CN112921959B - 双轴双向水泥搅拌桩施工设备及水泥搅拌桩施工方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及地基处理工程技术领域，尤其涉及的是双轴双向水泥搅拌桩施工设备及水泥搅拌桩施工方法。双轴双向水泥搅拌桩施工设备于两管道之间增设限制组件，可限制两管道的间距，改善搅拌装置受土体压力相对偏移导致的施工误差；而且还可减小两管道喷浆作业时，管道受另一管道浆液喷射存在相背离偏移的风险。而且水泥搅拌桩施工方法采用双轴双向水泥搅拌桩施工设备，可有效改善管道沿桩位轴向移动过程中因受土体压力或喷浆喷射推力受到可能出现的轴向偏移风险，提高施工完成的水泥桩墙的精度。

Description

双轴双向水泥搅拌桩施工设备及水泥搅拌桩施工方法

技术领域

本申请涉及地基处理工程技术领域，尤其是涉及双轴双向水泥搅拌桩施工设备及水泥搅拌桩施工方法。

背景技术

软土具有抗剪强度低、压缩性大、孔隙比大、含水量高、流变性强等土工特性，因此在软土地基处理领域一般采用原位地基进行加固处理改善软土的工程特性，以满足设计和施工所需的沉降和承载力控制要求。常用的原位软基处理方法有水泥土搅拌桩法，搅拌桩施工有操作方法简单，经济性较好的特点，适用于加固各种成砂类土、黄土、淤泥、淤泥质土、黏土、亚黏土等多种饱和性软弱土层。

目前，水泥搅拌桩法多采用管道、灰浆泵和搅拌装置等施工设备进行施工，其中应用于建筑正面墙体结构时，为了提高施工效率，一般采用至少两根管道（即至少两轴）。每一管道一端可转动连接于位于土体外的转动驱动装置，另一端安装有搅拌装置，通过搅拌装置实现钻进下沉于土体，并向土体喷浆作业，通过转动驱动装置控制管道及搅拌装置转动，提高喷浆均匀。

针对上述中的相关技术，发明人认为在钻掘土体时，两管道均受到来自土体的压力，存在相向偏移的推力，存在两根管道设有搅拌装置发生偏移，影响桩位施工精度。

发明内容

为了提高水泥搅拌桩施工精度，本申请提供双轴双向水泥搅拌桩施工设备及水泥搅拌桩施工方法。

第一方面，本申请提供的双轴双向水泥搅拌桩施工设备，采用如下的技术方案：

双轴双向水泥搅拌桩施工设备，包括两管道，每一所述管道的一端连接有一搅拌装置；两所述管道之间可转动连接有限制组件，所述限制组件位于管道靠近搅拌装置的一端；所述搅拌装置设有供浆液喷出的喷嘴。

通过采用上述技术方案，于两管道靠近搅拌装置的一端设置限制组件，可限制两管道的间距，改善搅拌装置受土体压力相对偏移导致的施工误差；而且还可减小两管道喷浆作业时，管道受另一管道浆液喷射存在相背离偏移的风险。

地基往往存在多种不同地质层，不同地质层的钻进压力不同，两搅拌装置同一时间可能接触不同的地质层，受力不同，两搅拌装置的间距也可能不同，可能造成不同程度的偏移，继而可能导致管道甚至成型水泥搅拌桩异常，而限制组件也可有效改善此类情况。

可选的，每一所述管道均包括同轴设置的内管和外管；所述搅拌装置连接于内管；所述限制组件连接于外管。

通过采用上述技术方案，管道具有内管和外管，可便利实现同向转动或不同向转动。当内管与外管不同向转动时，可减少出现浆液或砂土喷溅；当内管与外管同向转动时，可促进搅拌装置的钻进或提升效率。

可选的，所述限制组件包括连杆和环箍；所述管道设有供环箍套设的环槽；每一管道安装有至少一个环箍，两管道之间的环箍通过连杆连接固定。

通过采用上述技术方案，限制组件通过环箍可绕环槽周向转动，减小对两管道转动的影响，而且环箍便于限制组件安装于环槽；使用时，可选择与两管道间距适配的连杆连接，提高限制组件的适用范围。

