产出薄壁复合滑动轴承。此类制造方法的通病是：铜、锡、铅元素材质软，抗冲击性差、承载能力弱，不适合重载领域，含铅不环保；同时，无法存储液体减摩润滑油，摩擦系数大，使用寿命短。可见，采用粉末平铺在金属板进行烧结的传统工艺已经无法满足现有的粉末冶金双金属滑动轴承的工作性能。

⑵若采用厚壁双金属滑动轴承的生产工艺，例如，以离心铸造生产方法为主，此类方法是将铜为主体添加以锡、铅等元素，将其高温熔化，通过离心力将其与外钢套进行结合，此类方法不仅存在着元素材质软、强度低、不适合重载领域、含铅不环保、无法存储液体减摩润滑油、摩擦系数大、使用寿命短等缺陷，同时，由于结合层仅是通过铜等金属熔液热能而瞬间将其结合在钢套内壁上，这种以瞬间结合为基础形成结合力的技术手段是沿袭了传统的机械领域的制造方式，经过几十年来的生产实践可以确定，如果应用在粉末冶金领域是远远不够的，其结合层容易出现脱落的现象，且并不适合重载领域。在此之后，一些技术人员为了提高结合强度，还在钢套内壁电镀一层铜等材料，但如此实施则不仅电镀成本高，也污染着环境，浪费了大量的有色金属；除此之外，经过实验可知，技术人员也不适合采用大比例添加提高承载能力及抗冲击能力铁元素金属的方式，如此会降低结合力。很明显，若采用厚壁双金属滑动轴承的生产工艺，也无法满足现有以及未来的粉末冶金行业对于滑动轴承优良工作性能的需求。

⑶相关问题的暴露不仅不限于以上两种制造工艺，如果进一步采用组合烧结法生产粉末冶金双金属滑动轴承依然存在着明显的弊端，由于钢套与粉末冶金层是组合烧结，组合时粉末冶金层外径比钢套内径尺寸小，存在大的间隙，而烧结结合是利用粉末冶金层材料热膨胀原理，但烧结膨胀受到材料不同、成型生坯密度均匀、成型生坯脱模后膨胀不同、间隙大小不同、烧结时烧结变形不均匀、钢套内壁及粉末冶金层外壁洁净程度、烧结炉内气体、气压不同、烧结炉温度不均匀等因素的影响，导致烧结后的结合层极易出现间隙，或者烧结结合力强度不高，导致无法大规模应用，更无法应用在高强度场合。

⑷此外，现有技术人员还采用了将生坯压制烧结而后再加工的方式，此种方式主要是依靠加热使粉末与钢套之间进行固相扩散而结合，但经过实际应用，发现也存在着与上述制造工艺相同的缺陷，例如，其因结合力太过小而无法应用在高强度场合，况且若采用生坯烧结后再加工、再组合烧结的方式，其成本则过高；又如，该工艺在生产时，其钢套需在内壁电镀一层铜等材料才能更利于结合，如此一来，则不仅电镀成本高，也更加会污染环境；再如，采用该工艺在生产时，由于粉末冶金材料与钢套材料热系数不同，在热处理时，内应力过大，结合层非常容易裂开，采用此种工艺制造的产品，成本比整体粉末冶金成本还高。综合而言，以上制造工艺会导致无法大规模应用，更无法应用在高强度场合。

本发明技术方案之研发人员在对以往的制造双金属滑动轴承方法加以揣摩、分析之后，又对制造工艺相近的传统粉末冶金含油轴承制造方法的现状进行了总结，其一般是将金属粉末松装装入模具型腔中，冲头进入模具型腔，将金属粉末压实，到达所需的密度，将压制好的生坯从模具中脱出，然后进行下一产品压制成型循环；主要以制造模具、装粉、压制、高温烧结、浸油等步骤形成一道工序，或在该工序基础上再加以精整而形成另一道工序，或在高温烧结的基础上依次施以热处理、浸油而形成另一道工序。总之，无论以上三道工序各自具有何种特点，所制造出的产品在应用于重载场合时其承载能力差、易开裂，在应用于摆动场合时其抗变形能力差、边缘容易开裂，特别是经过热处理后，反而令其韧性差、脆性大、抗冲击能力差，此外，采用这种制作工艺的模具投入大，设备要求高。

