CN112824502A - 循环流化床气化装置以及循环流化床气化方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种循环流化床气化装置，所述循环流化床气化装置包括气化炉炉膛(1)、气固分离器(2)和返料器(4)，其中，气化炉炉膛(1)与气固分离器(2)相连通，气固分离器(2)与返料器(4)相连通，返料器(4)与气化炉炉膛(1)相连通，所述气化炉炉膛(1)上设有燃料入口和一次风入口，所述返料器(4)包括二次风入口，用于向返料器(4)内供应二次风(S)，使得二次风(S)与从气固分离器(2)分离的循环物料在返料器(4)内发生气化反应。本发明还提供了一种循环流化床气化方法。根据本发明提供的循环流化床气化装置和循环流化床气化方法，有效提高了系统的整体气化性能。

Description

循环流化床气化装置以及循环流化床气化方法

技术领域

本发明涉及燃料气化技术领域，具体地，涉及一种循环流化床气化装置以及一种循环流化床气化方法。

背景技术

煤炭气化技术是洁净煤技术的重要组成部分，是高效、洁净利用煤炭的主要途径之一，已成为众多现代能源和化工系统的核心技术。依据系统内固体运动状态，煤气化技术主要可以分为固定床气化、流化床气化以及气流床气化。流化床煤气化技术是最早工业化的气化工艺，其工艺为将具有一定压力的气化剂从床层下部经过布风板吹入，将床上的碎煤托起，当气化剂上升时，煤粒呈悬浮状态运动，上下翻滚，与气化剂充分接触进行气化反应。在此类技术中，包括传统的流化床煤气化技术和近年来发展起来的循环流化床煤气化技术等。

在循环流化床气化炉中，炉内保持还原性气氛，也就是说炉内物料必须保持较高的含碳量，这就使得气化炉的底渣和飞灰含碳量高；为避免结焦，炉膛下部温度受到限制，且随着炉膛高度增加，温度逐渐降低，影响了气化效率的提高；为了改善炉膛内的温度分布，提高系统性能，或者在特定情况下为了降低炉膛下部流化速度，通常也会将一部分气化剂作为二次风通入气化炉炉膛。

在现有的循环流化床气化技术中，返料器的温度由循环物料温度控制。循环物料在炉膛底部吸收燃烧放热，温度升高，随着炉膛高度增加，还原吸热反应增强，循环物料温度降低，因此，返料器的运行温度(约900℃)均低于炉膛底部温度；现有循环流化床气化技术是在循环流化床锅炉的基础上发展而来，因此沿用了空气作为返料风，以防止返料器内高氧气浓度下的高温燃烧结焦。由于返料风量小，且氧浓度低，温度低，因此在现有技术的返料器内几乎不发生气化反应。

现有的循环流化床气化炉存在如下问题：

(1)为避免结焦，炉膛下部温度受到限制，且随着炉膛高度增加，温度逐渐降低，影响了气化效率的提高。

(2)二次风直接进入炉膛对已生成的煤气有影响。

由于气气均相反应速率大于气固非均相反应速率，在二次风进入炉膛后，会与已生成的可燃气体发生氧化反应，而与未完全反应的碳的反应几率减小，影响对系统气化反应性能的促进效果。

发明内容

本发明的目的在于至少部分地克服现有技术的缺陷，提供一种新的循环流化床气化装置以及循环流化床气化方法。

本发明的目的还在于提供一种循环流化床气化装置以及循环流化床气化方法，以解决炉膛底部温度受限导致气化性能低的问题。

本发明的目的还在于提供一种循环流化床气化装置以及循环流化床气化方法，以解决二次风对已生成的有效气的消耗的问题，提高气化剂与气化炉内碳的反应比例，提高反应温度。

本发明的目的还在于提供一种循环流化床气化装置以及循环流化床气化方法，有效提高系统气化效率和碳转化率。

为达到上述目的或目的之一，提出如下技术方案：

根据本发明的实施例的一个方面，提出一种循环流化床气化方法，所述循环流化床包括两两相连的炉膛、气固分离器和返料器，返料器经由返料管与炉膛返料口相连，所述方法包括步骤：