可选的，所述环箍一侧设有开口，开口两端设均有向外延伸的耳块；两所述耳块相对的侧面设有供连杆插装的插槽；所述耳块及连杆通过紧固件固定连接。

通过采用上述技术方案，连杆安装于环箍的插槽，便于连杆可拆卸维护。

可选的，所述连杆靠近搅拌装置的一侧及背离搅拌装置的一侧均设有刃边。

通过采用上述技术方案，刃边可减小连杆随搅拌装置下沉或提升过程中受到的阻力。

可选的，所述搅拌装置包括与管道连接的搅拌管，所述搅拌管内同轴设有移动管，所述移动管一端与管道连通；所述喷嘴包括匹配对应的外喷口和内喷口，所述外喷口设置于搅拌管周壁，内喷口设置于移动管周壁；所述移动管与搅拌管之间设有用于推动移动管朝向管道移动的移动驱动机构。

通过采用上述技术方案，通过移动驱动可迫使移动管常态带动内喷口脱离外喷口，断开内喷口与外喷口的连接通道，可有效改善闲置状态下沙土进入内喷口的问题发生，提高喷浆或喷水作业时管道出浆端的畅通程度。

第二方面，本申请提供的水泥搅拌桩施工方法，采用如下的技术方案：

水泥搅拌桩施工方法，包括成桩施工，于放样完成的位置进行钻进搅拌成桩，并连续施工形成连续的水泥桩墙；

所述成桩施工包括：

下沉钻进，使用所述的双轴双向水泥搅拌桩施工设备进行；先调整两个搅拌装置的间距，选择合适的连杆安装于两管道的环箍之间；再依照设计要求，于待施工桩位进行钻掘下沉；

喷浆提升，下沉到达设计深度后启动灰浆泵，沿管道向移动管输送浆液，使浆液从搅拌装置朝土体喷射并搅拌；同时控制搅拌装置及管道向土体外匀速提升；

复喷加固，往管道补充浆液，再次启动灰浆泵，沿喷浆提升步骤施工完成的桩位下沉复喷浆液；下沉复喷至设计深度后，控制搅拌装置及管道向土体外再次提升；下沉复喷与再次提升过程中保持浆液从搅拌装置喷出。

通过采用上述技术方案，采用双轴双向水泥搅拌桩施工设备，可有效改善管道沿桩位轴向移动过程中因受土体压力或喷浆喷射推力受到可能出现的轴向偏移风险，提高施工完成的水泥桩墙的精度；而且对喷浆提升步骤完成后的水泥桩再进行复喷加固步骤，可进一步提高水泥桩墙的质密性，提高施工后墙体的挡水性能。

