CN112834505B - 管道工件涂膏的焊缝三维视觉检测定位装置及其检测定位方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种管道工件涂膏的焊缝三维视觉检测定位装置，在工业机器人(1)的伸出端设置末端工装夹具(2)，工件(3)安装在末端工装夹具(2)上；检测定位装置设置视觉传感器；工业机器人(1)为六自由度的机器人；视觉传感器为面结构光传感器(4)。采用上述技术方案，通过对比注册时的焊缝曲线点和检测时的焊缝曲线点校准机器人涂膏路径点，可计算出当前焊缝相对于机器人的空间分布情况，从而可对注册时示教的机器人涂膏路径进行校准，解决由于工件一致性误差导致的机器人示教涂膏路径通用性差的问题，实现检测工件焊缝的准确涂膏作业。

Description

管道工件涂膏的焊缝三维视觉检测定位装置及其检测定位 方法

技术领域

本发明属于自动化生产中视觉检测的技术领域。更具体地说，本发明涉及一种管道工件涂膏的焊缝三维视觉检测定位装置，可应用于一般工件焊缝的视觉检测和定位。本发明还涉及该测定位装置采用的检测定位方法。

背景技术

1、相关技术发展背景介绍：

复杂零部件的涂胶(涂膏)工序是一道重要工序，由于涂胶位置复杂，目前涂胶工序主要依靠人工手动完成，人工完成涂胶任务，主要存在效率低下、工人劳动强度大、涂胶质量一致性差等问题。目前，为了改善涂胶工艺，工业现场已开发大量自动化装备进行自动化涂胶工作，如借助工业机器人的灵活性和易于实现自动化等特点集成涂胶系统实现复杂零部件自动涂胶工作等。

借助工业机器人实现工件涂胶自动化作业，工件的涂胶质量主要取决于工件自身的一致性和机器人的重复定位精度，一般工业机器人的重复定位精度已经达到很高的精度(误差在0.03mm左右)，因此，工件涂胶质量主要取决于工件自身的加工一致性。复杂零部件，如形状复杂的焊接加工件等，由于组成零件数量较多，焊接过程中的零件工装定位精度难以保证彼此之间的空间位置关系，同时焊接加工还存在严重的焊接变形问题，因此该类零部件的自身一致性通常也难以保证。

机器视觉技术是一种新兴的检测技术，其通过图像、点云等目标传感数据，识别和定位目标物体特定区域。目前，基于机器视觉技术，已经开发的一些工件涂胶位置定位装置和方法

2、现有技术的检索结果：

对比文件1：专利申请号为201811271176.5的专利文献：“基于多模板匹配的焊缝视觉定位方法”，其技术方案是：

该发明公开了基于多模板匹配的焊缝视觉定位方法，包括以下步骤：

S1、将焊枪与视觉系统固定，使两者相对位置不变；

S2、对焊缝中心定位：S21、选取清晰且目标特征明显的焊缝图像作为参考图像；S22、在参考图像中创建包含焊缝拐角的两个矩形区域，即ROI区域，通过阈值分割提取ROI区域激光条纹，生成模板区域图像；S23、在模板区域图像中进行参数选择依次创建多模板；S24、在焊接过程中实时采集图像，确定图像中坡口左右两个拐角的位置，再由两个拐角位置中心来确定焊缝中心的位置。

该专利文献称：其技术方案减少了两拐点之间不规则信号的干扰，大幅提高匹配准确率。

3、最接近的现有技术存在的技术问题：

针对复杂零部件的涂胶位置进行定位，主要有以下两种方法：

第一种方法：使用专用工装夹具，为了获得较高的零部件定位精度，专用工装夹具的制造公差必须设置得非常小，此时导致专用工装夹具的制造难度和成本显著提升；另外对于由多个零件焊接而成的工件，为了实现不同焊缝的高精度定位，可能需要对工件进行二次装夹定位，工件组成零部件越多，焊缝越多，需要二次装夹的次数也越多，对应的工装夹具的结构也越复杂。因此，采用专用的工装夹具进行零部件的涂胶位置定位，工装夹具存在结构设计复杂、制造难度大、成本高昂的问题。

第二种方法：使用传感检测设备在线检测涂胶位置，如前述的对比文件1(201811271176.5)，该专利技术方案是借助2D视觉定位焊缝位置，通过多模板匹配的方法实现焊缝视觉定位，其主要问题包括：焊缝欠自由度定位，为了完整描述焊缝在空间中的分布，需要六自由度描述，此专利提出的基于图像的定位方法是欠自由度定位，定位精度有限。

