CN112895404B - C型梁成型方法及c型梁成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种C型梁成型方法及C型梁成型模具。该C型梁成型方法包括以下步骤：在原料上确定基准边，并基于缩比断面模型，获取变形量偏差数据；基于基准边和变形量偏差数据，两次弯折原料以在基准边的一侧形成两个弯折边，两个弯折边能在塑形收缩作用下各自回缩形成对应的成型边，以得到C型梁沿长度方向的任一断面的成型参数。该C型梁成型方法能够基于原料的塑形收缩作用，在成型过程中预先确定变形量偏差数据，从而通过仿真计算手段得到准确的产品变形情况，并在成型过程中精准的施加反变形控制，使得产品成型后在时效变形的作用下能达到更高的断面尺寸精度；并且，上述的变形量偏差数据灵活可调，从而能够灵活控制C型梁的尺寸精度。

Description

C型梁成型方法及C型梁成型模具

技术领域

本发明涉及轨道车辆生产设备技术领域，尤其涉及一种C型梁成型方法及C型梁成型模具。

背景技术

现有的司机室骨架结构中，通常采用长度较长且沿长度方向扭曲的C型纵梁作为骨架结构中的主支撑梁，并且在该纵梁制造并安装于司机室骨架结构中以后，该纵梁需要与蒙皮组装，这就要求该纵梁与蒙皮具有良好的贴合度，故而对纵梁的尺寸精度要求很高。

现有的C型梁制造模具通常采用等比缩放的方式制造C型梁。但是利用上述常规的C型梁制造模具进行梁体成型以后，通常出现梁体断面变形过大，甚至导致超过5mm的变形情况，从而导致纵梁无法使用于司机室的骨架结构中。并且，利用现有的C型梁制造模具进行上述纵梁的制备也无法控制梁体的尺寸精度，从而导致成型的纵梁产品合格率过低，严重影响轨道车辆的生产组装效率。

发明内容

本发明提供一种C型梁成型方法，用以解决现有技术中利用常规的C型梁制造模具进行梁体成型以后，通常出现梁体断面变形过大，且梁体的尺寸精度无法控制的缺陷，实现C型梁成型过程中的反变形处理，有效提高C型梁的尺寸精度。

本发明还提供一种C型梁成型模具。

本发明提供一种C型梁成型方法，包括以下步骤：

在原料上确定基准边，并基于缩比断面模型，获取变形量偏差数据；

基于所述基准边和所述变形量偏差数据，两次弯折所述原料以在所述基准边的一侧形成两个弯折边，两个所述弯折边能在塑形收缩作用下各自回缩形成对应的成型边，以得到C型梁沿长度方向的任一断面的成型参数。

根据本发明提供的一种C型梁成型方法，所述在原料上确定基准边，并基于缩比断面模型，获取变形量偏差数据的步骤，进一步包括：

基于所述原料的塑形收缩作用以及所述基准边，建立所述缩比断面模型，并得到所述成型边的弯折角度；

基于所述缩比断面模型，分析并计算得到所述弯折边与所述成型边之间的偏差值；

基于所述偏差值和所述成型边的弯折角度，确定所述弯折边的实际弯折角度。

根据本发明提供的一种C型梁成型方法，所述基于所述原料的塑形收缩作用以及所述基准边，建立所述缩比断面模型，并得到所述成型边的弯折角度的步骤，进一步包括：

基于所述缩比断面模型，预计得到能形成于所述基准边的一侧的第一成型边和第二成型边；

基于所述缩比断面模型，分别确定第一成型角和第二成型角，所述第一成型角为所述第一成型边相对于所述基准边的弯折角度，所述第二成型角为所述第二成型边相对于所述第一成型边的弯折角度。

根据本发明提供的一种C型梁成型方法，所述基于所述缩比断面模型，分析并计算得到所述弯折边与所述成型边之间的偏差值的步骤，进一步包括：

基于所述原料的塑形收缩作用，利用仿真计算分别得到第一弯折边和第二弯折边，所述第一弯折边和所述第二弯折边自所述基准边的一侧通过连续弯折而成；

基于所述缩比断面模型，分别得到第一偏差值和第二偏差值，其中，所述第一偏差值为所述第一弯折边与所述第一成型边之间的偏转量，所述第二偏差值为所述第二弯折边与所述第二成型边之间的偏转量。