可选的，还包括插入钢桩，按照设计图纸，于成桩施工完成的水泥桩墙依次下沉若干H型钢桩；

所述H型钢桩包括相互平行的第一翼板和第二翼板，第一翼板和第二翼板之间连接有腹板，所述腹板垂直于第一翼板；所述第一翼板平行于桩位径向的长度大于第二翼板；

H型钢桩的第一翼板与相邻H型钢桩的第二翼板位于所述水泥桩墙的同一侧。

通过采用上述技术方案，往水泥桩墙插入H型钢桩，可提高施工后墙体的挡土性能，而且H型钢桩不同宽度的第一翼板与第二翼板交错设置，可进一步提高施工后墙体承载能力。

可选的，所述第一翼板与腹板之间可拆卸安装有补浆管；所述补浆管一端设有可开启的补浆口；所述补浆口朝向H型钢桩。

通过采用上述技术方案，钢桩插入水泥桩墙时，水泥桩墙还未凝固，需要喷水养护，增设的补浆管可用于水泥桩墙养护使用，缩短养护时间。、

钢桩下沉过程可能出现水泥桩墙的浆液受挤压导致已下沉的钢桩出现偏移、浆液分布不均等问题，此时可通过补浆管注入新的浆液，进行纠偏或不足浆料。

可选的，还包括钢桩拔除，先采用连接管将灰浆泵连接补浆管，将H型钢桩及补浆管拔出，同时通过连接管、补浆管与补浆口向H型钢桩与补浆管拔除后余留的余留孔填补浆液。

通过采用上述技术方案，拔除型钢的同时往余留孔内填补浆液，可减少因钢桩拔除过程中可能发生余留孔孔壁破损堵塞余留孔致使余留孔难以填充的情况发生。

综上所述，本申请包括以下至少有益技术效果：

1.限制组件可限制两管道的间距，改善搅拌装置受土体压力相对偏移导致的施工误差；而且还可减小两管道喷浆作业时，管道受另一管道浆液喷射存在相背离偏移的风险；

2.采用双轴双向水泥搅拌桩施工设备，可有效改善管道沿桩位轴向移动过程中因受土体压力或喷浆喷射推力受到可能出现的轴向偏移风险，提高施工完成的水泥桩墙的精度。

附图说明

图1是本申请实施例的结构示意图；

图2是本申请限制组件的结构示意图；

图3是本申请搅拌装置的结构示意图；

图4是本申请搅拌装置的外喷口与内喷口连通状态示意图；

图5是图4中A部放大图，主要体现延伸圈的结构；

图6是本申请搅拌装置的外喷口与内喷口遮挡状态示意图；

图7是图6中B-B向剖视图；主要体现止旋机构；

图8是本申请施工方法流程框图；

图9是本申请俯视结构示意图；

图10是图9中C部放大图；

图11是本申请H型钢桩结构示意图；

图12是本申请H型钢桩轴向结构示意图；

图13是本申请钢桩拔除步骤中墙体的结构示意图。

附图标记说明：1、管道；11、内管；111、第二搅拌叶；112、凹槽；12、外管；121、第三搅拌叶；122、环槽；

2、搅拌管；21、外喷口；22、第一搅拌叶；23、限位凸台；

3、移动管；31、内喷口；32、延伸圈；33、复位导向块；34、导向斜面；35、遮挡部；36、止旋槽；

4、移动驱动机构；41、复位弹簧；42、阻尼块；

5、钻掘机构；51、钻掘头；52、钻掘螺旋叶；

6、止旋导向块；

7、限制组件；71、连杆；72、环箍；73、耳块；74、插块；75、刃边；76、插槽；

8、沟槽；81、水泥桩墙；

9、H型钢桩；91、第一翼板；92、第二翼板；93、腹板；94、滑槽；

10、补浆管；101、滑条；102、补浆口；103、锚部；104、塞块；110、补偿钢桩；120、余留孔。

具体实施方式

以下结合附图1-13对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开双轴双向水泥搅拌桩施工设备。

参考图1，双轴双向水泥搅拌桩施工设备，包括两管道1，每一管道1的一端连接有一搅拌装置；两管道1之间可转动连接有限制组件7，限制组件7位于管道1靠近搅拌装置的一端；搅拌装置设有供浆液喷出的喷嘴。

参考图1，每一管道1均包括同轴设置的内管11和外管12；搅拌装置连接于内管11。限制组件7连接于外管12。

参考图2、图3，限制组件7包括连杆71和环箍72；外管12设有供环箍72套设的环槽122，本实施例中每一外管12设有一环槽122；每一环槽122安装有一个环箍72，环箍72一侧设有开口，开口两端设均有向外延伸的耳块73；两耳块73相对的侧面设有供连杆71插装的插槽76。连杆71端部设有与插槽76适配的插块74。当连杆71的插块74插装于插槽76后还可通过紧固件将插块74与耳块73固定连接，紧固件可为螺栓。

连杆71靠近搅拌装置的一侧及背离搅拌装置的一侧均设有刃边75，由此可减少限制组件7随搅拌装置下沉或提升移动的阻力。

参考图3、图4，搅拌装置包括与管道1连接的搅拌管2，搅拌管2内同轴设有移动管3，移动管3一端与管道1连通；喷嘴包括匹配对应的外喷口21和内喷口31，外喷口21设置于搅拌管2周壁，内喷口31设置于移动管3周壁；移动管3与搅拌管2之间设有用于推动移动管3朝向管道1移动的移动驱动机构4。