结合具体工件进行分析：

如图1所示为某焊接工件，由构件一31、构二32、构件三33、构件四34和构件五35通过焊接实现装配连接，焊接部位如图中圈出区域，分别为焊缝一36、焊缝二37、焊缝三38、焊缝四39、焊缝五310和焊缝六311。

按照该工件的加工要求，在焊接完成后需要在焊接部位涂铜膏，涂铜膏工序由工业机器人通过工装夹具夹持该工件至涂铜膏专用设备针头处完成，具体是通过机器人带动该工件运动并配合固定的涂铜膏针头完成。

由于组成该工件的5个零件本身存在加工误差，另外同时存在焊接装配误差、工装夹具定位误差、机器人夹取偏差及机器人重复定位误差等各种误差，导致机器人抓取不同工件时，焊缝曲线相对于机器人的空间位置发生不同程度的偏移，导致工件上实际涂铜膏位置与理想涂铜膏位置发生一定的偏差，不能满足生产工艺要求。

发明内容

本发明提供一种管道工件涂膏的焊缝三维视觉检测定位装置，其目的是提高校准机器人涂铜膏路径点的准确性。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

本发明的管道工件涂膏的焊缝三维视觉检测定位装置，包括工业机器人，在所述的工业机器人的伸出端设置末端工装夹具，所述的工件安装在末端工装夹具上；所述的检测定位装置设置视觉传感器；所述的工业机器人为六自由度的机器人；所述的视觉传感器为面结构光传感器。

所述的工件包括多个焊接为一体的构件；构件之间形成了相应的多个焊缝。

所述的检测定位装置设有控制系统，所述的控制系统采用点云数据技术进行焊缝检测定位。

所述的面结构光传感器安装在传感器支架上。

为了实现与上述技术方案相同的发明目的，本发明还提供了以上所述的管道工件涂膏的焊缝三维视觉检测定位装置的检测定位方法，其技术方案是：所述的检测定位装置实现焊缝检测和定位须经过以下三个步骤，分别为标定过程、注册过程和检测过程。

所述的标定过程为：标定面结构光传感器的坐标系与工业机器人的坐标系之间的关系。

所述的标定过程只需执行一次。

所述的注册过程的流程如下：

1、任意选取一个工件作为需要注册的工件，通过工业机器人的末端工装夹具进行装夹定位；

2、对工件上的一个焊缝，控制系统示教工业机器人拍照位置点；

3、通过面结构光传感器对该焊缝进行拍照；

4、控制系统的软件获取该焊缝的点云，提取该焊缝曲线点；

5、根据标定出的面结构光传感器与工业机器人之间的坐标系关系，将提取的该焊缝曲线点，从面结构光传感器的坐标系转换至工业机器人的坐标系下；

6、针对该焊缝，控制系统示教工业机器人的涂铜膏路径点；

7、针对该焊缝，存储工业机器人的拍照位置点、工业机器人的坐标系下的该焊缝曲线点、涂铜膏路径点；

8、对正在注册的工件的其他焊缝循环执行上述操作。

针对某一种型号的工件，注册过程只需要执行一次；更换工件型号时必须重新注册。

所述的检测过程的流程如下：

1、通过工业机器人的末端工装夹具，固定任意一个待检测的工件；

2、控制系统控制工业机器人运动至工件的一个焊缝的示教拍照位置点；

3、面结构光传感器对该焊缝进行拍照；

4、控制系统的软件获取该焊缝的点云，并提取该焊缝的曲线点；

5、根据标定出的面结构光传感器与工业机器人之间的坐标系关系，将提取的该焊缝曲线点，从面结构光传感器的坐标系转换至工业机器人的坐标系下；

6、将工业机器人的坐标系下的该焊缝的焊缝曲线点与注册时的该焊缝的焊缝曲线点进行比对与配准，获取检测时的工件的该焊缝6与注册时的工件的该焊缝之间的空间位置关系；

7、通过以上获取的检测工件和注册工件上该焊缝之间的空间位置关系，校准该焊缝的工业机器人示教涂膏路径点，进而获取检测工件的该焊缝的涂膏路径点；

8、工业机器人按照获取的检测工件的该焊缝的涂膏路径点进行涂铜膏作业；

9、对待检测工件的其他焊缝循环执行上述操作。

本发明采用上述技术方案，通过对比注册时的焊缝曲线点和检测时的焊缝曲线点校准机器人涂膏路径点，可计算出当前焊缝相对于机器人的空间分布情况，从而可对注册时示教的机器人涂膏路径进行校准，解决由于工件一致性误差导致的机器人示教涂膏路径通用性差的问题，实现检测工件焊缝的准确涂膏作业。

