CN112827781B - 一种溶蚀器制作工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及溶蚀器技术领域，具体涉及一种新型溶蚀器制作工艺，要包括以下步骤：步骤一：基材预处理，选取高纯度的石英管材作为溶蚀器的内管，将石英管材进行除油、除灰处理；步骤二：亲水处理，将亲水性防雾涂料与固化剂按比例进行混合得到混合涂料；然后将混合涂料采用表面涂覆的方式喷涂在石英管材的外侧壁上，在石英管材的外侧壁上形成厚度均匀的亲水性涂层以及间距均匀的凸起或凹槽；步骤三：固化处理，将步骤二中亲水处理后的石英管材进行固化；步骤四：性能检测，对步骤三中固化处理后的溶蚀器内管进行基本特性以及疲劳性能测试。本发明提供的制作工艺简单，设计巧妙，并且得到新型溶蚀器对气体中可溶性成分的吸收效果更好。
Description
技术领域
本发明涉及溶蚀器技术领域，具体涉及一种新型溶蚀器制作工艺。
背景技术
大气中的污染物主要包括SO2、NO2等，直接排放的污染物对环境造成了恶劣的影响，如果不及时治理，将严重破坏生态和人们的健康。治理大气污染，要了解各污染物的成分以及来源，需要使用大气采样设备进行采样，然后通过分析检测设备来确定大气污染物的成分及浓度，因此对采样设备的要求也越来越高。溶蚀器是一种大气颗粒物采集系统中可以在采集大气细颗粒物的同时去除酸、碱性气体的装置，即可以监测大气细颗粒物并避免酸、碱气体的影响。
现有技术中采集大气污染物中的可溶性气体通常采用旋转液体气蚀器或者湿式平行板扩散溶蚀器。但是旋转液体气蚀器使用时需要外加电机，需要额外的驱动装置，同时密封性能不好，容易产生漏液；湿式平行板扩散溶蚀器在使用时需要频繁地更换溶蚀器膜，操作繁琐且成本较高。因此本发明中提供了一种新型溶蚀器的制作工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种新型溶蚀器制作工艺，以解决上述背景技术中存在的现有技术问题。
为解决上述的技术问题，本发明提供的技术方案为：提供了一种新型溶蚀器制作工艺，主要包括以下步骤：
步骤一：基材预处理，选取高纯度的石英管材作为溶蚀器的内管，将石英管材进行除油、除灰处理；
步骤二：亲水处理，将亲水性防雾涂料与固化剂按比例进行混合得到混合涂料；然后将混合涂料采用表面涂覆的方式喷涂在石英管材的外侧壁上，在石英管材的外侧壁上形成厚度均匀的亲水性涂层以及间距均匀的凸起或凹槽；
步骤三：固化处理，将步骤二中亲水处理后的石英管材进行固化；
步骤四：性能检测，对步骤三中固化处理后的溶蚀器内管进行基本特性以及疲劳性能测试。
在上述技术方案基础上，步骤二中的凸起或凹槽在石英管材的外侧壁上呈螺旋形或环形。
在上述技术方案基础上，步骤二中凸起的制作工艺为将细丝均匀缠绕在石英管材的外侧壁上；将亲水性防雾涂料喷涂在石英管材的外侧壁并进行多次喷涂；然后除去细丝，在原细丝的位置形成凹槽，再对石英管材的外侧壁进行多次喷涂，在凹槽的位置根据虹吸原理形成凸起。
在上述技术方案基础上，步骤二中凸起的制作工艺为将细丝均匀缠绕在石英管材的外侧壁上，将亲水性防雾涂料喷涂在石英管材的外侧壁并进行多次喷涂，在细丝的位置上形成凸起。
在上述技术方案基础上，步骤二中凹槽的制作工艺为将亲水性防雾涂料喷涂在石英管材的外侧壁；在石英管材的外侧壁上均匀缠绕上细丝，再进行多次均匀喷涂；然后将细丝除去后在原细丝的位置上形成凹槽。