本实施例中搅拌管2与管道1的内管11采用法兰连接方式可拆卸连接。搅拌管2设有第一搅拌叶22，第一搅拌叶22与外喷口21相错设置；内管11外露于外管12的位置设有第二搅拌叶111，第二搅拌叶111与第一搅拌叶22相错设置；外管12设有第三搅拌叶121，本实施例中第三搅拌叶121有两组，两组第三搅拌叶121交错设置。沿同一轴向不同位置的多组不同的搅拌叶可对应随内管11或外管12转动，实现转动搅拌，提高浆液与土体的充分混合反应，形成符合要求水泥搅拌桩。搅拌装置与管道1的可拆卸连接方式可便于搅拌装置的拆装维护，也便于根据不同的施工需求，选择具有不同长度搅拌叶的搅拌装置用于施工不同直径的水泥桩或不同厚度的墙体。搅拌管2远离管道1一侧外壁设有钻掘机构5，钻掘机构5包括钻掘头51与钻掘螺旋叶52，钻掘头51位于搅拌管2远离管道1一端外侧；钻掘螺旋叶52环设于及搅拌管2外周壁，位于外喷口21与设有钻掘头51之间。

参考图5，内喷口31内径不大于外喷口21内径，内喷口31设有可朝外喷口21延伸的延伸圈32，本实施例中延伸圈32常态的外径小于外喷口21。

延伸圈32为弹性材质制成，弹性材质的延伸圈32具有较强的伸缩量，在外喷口21与内喷口31连通时，可有效遮挡外喷口21与内喷口31之间的间隙，减少浆液进入该间隙，降低移动管3与搅拌管2之间的摩擦阻力，提高二者之间的移动效率。

参考图5、图6，延伸圈32一端安装于内喷口31内壁；延伸圈32靠近管道1的一侧外壁设有复位导向块33，复位导向块33靠近管道1一侧设有导向斜面34；复位导向块33靠近一侧铰接于内喷口31内壁，另一侧可延伸至导向斜面34局部抵于外喷口21内壁。当延伸圈32朝外喷口21延伸时，导向块随之朝外喷口21转动至导向斜面34抵于外喷口21；当停止喷浆或喷水时，在移动驱动机构4作用下，移动管3朝向管道1移动，复位导向块33的导向斜面34将逐渐将位于外喷口21的延伸圈32向延伸圈32中心收合，并随复位导向块33向内喷口31转动。由此提高延伸圈32的收合复位效率，利于内喷口31随移动管3复位移动至被遮挡堵塞。

具体的，复位导向块33与内喷口31铰接的一端至另一端的长度小于内喷口31的直径，且不大于延伸圈32延伸至外喷口21时的最大轴向长度。延伸圈32延伸朝外喷口21延伸时，延伸圈32部外漏于外喷口21远离内喷口31的一侧。这样便于要延伸圈32复位收合。

参考图6，移动管3远离管道1的一端为封闭端，内喷口31位于移动管3靠近封闭端的外周壁；内喷口31至少有两个，所有内喷口31均匀沿移动管3周向分布；外喷口21数量及分布于搅拌管2的位置均与内喷口31一一对应；本实施例中内喷口31有两个。

参考图4、图6，移动驱动机构4位于封闭端与搅拌管2之间。移动驱动机构4包括复位弹簧41和阻尼块42。阻尼块42位于复位弹簧41中间，且阻尼块42的常态轴向长度小于复位弹簧41的轴向长度，阻尼块42的常态轴向长度大于外喷口21的直径。阻尼块42用于与复位弹簧41共同为移动管3提供朝向管道1移动的推送力，可有效进一步提高移动管3朝向管道1移动的复位效率。

移动管3靠近移动驱动机构4一侧背离管道1延伸有遮挡部35，遮挡部35的轴向长度不小于外喷口21的内径。当移动在移动驱动机构4的作用下复位时，外喷口21可由遮挡部35遮挡堵塞。