附图说明

附图所示内容及图中标记作简要说明如下：

图1为本发明所针对的焊接工件的结构示意图；

图2为本发明的基于3D视觉的焊缝检测定位装置结构示意图；

图3为本发明的注册过程流程图；

图4为本发明的检测过程流程图。

图1中标记为：

31、构件一，32、构件二，33、构件三，34、构件四，35、构件五，36、焊缝一，37、焊缝二，38、焊缝三，39、焊缝四，310、焊缝五，311、焊缝六。

图2中标记为：

1、工业机器人，2、末端工装夹具，3、工件，4、面结构光传感器，5、传感器支架，6、控制系统。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

如图1所示为某焊接工件3，所述的工件3包括多个焊接为一体的构件；构件之间形成了相应的多个焊缝。具体该工件3由构件一31、构二32、构件三33、构件四34和构件五35通过焊接实现装配连接，焊接部位如图中圈出区域，分别为焊缝一36、焊缝二37、焊缝三38、焊缝四39、焊缝五310和焊缝六311。

如前所述，由于存在各种误差，焊缝曲线相对于机器人的空间位置发生不同程度的偏移，导致工件上实际涂铜膏位置与理想涂铜膏位置发生一定的偏差，不能满足生产工艺要求。

针对这一问题，本发明提出一种基于3D视觉的焊缝检测定位装置及方法，用于复杂焊接工件焊缝涂膏的视觉检测和定位。其利用三维曲线配准方法定位焊缝位置，从而校准机器人涂铜膏路径点。

如图2所示本发明的结构，为一种管道工件涂膏的焊缝三维视觉检测定位装置，包括工业机器人1，在所述的工业机器人1的伸出端设置末端工装夹具2，所述的工件3安装在末端工装夹具2上；所述的检测定位装置设置视觉传感器。

为了解决现有技术存在的问题并克服其缺陷，实现提高校准机器人涂铜膏路径点的准确性的发明目的，本发明采取的技术方案为：

如图2所示，本发明的管道工件涂膏的焊缝三维视觉检测定位装置，其中，所述的工业机器人1为六自由度的机器人；所述的视觉传感器为面结构光传感器4。

所述的检测定位装置设有控制系统6，所述的控制系统6采用点云数据技术进行焊缝检测定位。

本发明与对比文件1的区别以及本发明的实质性特点分析：

1、对比文件1基于2D视觉信息，即图像数据进行焊缝检测；而本发明是基于3D视觉信息，即点云数据进行焊缝检测；

2、对比文件1中注册信息是包含焊缝的图像数据块，且注册多个焊缝图像数据块；而本发明的注册信息主要是焊缝自身的点数据，且本发明仅有一条注册信息；

3、对比文件1通过2D视觉检测焊缝位置，仅能获取3个自由度信息，即X轴位置、Y轴位置和Z轴角度；而本发明采用3D视觉检测焊缝，能够获取全部6个自由度信息，定位更准。

因此，本发明通过对比注册时的焊缝曲线点和检测时的焊缝曲线点校准机器人涂膏路径点，可计算出当前焊缝相对于机器人的空间分布情况，从而可对注册时示教的机器人涂膏路径进行校准，解决由于工件一致性误差导致的机器人示教涂膏路径通用性差的问题，实现检测工件焊缝的准确涂膏作业。