向气化炉炉膛加入燃料和用作气化剂的一次风；

向所述返料器内通入至少部分二次风，所述二次风在返料器中参与气化反应。

可选的，所述方法还包括步骤：向返料器中提供附加燃料。

可选的，所述返料器为U形返料器，其上升段用作反应室，下降段为进料室。

可选的，反应室内流化速度为0.4～2.5m/s。可选的，反应室内流化速度为0.4～1m/s。

可选的，在反应室上部设置有气体出口，该气体出口通过平衡管与炉膛上部连通，所述方法还包括步骤：经由平衡管将反应室内的一部分气体引入到炉膛内。

可选的，所述方法还包括步骤：控制反应室内温度比反应室内灰熔融点温度低50-150℃；和/或控制反应室内的温度高于炉膛内的返料口以下的最高温度。

可选的，所述方法还包括步骤：向返料管内通入附加二次风，通入返料管内的附加二次风的组成不同于通入到反应室内的二次风的组成；或向所述进料室通入流化风。

可选的，通入返料器的二次风中氧气占所述装置的一次风和二次风中所含氧气总量的5％-25％。

可选的，通入返料器的二次风中氧气占所述装置的一次风和二次风中所含氧气总量的10％-15％。

根据本发明的实施例的另一方面，提出了一种循环流化床气化装置，包括：

气化炉炉膛；

气固分离器，炉膛出口与气固分离器入口相连；

返料器，气固分离器出口与返料器入口相连，返料器出口经由返料管与炉膛返料口相连，

其中：

所述返料器设置有二次风入口，二用作气化剂的次风适于经由所述二次风入口进入返料器。

可选的，所述炉膛设置有另外的二次风入口；或所述二次风入口仅设置于所述返料器。

可选的，所述返料器设置有附加燃料入口。

可选的，所述返料器为U形返料器，其上升段用作反应室，其下降段为进料室。

可选的，所述反应室与水平面平行的截面的横截面积大于或等于所述进料室与水平面平行的截面的横截面积。

可选的，所述反应室的上部设置有气体出口，所述气体出口经由平衡管与炉膛上部连通。

可选的，所述装置还包括：设置在返料器与炉膛之间的回料阀，所述回料阀连通在返料器出口与返料口之间，适于阻止来自炉膛的气体反向进入返料器。

可选的，所述反应室底部设置有所述二次风入口。

可选的，所述返料管设置有附加二次风入口和/或附加燃料入口。

可选的，所述返料管的底部设置有附加二次风入口。

附图说明

图1为根据本发明的一个示例性实施例的循环流化床气化装置的示意图；

图2为根据本发明的另一个示例性实施例的循环流化床气化装置的示意图；以及

图3为根据本发明的再一个示例性实施例的循环流化床气化装置的示意图。

具体实施方式

下面结合附图详细描述本发明的示例性的实施例，其中相同或相似的标号表示相同或相似的元件。另外，在下面的详细描述中，为便于解释，阐述了许多具体的细节以提供对本披露实施例的全面理解。然而明显地，一个或多个实施例在没有这些具体细节的情况下也可以被实施。在其他情况下，公知的结构和装置以图示的方式体现以简化附图。

根据本发明的总体构思，提供了一种循环流化床气化装置，所述循环流化床气化装置包括气化炉炉膛、气固分离器和返料器，其中，气化炉炉膛与气固分离器相连通，气固分离器与返料器相连通，返料器与气化炉炉膛相连通，所述气化炉炉膛上设有燃料入口和一次风入口，所述返料器被配置为使得从气固分离器分离的循环物料能够在返料器内发生反应。