结合以上对同类技术的共同缺陷与各自弊端的分析可知，应用于粉末冶金领域的滑动轴承是不能仅从机械构造或原材料等单一的方向进行优化和创新的。本发明技术方案之研发人员也正是在以上设计需求的基础上，对应用于粉末冶金领域滑动轴承技术进一步优化，提出一种粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，其制造的步骤是在生产过程中，将钢套与不同工序所采用的不同芯棒相组合，即先利用一具备台阶的芯棒配合来提高装粉量，以便施以低温烧结来加强粉末颗粒之间的固相扩散，而后利用一带锥度芯棒的轴向移动使粉末区域侧向受力来提高粉末成型密度，以便强化滑动轴承的粉末内层与外层钢套之间的结合紧密度，最后经过高温烧结之后，能够令产品的使用性能、使用寿命、以及应用范围得以大幅提升。经过实际投入的生产经验可知，本发明所提出的技术方案能够至少缓解、部分解决或能够完全解决现有技术存在的问题。

发明内容

针对以上缺陷，本发明提供一种粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，其在生产过程中，先利用一具备台阶的芯棒配合来提高装粉量，以便施以低温烧结来加强粉末颗粒之间的固相扩散，而后利用一锥度芯棒的轴向移动使粉末区域侧向受力来提高粉末成型密度，以便强化滑动轴承的粉末内层与外层钢套之间的结合紧密度，从而在经过高温烧结之后，能够提升产品的承载能力、抗冲击能力、使用寿命、以及应用性，并且有利于降低成本，以及克服环境污染的隐患。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，其采用内径通孔钢套或内径台阶钢套进行组模，并按照相应步骤制造用于粉末冶金领域的双金属滑动轴承，包括以下步骤：

Ⅰ、采用带台阶芯棒装入钢套的通孔内进行组芯，并且带台阶芯棒外壁面与钢套内壁面之间形成用于装入粉末冶金材料的空腔；

Ⅱ、将粉末冶金材料先装入空腔内，再通过振动或敲击方式来提升装粉量，其中的带台阶芯棒端部带有台阶部并且封闭阻挡于钢套的一端，从而使邻近该一端区域所装入的粉末冶金材料填充密度得到提升；

Ⅲ、进入低温烧结环节，并且使粉末冶金材料的粉末颗粒之间通过固相扩散进行初步结合形成粉末层，取出带台阶芯棒；

Ⅳ、于钢套的通孔内插入带锥度芯棒，通过压力使带锥度芯棒轴向移动，使粉末层侧向受力，从而提高粉末成型密度并且强化粉末层与钢套结合的紧密程度；

Ⅴ、从钢套的通孔内取出带锥度芯棒；

Ⅵ、将依次经过以上制造步骤的轴承产品进行高温烧结，形成双金属滑动轴承。

通过以上实施的技术方案，技术人员在同一构思的基础上，可采用相应的技术手段另外形成相应的技术方案，这些技术手段包括：

其中，采用带台阶芯棒装入粉末冶金材料形成的粉末层的成型密度低于采用带有带锥度芯棒压制轴向移动施压之后的粉末层的成型密度；

其中，步骤Ⅵ的烧结温度不低于Ⅲ的烧结温度；

其中，装入粉末冶金材料形成的粉末层的壁厚不小于施压之后的粉末层的壁厚；

其中，采用带有带锥度芯棒压制轴向移动施压之后，粉末或颗粒大部分产生径向位移。

此外，技术人员还可结合不同应用需求对材料予以优选，例如：

所采用的带锥度芯棒材质采用金属材料，且经过热处理，有一定的硬度，选择HRC40度～75度。

又如：采用该方法生产出的双金属滑动轴承包括外层钢套与粉末冶金内层，在不热处理的状况下，其中的外层钢套金相组织为铁素体，其中的粉末冶金内层为铁素体、珠光体或渗碳体；

反之，在经过热处理之后，其中的外层钢套为马氏体组织，其中的粉末冶金内层为马氏体或贝氏体组织。

再如，粉末层的粉末或颗粒材料含有一种或多种熔点低于铁熔点的元素。

本发明在生产步骤中，先利用一具备台阶的芯棒与钢套配合组芯来提高装粉量，随即施以低温烧结来加强粉末颗粒之间的固相扩散，而后利用一锥度芯棒的轴向移动使粉末区域侧向受力来提高粉末成型密度，同时强化了滑动轴承的粉末内层与外层钢套之间的结合紧密度，从而在经过高温烧结之后，能够提升产品的承载能力、抗冲击能力、使用寿命、以及应用性，并且有利于降低成本，以及克服环境污染的隐患。