所述的面结构光传感器4安装在传感器支架5上。

为了实现与上述技术方案相同的发明目的，本发明还提供了以上所述的管道工件涂膏的焊缝三维视觉检测定位装置的检测定位方法，其技术方案是：

所述的焊缝检测定位装置实现焊缝检测和定位须经过三个重要步骤，分别为标定过程、注册过程和检测过程，

具体对这三个过程分析如下：

一、所述的标定过程为：

标定面结构光传感器4的坐标系与工业机器人1的坐标系之间的关系。

所述的标定过程只需执行一次。

二、所述的注册过程的流程如下，如图3所示：

1、任意选取一个工件作为需要注册的工件3，通过工业机器人1的末端工装夹具2进行装夹定位；

2、对工件3上的一个焊缝，控制系统6示教工业机器人1拍照位置点(例如，如图3中所示选择焊缝一36，其它焊缝以此类推)；

3、通过面结构光传感器4对该焊缝进行拍照；

4、控制系统6的软件获取该焊缝的点云，提取该焊缝曲线点；

5、根据标定出的面结构光传感器4与工业机器人1之间的坐标系关系，将提取的该焊缝曲线点，从面结构光传感器4的坐标系转换至工业机器人1的坐标系下；

6、针对该焊缝，控制系统6示教工业机器人1的涂铜膏路径点；

7、针对该焊缝，存储工业机器人1的拍照位置点、工业机器人1的坐标系下的该焊缝曲线点、涂铜膏路径点；

8、对正在注册的工件3的其他焊缝循环执行上述操作(其他焊缝则包括焊缝二37、焊缝三38、焊缝四39、焊缝五310和焊缝六311)。

针对某一种型号的工件，注册过程只需要执行一次；更换工件型号时必须重新注册。

三、所述的检测过程的流程如下，如图4所示：

1、通过工业机器人1的末端工装夹具2，固定任意一个待检测的工件3；

2、控制系统6控制工业机器人1运动至工件3的一个焊缝的示教拍照位置点(例如，如图4中所示选择焊缝一36，与注册过程一致；其它焊缝以此类推)；

3、面结构光传感器4对该焊缝进行拍照；

4、控制系统6的软件获取该焊缝的点云，并提取该焊缝的曲线点；

5、根据标定出的面结构光传感器4与工业机器人1之间的坐标系关系，将提取的该焊缝曲线点，从面结构光传感器4的坐标系转换至工业机器人1的坐标系下；

6、将工业机器人1的坐标系下的该焊缝的焊缝曲线点与注册时的该焊缝的焊缝曲线点进行比对与配准，获取检测时的工件3的该焊缝6与注册时的工件3的该焊缝之间的空间位置关系；

7、通过以上获取的检测工件和注册工件上该焊缝之间的空间位置关系，校准该焊缝的工业机器人示教涂膏路径点，进而获取检测工件3的该焊缝的涂膏路径点；

8、工业机器人1按照获取的检测工件3的该焊缝的涂膏路径点进行涂铜膏作业；

9、对待检测工件3的其他焊缝循环执行上述操作(同理，其他焊缝则包括焊缝二37、焊缝三38、焊缝四39、焊缝五310和焊缝六311)。

完成标定过程和注册过程后，对批量生产的工件3，可依照检测过程进行自动化的检测和涂铜膏作业。

本发明的技术效果及其应用范围的分析：

1、采用本发明提出的上述焊缝检测方法，具有更高的定位精度；

本发明中提出的上述方法，其定位精度取决于三部分：

第一，面结构光传感器坐标系与机器人坐标系之间关系的标定精度，此标定属于机器人“eye to hand”手眼标定，已经有成熟的标定方法，且标定精度较高；

第二，面结构光传感器检测焊缝的精度，面结构光传感器是一种利用激光测距技术的高精度三维传感设备，本身具有较高的检测精度，一般可达到0.01mm的精度；

第三，工业机器人的重复定位精度，一般的工业机器人重复定位精度在0.03mm左右；

综合以上三部分精度，本发明提出的焊缝检测定位精度可轻松达到0.2mm，能满足绝大多数的焊缝检测定位的要求，因此，本发明具有很强的实用性。

2、相较于专用工装夹具对工件进行定位，本发明适用范围更广，借助本发明可对不同型号的工件实现焊缝检测定位，只需要更换简单的机器人末端夹具即可；

需要注意的是，本发明采用的机器人末端工件夹具不同于一般的专用工装夹具，其仅需要起到固定工件到机器人末端的即可，其定位精度在毫米级甚至厘米级均可；而常用的专用工装夹具的适应性较差，一般是针对不同型号的工件设计不同的工装夹具，其扩展是较为困难的，一旦工件发生变化，必须重新设计工装夹具。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (16)

1.一种管道工件涂膏的焊缝三维视觉检测定位装置的检测定位方法，所述的检测定位装置包括工业机器人(1)，在所述的工业机器人(1)的伸出端设置末端工装夹具(2)，所述的工件(3)安装在末端工装夹具(2)上；所述的检测定位装置设置视觉传感器；所述的工业机器人(1)为六自由度的机器人；所述的视觉传感器为面结构光传感器(4)；