根据本发明提供的一种C型梁成型方法，所述基于所述缩比断面模型，分别得到第一偏差值和第二偏差值的步骤，进一步包括：

分别计算并得到所述第一弯折边与所述第一成型边之间的第一偏转距离、以及所述第二弯折边与所述第二成型边之间的第二偏转距离；

将所述第一偏转距离和所述第二偏转距离分别进行角度换算，以分别得到第一偏差值和第二偏差值。

根据本发明提供的一种C型梁成型方法，所述基于所述偏差值和所述成型边的弯折角度，确定所述弯折边的实际弯折角度的步骤，进一步包括：

基于所述第一成型角和所述第一偏差值之和，确定第一弯折角，所述第一弯折角为所述第一弯折边相对于所述基准边的弯折角度。

根据本发明提供的一种C型梁成型方法，所述基于所述偏差值和所述成型边的弯折角度，确定所述弯折边的实际弯折角度的步骤，进一步包括：

基于所述第二成型角和所述第二偏差值之和，确定第二弯折角，所述第二弯折角为所述第二弯折边相对于所述第一弯折边的弯折角度。

根据本发明提供的一种C型梁成型方法，所述得到C型梁沿长度方向的任一断面的成型参数的步骤以后，还包括以下步骤：

分别沿所述C型梁的长度方向选取并确定逐步扭转的若干个断面，其中，相邻的所述断面之间设有扭转角度；

基于各个所述断面的成型参数以及相应的所述扭转角度，确定所述C型梁的整体成型参数。

本发明还提供一种C型梁成型模具，用于执行如上所述的C型梁成型方法；所述C型梁成型模具包括：

数据测算机构，用于在原料上确定基准边，并基于缩比断面模型，获取变形量偏差数据；

模具机构，构造有一体连接的第一模具边、第二模具边和第三模具边，其中，第二模具边相对于所述第一模具边弯折，第三模具边相对于所述第二模具边弯折；

其中：

所述第一模具边用于确定所述基准边；

所述第二模具边用于基于所述基准边和所述变形量偏差数据，确定一个弯折边；

所述第三模具边用于基于所述基准边和所述变形量偏差数据，确定另一个弯折边。

根据本发明提供的一种C型梁成型模具，所述第二模具边相对于所述第一模具边弯折的第一弯折角α等于第一成型角a与第一偏差值T1之和；所述第三模具边相对于所述第二模具边弯折的第二弯折角β等于第二成型角b与第二偏差值T2之和。

本发明提供一种C型梁成型方法包括以下步骤：在原料上确定基准边，并基于缩比断面模型，获取变形量偏差数据；基于基准边和变形量偏差数据，两次弯折原料以在基准边的一侧形成两个弯折边，两个弯折边能在塑形收缩作用下各自回缩形成对应的成型边，以得到C型梁沿长度方向的任一断面的成型参数。该C型梁成型方法能够基于原料的塑形收缩作用，在成型过程中预先确定变形量偏差数据，从而通过仿真计算手段得到准确的产品变形情况，并在成型过程中精准的施加反变形控制，使得产品成型后在时效变形的作用下能达到更高的断面尺寸精度；并且，上述的变形量偏差数据灵活可调，从而能够灵活控制C型梁的尺寸精度。

本发明还提供一种C型梁成型模具，用于执行如上所述的C型梁成型方法；该C型梁成型模具包括数据测算机构和模具机构。其中，模具机构构造有一体连接的第一模具边、第二模具边和第三模具边，第二模具边相对于第一模具边弯折，第三模具边相对于第二模具边弯折；第一模具边用于确定基准边；第二模具边用于基于基准边和变形量偏差数据以确定一个弯折边；第三模具边用于基于基准边和变形量偏差数据以确定另一个弯折边。该C型梁成型模具能够基于数据测算机构对C型梁的产品变形情况进行准确预测，从而在成型过程中精准的施加反变形控制；并且，该C型梁成型模具通过执行上述的C型梁成型方法，使得该C型梁成型模具能具备上述C型梁成型方法的全部优点，具体在此不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的C型梁成型方法的流程示意图；

图2是本发明提供的C型梁成型方法及C型梁成型模具的原理示意图之一；

图3是本发明提供的C型梁成型方法及C型梁成型模具的原理示意图之二。

附图标记：

100：基准边； 200：C型梁的断面结构；

201：第一成型边； 202：第二成型边； 300：成型模具；

301：第一弯折边； 302：第二弯折边； α：第一弯折角；

a：第一成型角； T1：第一偏差值； b：第二弯折角；

β：第二成型角； T2：第二偏差值。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合图1至图3描述本发明的C型梁成型方法(本发明实施例简称为“成型方法”)。该成型方法用于实现C型梁的成型过程，并能在C型梁的成型过程中精准的施加反变形控制，从而使得产品成型后在时效变形的作用下能达到更高的断面尺寸精度。