此外，采用本方法或结合一些拓展技术手段进行生产实践时，有利于生产无明显密度偏差、超长度的粉末冶金双金属滑动轴承，生产高强度、抗冲击粉末冶金双金属滑动轴承，生产重载条件下粉末冶金双金属滑动轴承，生产成本更低的粉末冶金双金属滑动轴承，以及生产钢层与粉末层结合力更强的粉末冶金双金属滑动轴承。

附图说明

下面根据附图对本发明作进一步详细说明。

图1是本发明所实施的粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，其生产出的可应用于直套状态的相关产品结构示意图；

图2是本发明所实施的粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，其生产出的可应用于法兰套状态的相关产品结构示意图；

图3是本发明所实施的粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，其内径通孔钢套与带台阶芯棒相结合的组模状态示意图；

图4是本发明所实施的粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，其内径台阶钢套与带台阶芯棒相结合的组模状态示意图；

图5是本发明所实施的粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，其粉末装入状态示意图；

图6是本发明所实施的粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，其炉内低温烧结状态示意图；

图7是本发明所实施的粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，其取出带台阶芯棒状态示意图；

图8是本发明所实施的粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，其装入带锥度芯棒下压的轴承状态示意图；

图9是本发明所实施的粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，其压制后并且取出带锥度芯棒的轴承状态示意图；

图10是本发明所实施的粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，其炉内高温烧结状态示意图。

图中：

100、粉末冶金内层；101、外层钢套；

1、钢套；

2、粉末层；

3、带台阶芯棒；301、台阶部；

4、空腔；

5、内径台阶钢套；

6、带锥度芯棒；

7、锥面。

具体实施方式

本发明技术方案之粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，所实施的技术手段要达到的目的在于，解决以往采用的各类滑动轴承制造工艺因无法同时确保装粉量、粉末成型密度、轴承轴套与内层粉末材料层之间的结合紧密度而导致所制造出的产品在应用时暴露的诸多性能劣势，包括在应用于重载场合时其承载能力差、易开裂，在应用于摆动场合时其抗变形能力差、边缘容易开裂，在经过热处理后其韧性差、脆性大、抗冲击能力差。

本发明所实施之技术方案，是通过将钢套与不同工序所采用的不同芯棒相组合施以相应的烧结操作，从而展开对轴承内部性能的提升，最终解决相应的技术问题。另外，由于采用的设备、钢套的尺寸、粉末层的材料配比等可根据设计需求选择不同的方案，且本发明技术方案重点在于利用不同芯棒加入生产工序之后而形成的技术手段，那么，对于设备型号选配、组件尺寸的选择等相比现有常规技术手段均无改进，并且可根据需要进行增减设置。显然，本发明之技术方案也就不涉及选用何种型号来匹配、采用何种尺寸等相应的技常规术手段，本领域技术人员均知晓，只要能够实施本发明技术方案之工艺，额外参考一些常规技术手段也是必要的，本领域技术人员可结合实际设计需求；当然，不仅限于设备型号、组件尺寸的选择等。因而，本发明所实施的技术方案实际上是一种能够让本领域技术人员结合常规技术手段参照及实施的滑动轴承制造方法，技术人员根据不同的应用条件以及设计需求，按照本申请形成的制造工艺进行实际应用与测试，能够实际获得其带来的一系列优势，这些优势将会在以下对系统结构的解析中逐步体现出来。

本发明技术方案所实施的粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，在具体实施时，其明显区别于传统粉末冶金含油轴承的生产工艺，而是重新研究的一种双金属滑动轴承生产工艺，其步骤在实施时，具体的技术手段详细如下：

如图3、图4所示，本发明所实施的粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，其步骤包括先将带台阶芯棒3装入钢套1的通孔内，从而将钢套1与带台阶芯棒3进行组合，为体现可采用钢套1结构，此处列举了如图3所示的内径通孔钢套(即钢套1)以及如图4所示的内径台阶钢套5，其中的内径台阶钢套5端部接合处带有台阶结构，因而，图3、图4则依次形成了内径通孔钢套1与带台阶芯棒3相结合的组模状态、内径台阶钢套5与带台阶芯棒3相结合的组模状态，无论哪一种组模状态，其后续生产步骤均为一致，并且所实施的带台阶芯棒3外壁面与内径通孔钢套1(或内径台阶钢套5)内壁面之间形成一道用于装入粉末冶金材料的环形空腔4。