参考图7，内管11止旋导向块6止旋导向块6内壁与移动管3外径匹配的凹槽112，凹槽112的内径大于管道1内径；凹槽112远离搅拌管2一端至搅拌管2远离管道1一侧的间距等于移动管3与复位弹簧41的轴向长度之和；凹槽112轴向长度小于移动管3的轴向长度。凹槽112轴向长度不大于内喷口31的内径，这样可使移动管3常态同时位于管道1与搅拌管2，有效遮挡管道1与搅拌管2之间的连接间隙，降低浆液从该间隙外漏的风险。

参考图7，搅拌管2位于外喷口21远离管道1一侧设有使移动管3移动至内喷口31与外喷口21同轴的限位凸台23。限位凸台23的设置可提高内喷口31与外喷口21的匹配对准效率，提高喷水喷浆效率，减少过度压缩移动驱动机构4。

参考图7，移动管3与搅拌管2之间设有止旋机构；止旋机构包括固定于搅拌管2内的止旋导向块6；移动管3设有与止旋导向块6匹配的止旋槽36。止旋导向块6位于搅拌管2远离管道1的一侧；止旋槽36位于移动管3的封闭端。止旋导向块6兼具止旋与导向作用，将止旋导向块6设置于搅拌管2远离管道1的一侧，可与移动驱动机构4同用一个容纳空间，减少对搅拌管2管壁或移动管3管壁的开槽或焊接等加工，降低对搅拌管2或移动管3的应力均衡性的影响。

具体的，本实施例中止旋导向块6至少有两个，止旋导向块6的轴向长度不大于遮挡部35的轴向长度，且大于内喷口31的内径；止旋槽36位于遮挡部35。阻尼块42位于所有止旋导向块6之间，所有止旋导向块6环设于阻尼块42，可限制阻尼块42发生偏离轴向的移动，且降低阻尼块42变形风险，还可助于阻尼块42复位。

本实施例还公开水泥搅拌桩施工方法。

参照图8，水泥搅拌桩施工方法包括S010成桩施工、S020插入钢桩和S030钢桩拔除等步骤。

参考图9，其中，S010：成桩施工，于挖掘完成的沟槽8，沿放样完成的桩位连续进行水泥搅拌桩法施工，形成连续的水泥桩墙81。具体包括S011下沉钻进、S012喷浆提升和S013复喷加固等步骤。

S011：下沉钻进，施工前根据设计图纸，调整双轴双向水泥搅拌桩施工设备中两管道1的间距，即确定调整两个搅拌装置的间距，选择合适的连杆71安装于两管道1的环箍72之间。接着依照设计要求，于测量放样完成的待施工桩位进行钻掘下沉。

钻进下沉过程中若碰到难以钻进的地质层，可将于管道1注水，向土体喷水，提高搅拌装置的钻进效率。喷水时，在水压作用下，移动管3朝背离管道1方向移动至外喷口21与内喷口31连通，使浆液顺利朝土体喷射。

S012：喷浆提升，下沉到达设计深度后启动灰浆泵，沿管道1向移动管3输送浆液，使浆液从搅拌装置朝土体喷射并搅拌；同时控制搅拌装置及管道1向土体外匀速提升。钻掘至目标深度再提升进行喷浆，可提高第一次提升效率以及水泥桩墙81的均匀性。

S013：复喷加固，往管道1补充浆液，再次启动灰浆泵，沿喷浆提升步骤施工完成的桩位下沉复喷浆液；下沉复喷至设计深度后，控制搅拌装置及管道1向土体外再次提升；下沉复喷与再次提升过程中保持浆液从搅拌装置喷出。

根据喷浆需求，两管道1还可用于喷射不同的浆液，不同浆液从与管道1连接的搅拌装置喷出后，在第一搅拌叶、第二搅拌叶及第三搅拌叶的搅拌作业下，可相互混合。该方式可适用于两种浆液混合后将快速凝结的浆料，分别喷出再混合可延长混合凝结时间，为施工提供必要的时间。