所述的检测定位装置实现焊缝检测和定位须经过以下三个步骤，分别为标定过程、注册过程和检测过程；

其特征在于，所述的注册过程的流程如下：

1)、任意选取一个工件作为需要注册的工件(3)，通过工业机器人(1)的末端工装夹具(2)进行装夹定位；

2)、对工件(3)上的一个焊缝，控制系统(6)示教工业机器人(1)拍照位置点；

3)、通过面结构光传感器(4)对该焊缝进行拍照；

4)、控制系统(6)的软件获取该焊缝的点云，提取该焊缝曲线点；

5)、根据标定出的面结构光传感器(4)与工业机器人(1)之间的坐标系关系，将提取的该焊缝曲线点，从面结构光传感器(4)的坐标系转换至工业机器人(1)的坐标系下；

6)、针对该焊缝，控制系统(6)示教工业机器人(1)的涂铜膏路径点；

7)、针对该焊缝，存储工业机器人(1)的拍照位置点、工业机器人(1)的坐标系下的该焊缝曲线点、涂铜膏路径点；

8)、对正在注册的工件(3)的其他焊缝循环执行上述操作。

2.按照权利要求1所述的管道工件涂膏的焊缝三维视觉检测定位装置的检测定位方法，其特征在于：针对某一种型号的工件，注册过程只需要执行一次；更换工件型号时必须重新注册。

3.按照权利要求1所述的管道工件涂膏的焊缝三维视觉检测定位装置的检测定位方法，其特征在于，所述的标定过程为：标定面结构光传感器(4)的坐标系与工业机器人(1)的坐标系之间的关系。

4.按照权利要求3所述的管道工件涂膏的焊缝三维视觉检测定位装置的检测定位方法，其特征在于，所述的标定过程只需执行一次。

5.一种管道工件涂膏的焊缝三维视觉检测定位装置的检测定位方法，所述的检测定位装置包括工业机器人(1)，在所述的工业机器人(1)的伸出端设置末端工装夹具(2)，所述的工件(3)安装在末端工装夹具(2)上；所述的检测定位装置设置视觉传感器；所述的工业机器人(1)为六自由度的机器人；所述的视觉传感器为面结构光传感器(4)；

所述的工件(3)包括多个焊接为一体的构件；构件之间形成了相应的多个焊缝；

所述的检测定位装置实现焊缝检测和定位须经过以下三个步骤，分别为标定过程、注册过程和检测过程；

其特征在于，所述的注册过程的流程如下：

1)、任意选取一个工件作为需要注册的工件(3)，通过工业机器人(1)的末端工装夹具(2)进行装夹定位；

2)、对工件(3)上的一个焊缝，控制系统(6)示教工业机器人(1)拍照位置点；

3)、通过面结构光传感器(4)对该焊缝进行拍照；

4)、控制系统(6)的软件获取该焊缝的点云，提取该焊缝曲线点；

5)、根据标定出的面结构光传感器(4)与工业机器人(1)之间的坐标系关系，将提取的该焊缝曲线点，从面结构光传感器(4)的坐标系转换至工业机器人(1)的坐标系下；

6)、针对该焊缝，控制系统(6)示教工业机器人(1)的涂铜膏路径点；

7)、针对该焊缝，存储工业机器人(1)的拍照位置点、工业机器人(1)的坐标系下的该焊缝曲线点、涂铜膏路径点；

8)、对正在注册的工件(3)的其他焊缝循环执行上述操作。

6.按照权利要求5所述的管道工件涂膏的焊缝三维视觉检测定位装置的检测定位方法，其特征在于：针对某一种型号的工件，注册过程只需要执行一次；更换工件型号时必须重新注册。

7.按照权利要求5所述的管道工件涂膏的焊缝三维视觉检测定位装置的检测定位方法，其特征在于，所述的标定过程为：标定面结构光传感器(4)的坐标系与工业机器人(1)的坐标系之间的关系。

8.按照权利要求7所述的管道工件涂膏的焊缝三维视觉检测定位装置的检测定位方法，其特征在于，所述的标定过程只需执行一次。

9.一种管道工件涂膏的焊缝三维视觉检测定位装置的检测定位方法，所述的检测定位装置包括工业机器人(1)，在所述的工业机器人(1)的伸出端设置末端工装夹具(2)，所述的工件(3)安装在末端工装夹具(2)上；所述的检测定位装置设置视觉传感器；所述的工业机器人(1)为六自由度的机器人；所述的视觉传感器为面结构光传感器(4)；