如图5-7所示，本发明所实施的粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，其步骤包括将粉末冶金材料先装入钢套1与带台阶芯棒3之间的环形空腔4内，再通过振动、敲击等方式，提升装粉量，需要重点指出的是，研发人员在该环节采用带台阶芯棒3的原因在于，在装入粉末材料时，通常是沿着环形空腔4由钢套1一端向另一端装入(图示方向则为由上至下)，由于带台阶芯棒3端部的台阶部301能够于钢套1的一端形成封闭式的阻挡，能够确保处于邻近台阶部301区域的装入的粉末冶金材料填充量并且其利于提高密度，显然，若不采用带台阶芯棒3，缺少台阶部301的阻挡，则无法确保钢套1一端的填充量，如果连邻近端部区域的粉末冶金材料填充量都无法获得保证，那么经过后续生产步骤之后，最终生产出的轴承产品整体其抗变形能力则较差，至少边缘部位很容易开裂。

相应地，在以上步骤确保装粉量与端部填充量的同时，通过烧结炉或其它相应烧结设备进入低温烧结环节，使粉末颗粒之间通过固相扩散进行初步结合形成粉末层2，整体冷却之后，取出带台阶芯棒3。

如图8-10所示，本发明所实施的粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，其步骤包括于低温烧结环节且取出带台阶芯棒3之后，插入带锥度芯棒6，通过外部施压产生压力，使带锥度芯棒6轴向移动，使粉末层2侧向受力，在以上采用带台阶芯棒3施以相应步骤的基础上，再结合带锥度芯棒6实施本步骤，既提高了粉末成型密度，又强化了粉末层2与钢套1的结合紧密程度；由于受到带锥度芯棒6的挤压，粉末层2也形成了锥面7，且该状态下的轴承内径逐渐减小(如图9的方向则为由上至下)。

相应地，继续以上步骤实施，技术人员取出带锥度芯棒6，将产品在相应温度下进行高温烧结。

如图1-2所示，本发明所实施的粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，实施人员可根据不同的使用性能需求，对烧结好的产品进行浸油、精整整形、热处理、后续加工等常规手段，形成应用于直套、法兰套等包括粉末冶金内层100与外层钢套101的产品结构，并且经过实际应用可知，产品整体的使用性能得到了提升、使用寿命得到了延长。

以上本发明所实施的粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，设计人员对本发明所采取的相应步骤进行总结可知，还包括以下特点：

首先，对于采用带台阶芯棒3装入粉末冶金材料成型的粉末层2成型密度(即第一次成型)，其低于采用带有带锥度芯棒6压制步骤之后的粉末层2成型密度(即第二次成型)，可见两个环节相互配合的重要程度；

其次，第二次成型采用的带锥度芯棒6材质可采用金属材料，且经过热处理，有一定的硬度，在HRC15度以上，优先选择HRC40度～75度；第一次成型的粉末层(或颗粒层)壁厚不小于第二次成型的壁厚；对于第二次成型，其粉末或颗粒大部分产生径向位移。

此外，对于两次烧结，第二次烧结温度至少不低于第一次烧结温度。

技术人员还可结合实际需求施以相应的技术手段，按照本发明所实施之方法生产出的产品外周为外层钢套101，内层为粉末冶金内层100，产品不热处理时，外层钢套101金相组织为铁素体，粉末冶金内层100为铁素体、珠光体、渗碳体；产品若经过热处理(比如高温淬火、渗碳渗氮淬火)，则外层钢套101为马氏体组织，粉末冶金内层100为马氏体、贝氏体组织；另外，粉末或颗粒材料含有一种或多种熔点低于铁熔点的元素，如铜、锡、铋、锑等。

以上本发明所实施的粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，其应用于实践生产之后，其能至少缓解、部分解决或能够完全解决的问题，包括：粉末冶金含油轴承的重载领域承载能力差、抗冲击能力差、使用寿命短的问题；双金属滑动轴承的重载领域承载能力差、使用寿命短的问题；双金属滑动轴承的冲击条件下易变形、使用寿命短的问题；应用离心铸造法的双金属滑动轴承无法添加或过多添加石墨、二硫化钼等减摩材料的问题；双金属滑动轴承无法通过热处理等方式来增加强度、耐磨性、提高使用寿命的问题；此外，还可杜绝或减少双金属滑动轴承材料中贵金属、有色金属、稀有金属使用或过多使用而造成环境污染的问题，杜绝或减少双金属滑动轴承材料中贵金属、有色金属、稀有金属使用或过多使用而导致成本过高的问题，以及因制造工艺不稳定而无法大规模应用的问题。

本发明所实施的用于辅助技术方案实施的其它相应的技术特征，技术人员可结合现有常规技术手段进行相应的实施或在其基础上进行改进，对于其他有关方面的技术手段此处不再赘述。