参考图9、图10，S020：插入钢桩，按照设计图纸，于成桩施工完成的水泥桩墙81依次下沉若干H型钢桩9。于水泥桩墙81插装钢桩可提高施工后墙体的挡土性能；本实施例中水泥桩墙81中的相邻H型钢桩9等间距设置。

参考图10、图11，H型钢桩9包括相互平行的第一翼板91和第二翼板92，第一翼板91和第二翼板92之间连接有腹板93，腹板93垂直于第一翼板91；第一翼板91平行于桩位径向的长度大于第二翼板92；H型钢桩9的第一翼板91与相邻H型钢桩9的第二翼板92位于水泥桩墙81的同一侧。H型钢桩9不同宽度的第一翼板91与第二翼板92交错设置，可进一步提高施工后墙体承载能力。

参考图10，若水泥桩墙81需要承当更大的土体压力时，可于相邻H型钢桩9之间插入补偿钢桩110，补偿钢桩可为H型钢，补偿钢桩的腹板93与H型钢桩9的第一翼板91平行。通过补偿钢桩110可提高水泥桩墙81的支撑能力。

参考图10，第一翼板91与腹板93之间设有与自身轴向平行的滑槽94，滑槽94的径向截面为燕尾形。H型钢桩9设有补浆管10；补浆管10设有与滑槽94匹配的滑条101；补浆管10通过滑条101与滑槽94的配合作业，可拆卸安装于H型钢桩9，可随H型钢桩9插装于水泥桩墙81内。补浆管10的轴向长度不小于H型钢桩9的轴向长度；补浆管10插装于水泥桩墙81的一端延伸设有锥形的锚部103；补浆管10一端设有可开启的补浆口102；补浆口102位于锚部103，且位于滑条101下方，朝向H型钢桩9。补浆口102设有适配的塞块104。塞块104由补浆口102外侧往补浆管10内堵塞。本实施例中塞块104可为铁质材料制成。

参考图11、图12，当补浆管10随H型钢桩9插入水泥桩墙81时，在浆液作用下，塞块104常态堵塞于补浆口102；当补浆管10用于补浆或喷水养护时，浆液或水可有补浆管10内将塞块104朝远离补浆口102方向冲离，使得补浆口102畅通。

钢桩插入水泥桩墙81时，水泥桩墙81还未凝固，需要喷水养护，增设的补浆管10可用于水泥桩墙81养护使用，缩短养护时间。

钢桩下沉过程可能出现水泥桩墙81的浆液受挤压导致已下沉的钢桩出现偏移、浆液分布不均等问题，此时可通过补浆管10注入新的浆液，进行纠偏或不足浆料。

参考图12、图13，S030钢桩拔除，先采用连接管将灰浆泵连接补浆管10，将H型钢桩9及补浆管10拔出，同时通过连接管、补浆管10与补浆口102向H型钢桩9与补浆管10拔除后余留的余留孔填补浆液。拔除型钢的同时往余留孔内填补浆液，可减少因钢桩拔除过程中可能发生余留孔孔壁破损堵塞余留孔致使余留孔难以填充的情况发生。

在进行S030钢桩拔除步骤之间，可先往补浆管10内注入润滑剂，提高 H型钢桩9、补浆管10与水泥桩墙81之间的润滑性，减小钢桩拔除阻力，提高施工效率。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (5)

1.水泥搅拌桩施工方法，其特征在于：包括S010成桩施工、S020插入钢桩和S030钢桩拔除；

S010成桩施工，于放样完成的位置进行钻进搅拌成桩，并连续施工形成连续的水泥桩墙(81)，包括：

S011、下沉钻进，使用双轴双向水泥搅拌桩施工设备进行；所述双轴双向水泥搅拌桩施工设备，包括两管道(1)，每一所述管道(1)的一端连接有一搅拌装置；两所述管道(1)之间可转动连接有限制组件(7)，所述限制组件(7)位于管道(1)靠近搅拌装置的一端；所述搅拌装置设有供浆液喷出的喷嘴；