如图1所示，本发明提供的成型方法包括以下步骤：

S1、在原料上确定基准边，并基于缩比断面模型，获取变形量偏差数据；

S2、基于基准边和变形量偏差数据，两次弯折原料以在基准边的一侧形成两个弯折边，两个弯折边能在塑形收缩作用下各自回缩形成对应的成型边，以得到C型梁沿长度方向的任一断面的成型参数。

该成型方法能够在C型梁的成型过程中，基于原料的塑形收缩作用，预先确定变形量偏差数据，从而通过仿真计算手段得到准确的C型梁的产品变形情况，并在C型梁的成型过程中精准的施加反变形控制，使得产品成型后在时效变形的作用下(即上述的塑形收缩作用下)能达到更高的断面尺寸精度；并且，上述的变形量偏差数据灵活可调，从而能够灵活控制C型梁的尺寸精度。

可理解的，经过试验研究发现C形梁的成型精度主要受树脂分布、固化时间曲线、板厚度、纤维铺层角度等多个参数共同影响，很难通过仿真计算手段得到准确的产品变形并精准的施加反变形控制。为解决上述问题，本发明实施例的成型方法中，针对C型梁断面制作短小的缩比断面模型并进行试成型以获得变形量偏差数据，并依据该变形量偏差数据从而确定C型梁的成型参数，以实现C型梁的高精度成型过程。

可理解的，本发明实施例所述的缩比断面模型是指针对C型梁的任一断面并基于仿真计算构建的缩比模型。弯折边是指对原料施加反变形控制以后原料通过过量弯折形成的边。成型边是指基于缩比断面模型预测并计算得到的最终结果，即弯折边在时效变形的作用下回弹或回缩，从而位于成型边的位置。

上述的步骤S1进一步包括以下步骤：

S110、基于原料的塑形收缩作用以及基准边，建立缩比断面模型，并得到成型边的弯折角度；

S120、基于缩比断面模型，分析并计算得到弯折边与成型边之间的偏差值；

S130、基于偏差值和成型边的弯折角度，确定弯折边的实际弯折角度。

上述的步骤S110中进一步包括以下步骤：

S111、基于缩比断面模型，预计得到能形成于基准边的一侧的第一成型边和第二成型边；

S112、基于缩比断面模型，分别确定第一成型角和第二成型角。

可理解的，第一成型角为第一成型边相对于基准边的弯折角度；第二成型角为第二成型边相对于第一成型边的弯折角度。

可理解的，基准边、第一成型边和第二成型边相连接以构成C型梁的C形断面。

可理解的，第一成型边和第二成型边的计算顺序既可以先后进行也可以同步进行，既可以分开单独完成也可以组合完成。

上述的步骤S120中进一步包括以下步骤：

S121、基于原料的塑形收缩作用，利用仿真计算分别得到第一弯折边和第二弯折边；

S122、基于缩比断面模型，分别得到第一偏差值和第二偏差值。

可理解的，第一弯折边和第二弯折边自基准边的一侧通过连续弯折而成。例如，在原料上选取预设长度的基准边，并以基准边为基础仿真模拟原料的弯折过程，并在原料弯折过程中施加所需的反变形控制，从而可以先在基准边的一侧通过第一次弯折形成第一弯折边，并在第一弯折边的远离基准边的一侧通过第二次弯折形成第二弯折边。再例如，上述的第一弯折边和第二弯折边的形成顺序可以相反，即先在第一弯折边的远离基准边的一侧通过第二次弯折形成第二弯折边，再在基准边的一侧通过第一次弯折形成第一弯折边。

可理解的，上述的反变形控制包括确定第一偏差值和第二偏差值。其中，第一偏差值为第一弯折边与第一成型边之间的偏转量；第二偏差值为第二弯折边与第二成型边之间的偏转量。第一偏差值和第二偏差值分别能作为弯折边成型回缩的反变形量。