所述的检测定位装置设有控制系统(6)，所述的控制系统(6)采用点云数据技术进行焊缝检测定位；

所述的检测定位装置实现焊缝检测和定位须经过以下三个步骤，分别为标定过程、注册过程和检测过程；

其特征在于，所述的注册过程的流程如下：

1)、任意选取一个工件作为需要注册的工件(3)，通过工业机器人(1)的末端工装夹具(2)进行装夹定位；

2)、对工件(3)上的一个焊缝，控制系统(6)示教工业机器人(1)拍照位置点；

3)、通过面结构光传感器(4)对该焊缝进行拍照；

4)、控制系统(6)的软件获取该焊缝的点云，提取该焊缝曲线点；

5)、根据标定出的面结构光传感器(4)与工业机器人(1)之间的坐标系关系，将提取的该焊缝曲线点，从面结构光传感器(4)的坐标系转换至工业机器人(1)的坐标系下；

6)、针对该焊缝，控制系统(6)示教工业机器人(1)的涂铜膏路径点；

7)、针对该焊缝，存储工业机器人(1)的拍照位置点、工业机器人(1)的坐标系下的该焊缝曲线点、涂铜膏路径点；

8)、对正在注册的工件(3)的其他焊缝循环执行上述操作。

10.按照权利要求9所述的管道工件涂膏的焊缝三维视觉检测定位装置的检测定位方法，其特征在于：针对某一种型号的工件，注册过程只需要执行一次；更换工件型号时必须重新注册。

11.按照权利要求9所述的管道工件涂膏的焊缝三维视觉检测定位装置的检测定位方法，其特征在于，所述的标定过程为：标定面结构光传感器(4)的坐标系与工业机器人(1)的坐标系之间的关系。

12.按照权利要求11所述的管道工件涂膏的焊缝三维视觉检测定位装置的检测定位方法，其特征在于，所述的标定过程只需执行一次。

13.一种管道工件涂膏的焊缝三维视觉检测定位装置的检测定位方法，所述的检测定位装置包括工业机器人(1)，在所述的工业机器人(1)的伸出端设置末端工装夹具(2)，所述的工件(3)安装在末端工装夹具(2)上；所述的检测定位装置设置视觉传感器；所述的工业机器人(1)为六自由度的机器人；所述的视觉传感器为面结构光传感器(4)；

所述的面结构光传感器(4)安装在传感器支架(5)上；

所述的检测定位装置实现焊缝检测和定位须经过以下三个步骤，分别为标定过程、注册过程和检测过程；

其特征在于，所述的注册过程的流程如下：

1)、任意选取一个工件作为需要注册的工件(3)，通过工业机器人(1)的末端工装夹具(2)进行装夹定位；

2)、对工件(3)上的一个焊缝，控制系统(6)示教工业机器人(1)拍照位置点；

3)、通过面结构光传感器(4)对该焊缝进行拍照；

4)、控制系统(6)的软件获取该焊缝的点云，提取该焊缝曲线点；

5)、根据标定出的面结构光传感器(4)与工业机器人(1)之间的坐标系关系，将提取的该焊缝曲线点，从面结构光传感器(4)的坐标系转换至工业机器人(1)的坐标系下；

6)、针对该焊缝，控制系统(6)示教工业机器人(1)的涂铜膏路径点；

7)、针对该焊缝，存储工业机器人(1)的拍照位置点、工业机器人(1)的坐标系下的该焊缝曲线点、涂铜膏路径点；

8)、对正在注册的工件(3)的其他焊缝循环执行上述操作。

14.按照权利要求13所述的管道工件涂膏的焊缝三维视觉检测定位装置的检测定位方法，其特征在于：针对某一种型号的工件，注册过程只需要执行一次；更换工件型号时必须重新注册。

15.按照权利要求13所述的管道工件涂膏的焊缝三维视觉检测定位装置的检测定位方法，其特征在于，所述的标定过程为：标定面结构光传感器(4)的坐标系与工业机器人(1)的坐标系之间的关系。

16.按照权利要求15所述的管道工件涂膏的焊缝三维视觉检测定位装置的检测定位方法，其特征在于，所述的标定过程只需执行一次。

Images