CN112872753B - 一种气垫船dg装置组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种气垫船DG装置组装方法，DG装置包括筒体、导流支臂与导流罩；该方法包括如下步骤：步骤1，对筒体、导流支臂与导流罩分别进行单独成型，并在成型过程中保持导流罩与筒体的圆度；步骤2，在筒体的内部安装多个导流支臂，各导流支臂的首端与筒体相连，并将导流罩放入筒体内各导流支臂首端所围成的空间内，并调准筒体与导流罩之间的同轴度；步骤3，将导流罩与各导流支臂的尾端固连，完成DG装置的组装。其首先对筒体、导流支臂与导流罩分别进行单独成型，能够有效的保持导流罩与筒体的圆度；并在安装过程中先将导流支臂安装在筒体内再将导流罩安装筒体内，便于调准导流罩与筒体之间的同轴度，其组装、调整过程更加简便、快捷。

Description

一种气垫船DG装置组装方法

技术领域

本发明涉及气垫船技术领域，具体是一种气垫船DG装置组装方法。

背景技术

气垫船的DG装置由筒体、导流支臂与导流罩构成，其中，DG装置即为气垫船的导管装置，由于DG装置属于大型构件，无法对DG装置进行一次性成型，往往都是对筒体、导流支臂与导流罩单独成型后进行拼接组装。现有的DG装置组装工艺都是先将筒体制备成若干分瓣结构，例如，若导流支臂为五个时，则将筒体分割成10个分瓣件，并对每个分瓣件单独成型，在组装DG装置的过程中，则是先将五个导流支臂的尾端安装在导流罩上，再将五个分瓣件安装在各导流支臂的首端，此时已安装的五个分瓣件之间均具有安装空隙，最终将剩余的五个分瓣件安装在安装空隙处。该现有的安装过程使得筒体的内壁具有先后两次安装过程，这样很难保证筒体的内壁圆度以及筒体与导流罩之间的同轴度。