可理解的，上述的步骤S122中进一步包括以下步骤：

S122-1、分别计算并得到第一弯折边与第一成型边之间的第一偏转距离、以及第二弯折边与第二成型边之间的第二偏转距离；

S122-2、将第一偏转距离和第二偏转距离分别进行角度换算，以分别得到第一偏差值和第二偏差值。

上述步骤S122-1和步骤S122-2能够将偏差值统一为角度值，以便在后续进行反变形控制过程中使仿真计算的过程更简单，计算效率更高。

上述的步骤S130中进一步包括以下步骤：

S131、基于第一成型角和第一偏差值之和，确定第一弯折角，第一弯折角为第一弯折边相对于基准边的弯折角度。

可理解的，上述步骤S131中，第一弯折角α满足：α＝a+T1。

其中，a为第一成型角，T1为第一偏差值。

上述的步骤S130中进一步包括以下步骤：

S132、基于第二成型角和第二偏差值之和，确定第二弯折角，第二弯折角为第二弯折边相对于第一弯折边的弯折角度。

可理解的，上述步骤S132中，第二弯折角β满足：β＝b+T2。

其中，b为第二成型角，T2为第二偏差值。

可理解的，上述的第一成型角a、第二成型角b、第一偏差值T1和第二偏差值T2均可以通过缩比断面模型的具体试验测得。通过灵活调节第一成型角a、第二成型角b、第一偏差值T1和第二偏差值T2，即可实现对第一弯折角α和第二弯折角β的灵活调节，从而对C型梁成型过程中施加的反变形量进行灵活控制，以灵活调控成型的C型梁的尺寸精度。

需要说明的，步骤S131和步骤S132既可以分步进行，也可以同步进行。并且，步骤S131和步骤S132可以根据需要调换顺序。

上述的步骤S2以后，还包括以下步骤：

S3、分别沿C型梁的长度方向选取并确定逐步扭转的若干个断面，其中，相邻的断面之间设有扭转角度；

S4、基于各个断面的成型参数以及相应的扭转角度，确定C型梁的整体成型参数。

上述步骤S3和步骤S4能够对沿梁体长度方向扭曲的C型梁进行断面尺寸精度的积累，即将C型梁沿长度方向划分为多个逐渐扭转的断面，故而断面尺寸精度的积累同时也提高了长度方向扭曲精度，进而使得本发明实施例所述的成型方法还能够使成型的产品达到高精度C形断面扭曲长梁的尺寸精度控制要求。

基于上述内容，图2和图3示出了本发明实施例所述的成型方法对应的成型产品(C型梁)的断面结构。该C型梁的断面结构200包括一体连接的一条长侧边、一条底边和一条短侧边。

在一个具体实施例中，如图2所示，以长侧边为基准边100，底边对应于上述的第一成型边201，短侧边对应于上述的第二成型边202，在仿真计算过程中保持基准边100不动，测得第一成型边201与相应的第一弯折边301之间的第一偏差值T1，并确定第一成型边201相对于基准边100之间的第一成型角a，即可求得第一弯折角α。同理，测得第二成型边202与相应的第二弯折边302之间的第二偏差值T2，并确定第二成型边202相对于第一成型边201之间的第二成型角b，即可求得第二弯折角β。基于第一弯折角α、第二弯折角β、第一成型边201的长度以及第二成型边202的长度，即可确定C型梁当前断面结构的成型参数。

在另一个具体实施例中，如图3所示，以短侧边为基准边100，底边对应于上述的第一成型边201，长侧边对应于上述的第二成型边202，其它过程相同，在此不再赘述。

上述的两组具体实施例都可以实现C型梁的断面结构200的高尺寸精度的成型过程。相比而言，以长侧边为基准边100的成型方法具有更高的尺寸精度。

下面对本发明提供的C型梁成型模具300(本发明实施例简称为“成型模具”)进行描述，下文描述的成型模具300与上文描述的成型方法可相互对应参照。如图2和图3所示，该成型模具300用于执行如上所述的成型方法。

本发明实施例中，该成型模具300包括数据测算机构和模具机构。数据测算机构与模具机构连接。数据测算机构用于实现上述的步骤S1。模具机构用于实现上述的步骤S2，并完成C型梁的成型过程。其中，模具机构构造有一体连接的第一模具边、第二模具边和第三模具边。其中，第二模具边相对于第一模具边弯折，第三模具边相对于第二模具边弯折。

具体的，第一模具边与上述的基准边100对应设置，即第一模具边用于确定基准边100。第二模具边与上述的第一弯折边301对应设置，即第二模具边用于基于基准边100和变形量偏差数据以确定一个弯折边，也即第二模具边相对于第一模具边的弯折角度为第一弯折角α，第一弯折角α通过上述的成型方法确定。第三模具边与上述的第二弯折边302对应设置，即第三模具边用于基于基准边100和变形量偏差数据以确定另一个弯折边，也即第三模具边相对于第二模具边的弯折角度为第二弯折角β，第二弯折角β通过上述的成型方法确定。

由此可见，该成型模具300能够基于数据测算机构对C型梁的产品变形情况进行准确预测，从而在成型过程中精准的施加反变形控制；并且，该成型模具300通过执行上述的成型方法，使得该成型模具300能具备上述成型方法的全部优点，具体在此不再赘述。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种C型梁成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