相应的，本发明提出一种循环流化床气化装置，包括：

气化炉炉膛；

气固分离器，炉膛出口与气固分离器入口相连；

返料器，气固分离器出口与返料器入口相连，返料器出口经由返料管与炉膛返料口相连，

其中：

所述返料器设置有二次风入口，用作气化剂的二次风适于经由所述二次风入口进入返料器。

下面示例性说明本发明的上述技术方案。

图1为根据本发明的一个示例性实施例的循环流化床气化装置的示意图。如图1所示，循环流化床气化装置包括依次相连的气化炉炉膛1、气固分离装置2、立管3和返料器4。气化炉炉膛1具有燃料入口、一次风入口、流化产物出口、返料口和排渣口。在图1的实施例中，燃料入口设置在气化炉炉膛1的中下部，用于向气化炉炉膛1内供应燃料A，一次风入口设置在气化炉炉膛1的底部，用于向气化炉炉膛1内供应气化剂，流化产物出口设置在气化炉炉膛1的上部，排渣口可以设置在气化炉炉膛1底部。气固分离装置2可以是常规形式的分离装置，包括入口、烟气出口和循环物料出口，气固分离装置2的入口与气化炉炉膛1的流化产物出口连通，烟气出口用于排出经气固分离装置2分离的烟气，循环物料出口通常位于气固分离装置2的底部，用于排出经气固分离装置2分离的循环物料，该循环物料出口与返料器4的入口通过立管3相连通，也即立管3设置在气固分离器2和返料器4之间。返料器4的出口与气化炉炉膛1的返料口相连通，通常与气化炉炉膛1的中下部相连通。

根据本发明的发明构思，所述返料器4被配置为使得从气固分离器2分离的循环物料能够在返料器4内发生气化反应。具体地，所述返料器4包括二次风入口，用于向返料器4内供应二次风S。二次风入口可选地设置在返料器4的底部。进一步地，所述返料器4包括二次风布风装置45，所述二次风入口设置在二次风布风装置45上。通过为返料器4设置二次风入口、二次风布风装置45，可以向返料器4内供应二次风，这样从气固分离器2分离的循环物料能够与二次风在返料器4内发生气化反应，并且由于从气固分离器2分离的循环物料为碳含量相对较低的循环半焦，其软化温度较高，因此结焦温度较高，由此可以使返料器4内的反应在较高温度下进行，解决了炉膛底部温度受限导致气化性能低的问题。

在图1所示的实施例中，返料器4包括进料室41、反应室42和返料管43，进料室41的入口与立管3的出口相连通，进料室41和反应室42的下端彼此连通，返料管43的入口和反应室42的出口相连通，返料管43的出口与气化炉炉膛1相连通。在进料室41的下方设置有流化风布风装置44，并且在该流化风布风装置44上设置有流化风入口，与流化风风管连通，用于向进料室41内供应流化风L。所述二次风布风装置45设置在反应室42的下方，在该二次风布风装置上设置有所述二次风入口，与二次风管连通。

图1的循环流化床气化装置对应的循环流化床气化方法包括如下步骤：

a)将燃料A与一次风F通入气化炉炉膛1，发生气化反应，反应生成的气体携带固体物料进入气固分离装置2，分离后的烟气G离开循环流化床；

b)使从气固分离器2分离的循环物料通入返料器4，并在返料器4内发生气化反应；

c)将返料器4内生成的产物返回气化炉炉膛1。

具体地，步骤b)包括：将二次风S通入返料器4，与被气固分离装置2分离并进入返料器4的循环物料发生反应。这里，所述返料器被配置为可供通入的二次风与循环物料发生气化反应，并将反应生成的高温气体及高温固体送入所述气化炉炉膛。

下面以一个具体示例为例描述图1中所示的循环流化床气化装置和循环流化床气化方法的运行过程。在运行时，粒径为0～8mm、含灰量为7％、所含灰在弱还原性气氛状态下的软化温度为1350℃的燃料A和一次风F通入气化炉炉膛1，发生气化反应；反应生成的气体携带固体物料进入气固分离装置2，分离后的烟气G离开循环流化床；二次风S(空气、氧气和水蒸气混合气体)通过二次风布风装置45进入反应室42，与被气固分离装置2分离后作为循环半焦进入返料器4的固体物料发生氧化-还原反应，生成高温气体及高温固体，并通过返料管43将所生成高温气体及高温固体送回气化炉炉膛1。