发明内容

针对上述现有技术中存在的一项或多项不足，本发明提供一种气垫船DG装置组装方法，能够有效的保证筒体内壁的圆度以及筒体与导流罩之间的同轴度。

为实现上述目的，本发明提供一种气垫船DG装置组装方法，所述DG装置包括筒体、导流支臂与导流罩；所述组装方法具体包括如下步骤：

步骤1，对筒体、导流支臂与导流罩分别进行单独成型，并在成型过程中保持导流罩与筒体的圆度；

步骤2，在筒体的内部安装多个导流支臂，各导流支臂的首端与筒体相连，并将导流罩放入筒体内各导流支臂首端所围成的空间内，并调准筒体与导流罩之间的同轴度；

步骤3，将导流罩与各导流支臂的尾端固连，完成DG装置的组装。

在其中一个实施例中，所述导流支架的长度尺寸在标准尺寸的基础上具有负公差；

步骤3中，所述将导流罩与各导流支臂的尾端固连，具体为：在导流罩与各导流支臂的尾端之间的间隙塞入浸胶增强材料并固化。

在其中一个实施例中，所述筒体包括内壁、外壁以及位于内壁与外壁之间的内部骨架；

步骤1中，对筒体进行单独成型，具体为：

基于内壁成型阴模对筒体的内壁进行一次性整体成型，以保证内壁的圆度；

在保留内壁成型阴模的基础上，在内壁内表面上组装内部骨架，并将分瓣外壁依次安装在内部骨架上并与内壁的两端相接，脱除内壁成型阴模，得到筒体的主体结构。

在其中一个实施例中，所述内部骨架包括若干翼型肋与弧型梁；所述在内壁内表面上组装内部骨架，具体包括：

将翼型肋沿筒体的周向等间隔的安装固定在内壁内表面上；

在相邻的两个翼型肋之间沿筒体的轴向间隔安装布置若干弧型梁，所有的弧型梁在翼型肋上构成多层的圈型梁。

在其中一个实施例中，在所述翼型肋与内壁的接口处、翼型肋与弧型梁的接口处糊制有复合材料层，以加强连接。

在其中一个实施例中，分瓣外壁的安装过程具体为：在翼型肋及圈形梁外壁均匀涂抹结构胶后，粘接分瓣外壁，使分瓣外壁与筒体内部的翼型肋、圈形梁粘接紧密。

在其中一个实施例中，在分瓣外壁与翼型肋的接口处、分瓣外壁与圈形梁的接口处、分瓣外壁与内壁的接口处均糊制复合材料层，以加强连接。

在其中一个实施例中，步骤2中，在筒体的内部安装多个导流支臂的具体过程为：

在带定位轴的安装平台上，将筒体前缘端面朝下竖立，经定位仪检查、定位后，保证定位轴处于筒体结构轴心位置，且筒体主体结构后缘端面水平；

在安装定位工装的引导下，将导流支臂插入筒体内壁的凹陷壁内，经位置检测修正后，在筒体内壁结构的内表面处及对应的翼型肋结构处钻眼、装配、连接，使支导流支臂与内壁、翼型肋、圈形梁等结构连接成一个整体。

在其中一个实施例中，在导流支臂与筒体内壁结构的内表面的接口处糊制复合材料层，以加强连接。

本发明提供的一种气垫船DG装置组装方法，其首先对筒体、导流支臂与导流罩分别进行单独成型，能够有效的保持导流罩与筒体的圆度；并在安装过程中先将导流支臂安装在筒体内再将导流罩安装筒体后，便于调准导流罩与筒体之间的同轴度，其组装、调整过程更加简便、快捷。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明实施例中DG装置的结构示意图；

图2为本发明实施例中气垫船DG装置组装方法的流程示意图；

图3为本发明实施例中内部骨架的安装结构示意图；

图4为本发明实施例中分瓣外壁的安装结构示意图；

图5为本发明实施例中导流支臂的安装结构示意图；

图6为本发明实施例中前缘段阳模的结构示意图；

图7为本发明实施例中前缘段阴模的结构示意图；

图8为本发明实施例中后缘段阴模的结构示意图。

附图标号：筒体1、导流支臂2、导流罩3、翼型肋4、圈型梁5、分瓣外壁6、前缘段分瓣阳模7、基础平台8、前缘段阴模9、后缘段阴模10。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是物理连接或无线通信连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本实施例公开了一种气垫船DG装置组装方法，如图1所示，该DG装置具体包括筒体1、导流支臂2与导流罩3。参考图2，本实施例中的气垫船DG装置组装方法具体包括如下步骤：

步骤1，对筒体、导流支臂与导流罩分别进行单独成型，并在成型过程中保持导流罩与筒体的圆度；

步骤2，在筒体的内部安装多个导流支臂，各导流支臂的首端与筒体相连，并将导流罩放入筒体内各导流支臂首端所围成的空间内，并调准筒体与导流罩之间的同轴度；

步骤3，将导流罩与各导流支臂的尾端固连，完成DG装置的组装。

本实施例中的组装方法其首先对筒体、导流支臂与导流罩分别进行单独成型，能够有效的保持导流罩与筒体的圆度；并在安装过程中先将导流支臂安装在筒体内再将导流罩安装筒体后，便于调准导流罩与筒体之间的同轴度，其组装、调整过程更加简便、快捷。

本实施例中，导流支架的长度尺寸在标准尺寸的基础上具有负公差，进而在步骤3中将导流罩与各导流支臂的尾端固连的具体过程为：在导流罩与各导流支臂的尾端之间的间隙塞入浸胶增强材料并固化。

本实施例中，筒体包括内壁、外壁以及位于内壁与外壁之间的内部骨架；步骤1中，对筒体进行单独成型，具体为：基于内壁成型阴模对筒体的内壁进行一次性整体成型，以保证内壁的圆度；在保留内壁成型阴模的基础上，在内壁内表面上组装内部骨架，并将分瓣外壁依次安装在内部骨架上并与内壁的两端相接，脱除内壁成型阴模，得到筒体的主体结构。

参考图3，内部骨架包括若干翼型肋4与弧型梁；在内壁内表面上组装内部骨架，具体包括：

将翼型肋4沿筒体的周向等间隔的安装固定在内壁内表面上；优选地，在翼型肋4与内壁的接口处糊制有复合材料层，以加强连接；

在相邻的两个翼型肋之间沿筒体的轴向间隔安装布置若干弧型梁，所有的弧型梁在翼型肋上构成多层的圈型梁5；优选地，在翼型肋与弧型梁的接口处糊制有复合材料层，以加强连接。