在原料上确定基准边，并基于缩比断面模型，获取变形量偏差数据；

基于所述基准边和所述变形量偏差数据，两次弯折所述原料以在所述基准边的一侧形成两个弯折边，两个所述弯折边能在塑形收缩作用下各自回缩形成对应的成型边，以得到C型梁沿长度方向的任一断面的成型参数；

所述得到C型梁沿长度方向的任一断面的成型参数的步骤以后，还包括以下步骤：

分别沿所述C型梁的长度方向选取并确定逐步扭转的若干个断面，其中，相邻的所述断面之间设有扭转角度；

基于各个所述断面的成型参数以及相应的所述扭转角度，确定所述C型梁的整体成型参数。

2.根据权利要求1所述的C型梁成型方法，其特征在于，所述在原料上确定基准边，并基于缩比断面模型，获取变形量偏差数据的步骤，进一步包括：

基于所述原料的塑形收缩作用以及所述基准边，建立所述缩比断面模型，并得到所述成型边的弯折角度；

基于所述缩比断面模型，分析并计算得到所述弯折边与所述成型边之间的偏差值；

基于所述偏差值和所述成型边的弯折角度，确定所述弯折边的实际弯折角度。

3.根据权利要求2所述的C型梁成型方法，其特征在于，所述基于所述原料的塑形收缩作用以及所述基准边，建立所述缩比断面模型，并得到所述成型边的弯折角度的步骤，进一步包括：

基于所述缩比断面模型，预计得到能形成于所述基准边的一侧的第一成型边和第二成型边；

基于所述缩比断面模型，分别确定第一成型角和第二成型角，所述第一成型角为所述第一成型边相对于所述基准边的弯折角度，所述第二成型角为所述第二成型边相对于所述第一成型边的弯折角度。

4.根据权利要求3所述的C型梁成型方法，其特征在于，所述基于所述缩比断面模型，分析并计算得到所述弯折边与所述成型边之间的偏差值的步骤，进一步包括：

基于所述原料的塑形收缩作用，利用仿真计算分别得到第一弯折边和第二弯折边，所述第一弯折边和所述第二弯折边自所述基准边的一侧通过连续弯折而成；

基于所述缩比断面模型，分别得到第一偏差值和第二偏差值，其中，所述第一偏差值为所述第一弯折边与所述第一成型边之间的偏转量，所述第二偏差值为所述第二弯折边与所述第二成型边之间的偏转量。

5.根据权利要求4所述的C型梁成型方法，其特征在于，所述基于所述缩比断面模型，分别得到第一偏差值和第二偏差值的步骤，进一步包括：

分别计算并得到所述第一弯折边与所述第一成型边之间的第一偏转距离、以及所述第二弯折边与所述第二成型边之间的第二偏转距离；

将所述第一偏转距离和所述第二偏转距离分别进行角度换算，以分别得到第一偏差值和第二偏差值。

6.根据权利要求4所述的C型梁成型方法，其特征在于，所述基于所述偏差值和所述成型边的弯折角度，确定所述弯折边的实际弯折角度的步骤，进一步包括：

基于所述第一成型角和所述第一偏差值之和，确定第一弯折角，所述第一弯折角为所述第一弯折边相对于所述基准边的弯折角度。

7.根据权利要求4所述的C型梁成型方法，其特征在于，所述基于所述偏差值和所述成型边的弯折角度，确定所述弯折边的实际弯折角度的步骤，进一步包括：

基于所述第二成型角和所述第二偏差值之和，确定第二弯折角，所述第二弯折角为所述第二弯折边相对于所述第一弯折边的弯折角度。

8.一种C型梁成型模具，其特征在于，用于执行如权利要求1至7任一项所述的C型梁成型方法；所述C型梁成型模具包括：

数据测算机构，用于在原料上确定基准边，并基于缩比断面模型，获取变形量偏差数据；

模具机构，构造有一体连接的第一模具边、第二模具边和第三模具边，其中，第二模具边相对于所述第一模具边弯折，第三模具边相对于所述第二模具边弯折；

其中：

所述第一模具边用于确定所述基准边；

所述第二模具边用于基于所述基准边和所述变形量偏差数据，确定一个弯折边；

所述第三模具边用于基于所述基准边和所述变形量偏差数据，确定另一个弯折边。

9.根据权利要求8所述的C型梁成型模具，其特征在于，

所述第二模具边相对于所述第一模具边弯折的第一弯折角α等于第一成型角a与第一偏差值T1之和；

所述第三模具边相对于所述第二模具边弯折的第二弯折角β等于第二成型角b与第二偏差值T2之和。

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