每一所述管道(1)均包括同轴设置的内管(11)和外管(12)；所述搅拌装置连接于内管(11)；所述限制组件(7)连接于外管(12)；

所述搅拌装置包括与管道(1)连接的搅拌管(2)，所述搅拌管(2)内同轴设有移动管(3)，所述移动管(3)一端与管道(1)连通；所述喷嘴包括匹配对应的外喷口(21)和内喷口(31)，所述外喷口(21)设置于搅拌管(2)周壁，内喷口(31)设置于移动管(3)周壁；所述移动管(3)与搅拌管(2)之间设有用于推动移动管(3)朝向管道(1)移动的移动驱动机构(4)；

所述内喷口(31)设有可朝所述外喷口(21)延伸的延伸圈(32)；所述延伸圈(32)为弹性材质制成；所述延伸圈(32)一端安装于所述内喷口(31)内壁；延伸圈(32)靠近所述管道(1)的一侧外壁设有复位导向块(33)，复位导向块(33)靠近管道(1)一侧设有导向斜面(34)；所述复位导向块(33)靠近一侧铰接于内喷口(31)内壁，另一侧可延伸至导向斜面(34)局部抵于所述外喷口(21)内壁；

先调整两个搅拌装置的间距，选择合适的连杆(71)安装于两管道(1)的环箍(72)之间；再依照设计要求，于待施工桩位进行钻掘下沉；

S012、喷浆提升，下沉到达设计深度后启动灰浆泵，沿管道(1)向移动管(3)输送浆液，使浆液从搅拌装置朝土体喷射并搅拌；同时控制搅拌装置及管道(1)向土体外匀速提升；

S013、复喷加固，往管道(1)补充浆液，再次启动灰浆泵，沿喷浆提升步骤施工完成的桩位下沉复喷浆液；下沉复喷至设计深度后，控制搅拌装置及管道(1)向土体外再次提升；下沉复喷与再次提升过程中保持浆液从搅拌装置喷出；

S020插入钢桩，按照设计图纸，于成桩施工完成的水泥桩墙(81)依次下沉若干H型钢桩(9)；所述H型钢桩(9)包括相互平行的第一翼板(91)和第二翼板(92)，第一翼板(91)和第二翼板(92)之间连接有腹板(93)，所述腹板(93)垂直于第一翼板(91)；

所述第一翼板(91)与腹板(93)之间可拆卸安装有补浆管(10)；所述补浆管(10)一端设有可开启的补浆口(102)；所述补浆口(102)朝向H型钢桩(9)；

S030钢桩拔除，先采用连接管将灰浆泵连接补浆管(10)，将H型钢桩(9)及补浆管(10)拔出，同时通过连接管、补浆管(10)与补浆口(102)向H型钢桩(9)与补浆管(10)拔除后余留的余留孔填补浆液。

2.根据权利要求1所述的水泥搅拌桩施工方法，其特征在于：所述限制组件(7)包括连杆(71)和环箍(72)；所述管道(1)设有供环箍(72)套设的环槽(122)；每一管道(1)安装有至少一个环箍(72)，两管道(1)之间的环箍(72)通过连杆(71)连接固定。

3.根据权利要求2所述的水泥搅拌桩施工方法，其特征在于：所述环箍(72)一侧设有开口，开口两端设均有向外延伸的耳块(73)；两所述耳块(73)相对的侧面设有供连杆(71)插装的插槽(76)；所述耳块(73)及连杆(71)通过紧固件固定连接。

4.根据权利要求2所述的水泥搅拌桩施工方法，其特征在于：所述连杆(71)靠近搅拌装置的一侧及背离搅拌装置的一侧均设有刃边(75)。

5.根据权利要求1所述的水泥搅拌桩施工方法，其特征在于：

所述第一翼板(91)平行于桩位径向的长度大于第二翼板(92)；

H型钢桩(9)的第一翼板(91)与相邻H型钢桩(9)的第二翼板(92)位于所述水泥桩墙(81)的同一侧。

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