在上述技术方案基础上，所述步骤三中固化处理过程为在80℃的温度下进行固化10min，然后在120℃的温度下进行固化10min，最后在60℃的温度下进行固化5min，得到处理后的溶蚀器内管。
在上述技术方案基础上，步骤二中亲水性防雾涂料与固化剂的混合比例为100/1.09。
在上述技术方案基础上，步骤二中的亲水性涂层厚度为5-10μm。
在上述技术方案基础上，步骤二中亲水处理的温度为20-35℃，湿度为小于80%。
本发明提供的技术方案产生的有益效果在于：
1、本发明中通过亲水处理以及固化的方式在溶蚀器内管的外侧壁上均匀涂覆有亲水性涂层可以使石英管材表面呈亲水化，利用亲水防雾涂料中的亲水基团对吸收液进行亲和吸附，降低吸收液的表面张力，减少吸收液分子与石英管材表面的接触角，可以使得水汽在石英管材的表面形成一层超薄的透明水膜，对气体中可溶性成分的吸收效果更好。
2、本发明中通过多种制作工艺在溶蚀器内管的外侧壁上设置有间距均匀的凸起或凹槽，可以有效增加吸收液在溶蚀器内管的外侧壁上的流动路径，增加与气体可溶性成分的接触时间和接触面积，可以使得吸收液对气体内可溶性成分的吸收效果更好。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、等指示的方位或位置关系均为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
实施例一
本发明中提供了一种新型溶蚀器制作工艺，主要包括以下步骤：
步骤一：基材预处理，选取高纯度的石英管材作为溶蚀器的内管，将石英管材进行除油、除灰处理；
步骤二：亲水处理，将亲水性防雾涂料与固化剂按比例进行混合得到混合涂料；然后将混合涂料采用表面涂覆的方式喷涂在石英管材的外侧壁上，在石英管材的外侧壁上形成厚度均匀的亲水性涂层以及间距均匀的凸起或凹槽；
步骤三：固化处理，将步骤二中亲水处理后的石英管材进行固化；
步骤四：性能检测，对步骤三中固化处理后的溶蚀器内管进行基本特性以及疲劳性能测试。
需要说明的是，上述内容中提及的亲水性防雾涂料以及固化是可从现有技术中获得的。
本发明中通过亲水处理以及固化的方式在溶蚀器内管的外侧壁上均匀涂覆有亲水性涂层可以使石英管材表面呈亲水化，利用亲水防雾涂料中的亲水基团对吸收液进行亲和吸附，降低吸收液的表面张力，减少吸收液分子与石英管材表面的接触角，可以使得水汽在石英管材的表面形成一层超薄的透明水膜，对气体中可溶性成分的吸收效果更好；同时不再对入射光线产生散射的作用，不干扰人的实现，还可以达到防雾的效果。
在上述技术方案基础上，步骤二中的凸起或凹槽在石英管材的外侧壁上呈螺旋形或环形。
在上述技术方案基础上，步骤二中凸起的制作工艺为将细丝均匀缠绕在石英管材的外侧壁上；将亲水性防雾涂料喷涂在石英管材的外侧壁并进行多次喷涂；然后除去细丝，在原细丝的位置形成凹槽，再对石英管材的外侧壁进行多次喷涂，在凹槽的位置根据虹吸原理形成凸起。
在上述技术方案基础上，步骤三中固化处理过程为在80℃的温度下进行固化10min，然后在120℃的温度下进行固化10min，最后在60℃的温度下进行固化5min，得到处理后的溶蚀器内管。
在上述技术方案基础上，步骤二中亲水性防雾涂料与固化剂的混合比例为100/1.09。
在上述技术方案基础上，步骤二中的亲水性涂层厚度为5-10μm。
在上述技术方案基础上，步骤二中亲水处理的温度为20-35℃，湿度为小于80%。
实施例二