本实施例中，在若干翼型肋与弧型梁组装完成后，还需检查翼型肋与圈形梁外形，打磨多余部分，修补不足之处，使翼型肋及圈形梁外形符合设计要求。

参考图4，在分瓣外壁的过程具体为：按设计要求，在修整好的翼型肋4及圈形梁5外壁均匀涂抹结构胶后，粘接成型好的分瓣外壁6，使分瓣外壁6与筒体内部的翼型肋4、圈形梁5粘接紧密，在接口处还可糊制适当厚度的复合材料层，以加强连接。

参考图5，在筒体的内部安装多个导流支臂的具体过程为：

在带定位轴的安装平台上，将筒体1前缘端面朝下竖立，经定位仪检查、定位后，保证定位轴处于筒体1结构轴心位置，且筒体1主体结构后缘端面水平；在安装定位工装的引导下，将导流支臂2插入筒体1内壁的凹陷壁内，经位置检测修正后，在筒体内壁结构的内表面处及对应的翼型肋结构处钻眼、装配、连接，使支导流支臂与内壁、翼型肋、圈形梁等结构连接成一个整体。其通过先将导流支臂安装在筒体内，并使得各导流支臂的尾端围成能够安装导流罩的腔体。

优选地，在导流支臂与筒体内壁结构的内表面的接口处糊制适量复合材料层，以加强连接。

本实施例中，筒体的内壁通过内壁成型阴模采用真空灌注工艺一次性整体成型。筒体的内壁与外壁的两端通过两个环形的过度壁相连，过度壁的剖面型线可为弧线或直线，且过度壁与内壁同时成型，以便于后续过程中外壁的组装。

内壁成型阴模上具有筒装结构的内壁成型面，内壁成型面的两端具有向对向延伸的过度成型面。具体地，内壁成型阴模包括前缘段阴模9与后缘段阴模10，前缘段阴模上具有包括第一内壁成型面与过度成型面的前缘成型面，后缘段阴模上具有包括第二内壁成型面与过度成型面的后缘成型面，前缘段阴模与后缘段阴模可拆卸的固定相连，且第一内壁成型面与第二内壁成型面共同组成内壁成型面。且前缘段阴模上与前缘成型面相对的面上，以及后缘段阴模上与后缘成型面相对的面上均具有钢材桁架，以用于增强前缘段阴模与后缘段阴模的承载能力。本实施例中，前缘段阴模与后缘段阴模通过螺栓与第一法兰连接，其中第一法兰并未图示，且第一法兰位于前缘段阴模、后缘段阴模上筒体结构的内侧。且前缘段阴模与后缘段阴模之间第一法兰的组合法兰面内采用o型圈密封。

参考图6-8，本实施例中，制备内壁成型阴模具体的过程为：首先为了便于加工制造，根据筒体内壁的尺寸设计，将前缘段阳模设计成五等分的结构，随后制备五个前缘段分瓣阳模7，并在基础平台8上组装并校正五个前缘段分瓣阳模7，得到前缘段阳模；并采用与前缘段阳模相同的制备方法制备后缘段阳模。前缘段分瓣阳模上具有第一内壁成型面、过度成型面、前缘段法兰成型面，后缘段分瓣阳模上具有第二内壁成型面、过度成型面、后缘段法兰成型面。其中，前缘段内向法兰成型阴模面、后缘段内向法兰成型阴模面用于成型上述的第一法兰。其次，在前缘段阳模与后缘段阳模上分别翻制前缘段阴模与后缘段阴模。最后，采用机械连接方式连接前缘段阴模与后缘段阴模，并在前缘段阴模与后缘段阴模第一法兰的组合法兰面内采用o型圈密封。

筒体的内壁通过内壁成型阴模采用真空灌注工艺一次性整体成型的过程具体为：在内壁成型面与过度成型面所共同组成的面上依次铺设外蒙皮材料、芯材与内蒙皮材料后，采用真空灌注工艺成型出内壁与过度壁。