在本说明书的描述中，若出现术语“实施例一”、“本实施例”、“具体实施”等描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明或发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例；而且，所描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何一个或多个实施例或示例中以恰当的方式结合。

在本说明书的描述中，术语“连接”、“安装”、“固定”、“设置”、“具有”等均做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接或在不影响部件关系与技术效果的基础上通过中间组件间接进行，也可以是一体连接或部分连接，如同此例的情形对于本领域普通技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

上述对实施例的描述是为了便于该技术领域的普通技术人员能够理解和应用，熟悉本领域技术的人员显然可轻易对这些实例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其它实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本案不限于以上实施例，对于以下几种情形的修改，都应该在本案的保护范围内：①以本发明技术方案为基础并结合现有公知常识所实施的新的技术方案，例如，利用带台阶芯棒与带锥度芯棒前后两次提高成型密度所形成的技术方案，该新的技术方案所产生的技术效果并没有超出本发明技术效果之外；②采用公知技术对本发明技术方案的部分特征的等效替换，所产生的技术效果与本发明技术效果相同，例如，对于工艺中所用到常规生产设备、装置等进行等效替换；③以本发明技术方案为基础进行拓展，拓展后的技术方案的实质内容没有超出本发明技术方案之外；④利用本发明文本记载内容或说明书附图所作的等效变换，将所得技术手段应用在其它相关技术领域的方案。

Claims (10)

1.一种粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，其采用内径通孔钢套或内径台阶钢套进行组模，并按照相应步骤制造用于粉末冶金领域的双金属滑动轴承，其特征在于，包括以下步骤：

Ⅰ、采用带台阶芯棒装入钢套的通孔内进行组芯，并且所述带台阶芯棒外壁面与所述钢套内壁面之间形成用于装入粉末冶金材料的空腔；

Ⅱ、将粉末冶金材料先装入所述空腔内，再通过振动或敲击方式来提升装粉量，所述带台阶芯棒端部带有台阶部并且封闭阻挡于所述钢套的一端，从而使邻近该一端区域所装入的粉末冶金材料填充密度得到提升；

Ⅲ、进入低温烧结环节，并且使所述粉末冶金材料的粉末颗粒之间通过固相扩散进行初步结合形成粉末层，取出带台阶芯棒；

Ⅳ、于所述钢套的通孔内插入带锥度芯棒，通过压力使所述带锥度芯棒轴向移动，使所述粉末层侧向受力，从而提高粉末成型密度并且强化所述粉末层与所述钢套结合的紧密程度；

Ⅴ、从所述钢套的通孔内取出所述带锥度芯棒；

Ⅵ、将依次经过以上制造步骤的轴承产品进行高温烧结，形成双金属滑动轴承。

2.根据权利要求1所述的粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，其特征在于：采用带台阶芯棒装入粉末冶金材料形成的粉末层的成型密度低于采用带有带锥度芯棒压制轴向移动施压之后的粉末层的成型密度。

3.根据权利要求1所述的粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，其特征在于：步骤Ⅵ的烧结温度不低于Ⅲ的烧结温度。

4.根据权利要求2所述的粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，其特征在于：装入粉末冶金材料形成的粉末层的壁厚不小于施压之后的粉末层的壁厚。

5.根据权利要求1-4任一项所述的粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，其特征在于：采用带有带锥度芯棒压制轴向移动施压之后，粉末或颗粒大部分产生径向位移。

6.根据权利要求5所述的粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，其特征在于：所述带锥度芯棒材质采用金属材料，且经过热处理，有一定的硬度，选择HRC40度～75度。

7.根据权利要求1所述的粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，其特征在于：采用该方法生产出的双金属滑动轴承包括外层钢套与粉末冶金内层，在不热处理的状况下，其中的外层钢套金相组织为铁素体，其中的粉末冶金内层为铁素体、珠光体或渗碳体。

8.根据权利要求1或7所述的粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，其特征在于：采用该方法生产出的双金属滑动轴承包括外层钢套与粉末冶金内层，在经过热处理之后，其中的外层钢套为马氏体组织，其中的粉末冶金内层为马氏体或贝氏体组织。

9.根据权利要求1所述的粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，其特征在于：所述粉末层的粉末或颗粒材料含有一种或多种熔点低于铁熔点的元素。

10.根据权利要求1所述的粉末冶金双金属滑动轴承的制造方法，其特征在于：其步骤还包括高温烧结之后进行精整整形或热处理。

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