本实施例与实施例一不同的是，步骤二中凸起的制作工艺为将细丝均匀缠绕在石英管材的外侧壁上，将亲水性防雾涂料喷涂在石英管材的外侧壁并进行多次喷涂，在细丝的位置上形成凸起。
实施例三
与上述实施例不同的是，步骤二中凹槽的制作工艺为将亲水性防雾涂料喷涂在石英管材的外侧壁；在石英管材的外侧壁上均匀缠绕上细丝，再进行多次均匀喷涂；然后将细丝除去后在原细丝的位置上形成凹槽。
本发明中通过多种制作工艺在溶蚀器内管的外侧壁上设置有间距均匀的凸起或凹槽，可以有效增加吸收液在溶蚀器内管的外侧壁上的流动路径，增加与气体可溶性成分的接触时间和接触面积，可以使得吸收液对气体内可溶性成分的吸收效果更好。
对亲水性防雾涂料的基本特征检测结果如表1所示。
步骤四中固化处理后的溶蚀器内管的性能检测结果如表2所示。
本发明提供的制作工艺简单，设计巧妙，并且得到新型溶蚀器对气体中可溶性成分的吸收效果更好；同时由上述检测结果可以看出通过本发明制作工艺得到的亲水性涂层以及凸起或凹槽的稳固性好，不易脱落，从而可以更有效保证检测结果。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点,对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (6)
1.一种溶蚀器制作工艺，其特征在于，主要包括以下步骤：
步骤一：基材预处理，选取高纯度的石英管材作为溶蚀器的内管，将石英管材进行除油、除灰处理；
步骤二：亲水处理，将亲水性防雾涂料与固化剂按比例进行混合得到混合涂料；然后将混合涂料采用表面涂覆的方式喷涂在石英管材的外侧壁上，在石英管材的外侧壁上形成厚度均匀的亲水性涂层以及间距均匀的凸起或凹槽；
凸起的制作工艺为将细丝均匀缠绕在石英管材的外侧壁上；将亲水性防雾涂料喷涂在石英管材的外侧壁并进行多次喷涂；然后除去细丝，在原细丝的位置形成凹槽，再对石英管材的外侧壁进行多次喷涂，在凹槽的位置根据虹吸原理形成凸起；或者将细丝均匀缠绕在石英管材的外侧壁上，将亲水性防雾涂料喷涂在石英管材的外侧壁并进行多次喷涂，在细丝的位置上形成凸起；凹槽的制作工艺为将亲水性防雾涂料喷涂在石英管材的外侧壁；在石英管材的外侧壁上均匀缠绕上细丝，再进行多次均匀喷涂；然后将细丝除去后在原细丝的位置上形成凹槽；
步骤三：固化处理，将步骤二中亲水处理后的石英管材进行固化；
步骤四：性能检测，对步骤三中固化处理后的溶蚀器内管进行基本特性以及疲劳性能测试。
2.根据权利要求1所述的一种溶蚀器制作工艺，其特征在于，步骤二中的凸起或凹槽在石英管材的外侧壁上呈螺旋形或环形。
3.根据权利要求1所述的一种溶蚀器制作工艺，其特征在于，步骤三中固化处理过程为在80℃的温度下进行固化10min，然后在120℃的温度下进行固化10min，最后在60℃的温度下进行固化5min，得到处理后的溶蚀器内管。
4.根据权利要求1所述的一种溶蚀器制作工艺，其特征在于，步骤二中亲水性防雾涂料与固化剂的混合比例为100/1.09。
5.根据权利要求1所述的一种溶蚀器制作工艺，其特征在于，步骤二中的亲水性涂层厚度为5-10μm。
6.根据权利要求1所述的一种溶蚀器制作工艺，其特征在于，步骤二中亲水处理的温度为20-35℃，湿度为小于80%。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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