另外，在筒体外壁的成型过程中，首先制备分瓣外壁成型阳模，随后在分瓣外壁成型阳模上翻制分瓣外壁成型阴模，分瓣外壁成型阴模具有分瓣外壁成型面。其中，采用与前缘段阳模相同的原理设计，将本为筒状结构的外壁等分为若干的分瓣外壁，因此只需制备一个分瓣外壁成型阳模与一个分瓣外壁成型阴模即可。随后基于分瓣外壁成型阴模采用真空灌注工艺，对外壁进行分瓣成型，获取对应数量的分瓣外壁，其过程具体为：在分瓣外壁成型面上依次铺设外蒙皮材料、芯材与内蒙皮材料后，采用真空灌注工艺成型出分瓣外壁。

需要注意的是，本实施例中对于筒体1内壁的成型过程并不仅仅局限于上述的一次性整体成型工艺，也可以采用目前常规的分瓣成型后组装的工艺，其实施过程与筒体1内壁的成型过程基本相同，因此本实施例中不再赘述。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种气垫船DG装置组装方法，其特征在于，所述DG装置包括筒体、导流支臂与导流罩；所述组装方法具体包括如下步骤：

步骤1，对筒体、导流支臂与导流罩分别进行单独成型，并在成型过程中保持导流罩与筒体的圆度；

步骤2，在筒体的内部安装多个导流支臂，各导流支臂的首端与筒体相连，并将导流罩放入筒体内各导流支臂首端所围成的空间内，并调准筒体与导流罩之间的同轴度；

步骤3，将导流罩与各导流支臂的尾端固连，完成DG装置的组装；

所述筒体包括内壁、外壁以及位于内壁与外壁之间的内部骨架；

步骤1中，对筒体进行单独成型，具体为：

基于内壁成型阴模对筒体的内壁进行一次性整体成型，以保证内壁的圆度；

在保留内壁成型阴模的基础上，在内壁内表面上组装内部骨架，并将分瓣外壁依次安装在内部骨架上并与内壁的两端相接，脱除内壁成型阴模，得到筒体的主体结构。

2.根据权利要求1所述气垫船DG装置组装方法，其特征在于，所述导流支臂的长度尺寸在标准尺寸的基础上具有负公差；

步骤3中，所述将导流罩与各导流支臂的尾端固连，具体为：在导流罩与各导流支臂的尾端之间的间隙塞入浸胶增强材料并固化。

3.根据权利要求1或2所述气垫船DG装置组装方法，其特征在于，所述内部骨架包括若干翼型肋与弧型梁；所述在内壁内表面上组装内部骨架，具体包括：

将翼型肋沿筒体的周向等间隔的安装固定在内壁内表面上；

在相邻的两个翼型肋之间沿筒体的轴向间隔安装布置若干弧型梁，所有的弧型梁在翼型肋上构成多层的圈形梁。

4.根据权利要求3所述气垫船DG装置组装方法，其特征在于，在所述翼型肋与内壁的接口处、翼型肋与弧型梁的接口处糊制有复合材料层，以加强连接。

5.根据权利要求1或2所述气垫船DG装置组装方法，其特征在于，分瓣外壁的安装过程具体为：在翼型肋及圈形梁外壁均匀涂抹结构胶后，粘接分瓣外壁，使分瓣外壁与筒体内部的翼型肋、圈形梁粘接紧密。

6.根据权利要求5所述气垫船DG装置组装方法，其特征在于，在分瓣外壁与翼型肋的接口处、分瓣外壁与圈形梁的接口处、分瓣外壁与内壁的接口处均糊制复合材料层，以加强连接。

7.根据权利要求1或2所述气垫船DG装置组装方法，其特征在于，步骤2中，在筒体的内部安装多个导流支臂的具体过程为：

在带定位轴的安装平台上，将筒体前缘端面朝下竖立，经定位仪检查、定位后，保证定位轴处于筒体结构轴心位置，且筒体主体结构后缘端面水平；

在安装定位工装的引导下，将导流支臂插入筒体内壁的凹陷壁内，经位置检测修正后，在筒体内壁结构的内表面处及对应的翼型肋结构处钻眼、装配、连接，使导流支臂与内壁、翼型肋、圈形梁连接成一个整体。

8.根据权利要求5所述气垫船DG装置组装方法，其特征在于，在导流支臂与筒体内壁结构的内表面的接口处糊制复合材料层，以加强连接。

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