气化炉炉膛底部的固体物料的含灰量高(灰的质量浓度约为85％)，为避免结焦，气化炉炉膛1内返料口以下的最高温度控制在900-1000℃；进入反应室42的循环半焦的含灰量约为35％(质量浓度)，远低于气化炉炉膛底部的固体含灰量，通过调整二次风S的富氧浓度和水蒸气量，控制反应室42内温度为1200-1300℃，流化速度为0.6-1m/s，且二次风S中的氧气占一次风和二次风中所含氧气总量的10％-15％。

其中，所述反应室42的与水平面平行的截面的横截面积大于或等于所述进料室41的与水平面平行的截面的横截面积，且所述反应室的横截面积与反应室内设定的流化速度、反应室内温度及二次风的气体组成相关：在设定的反应室内流化速度条件和二次风气体组成一定的条件下，反应室内所需温度越高，反应室的横截面积越大；在设定的反应室内流化速度条件和反应室内所需温度一定的条件下，二次风中富氧浓度(富氧浓度＝标况下氧气体积/(标况下氧气体积+标况下氮气体积))越小、水蒸气给入量越大，则反应室的横截面积越大。

在其它示例中，反应室42内的流化速度为0.4～2.5m/s。可选地，反应室42内的流化速度为0.4～1m/s。根据本发明的一个可选实施例，控制反应室42内的温度高于气化炉炉膛1内的返料口以下的最高温度，和/或控制反应室内的温度比反应室内灰熔点温度低50-150℃。

替代地，所述二次风为氧气与水蒸气的混合物，或氧气、空气与水蒸气的混合物，或空气和氧气的混合物，且二次风中总氧气的标况体积与二次风的标况体积比值为25％～80％。

可选地，所述二次风为氧气与蒸汽的混合物，且二次风中总氧气的标况体积与二次风的标况体积比值为40％～80％。

取决于具体情况，二次风中的氧气可以占一次风和二次风中所含氧气总量的5％-25％，可选地为10％-15％。

在常规循环流化床气化炉中，由于一次风从气化炉炉膛底部通入，该区域为氧化区，床层内固体物料中含灰量高(灰的质量浓度可能大于80％)，为避免结焦，需要控制气化炉炉膛底部温度远低于燃料中灰的软化温度(弱还原性气氛状态下的软化温度)，但在气化炉炉膛上部及气固分离装置、料腿、返料器中流动的固体物料主要为半焦，半焦的含灰量远低于气化炉炉膛底部固体物料的含灰量。试验研究结果表明，随着半焦中灰含量(质量分数)的降低，结焦温度升高。

因此，在本发明的技术方案中，将二次风引入返料器中，可以使其中的循环半焦与二次风在较高温度下反应(反应温度高于气化炉炉膛内返料口以下的最高温度，小于或等于燃料中灰在弱还原性气氛状态下的软化温度)，有效提高了系统的整体气化性能：第一，返料器内存在大量低含灰量的循环半焦，且返料器的反应室中流化速度大于鼓泡流化速度，物料处于充分流化状态，从而保证在较高的反应温度下，反应室内不会结焦；第二，反应室内只有循环半焦及从进料室进入反应室的少量的流化风，几乎没有有效气，从而避免了二次风对有效气的消耗，保证了二次风与半焦中碳的反应；第三，反应室内的高反应温度，除有利于促进二次风与半焦中的碳的气化反应生成有效气外，还可提高循环半焦的温度，一方面，从返料器进入气化炉炉膛的高温气体和高温固体将热量携带至气化炉炉膛中上部主要气化区域，供反应吸热，可促进气化炉炉膛内气化反应的进行，提高气化效率，另一方面，高温半焦进入气化炉炉膛后，高温的碳与气化炉炉膛内较低温度的气体(如CO₂、水蒸气等)接触发生气化反应，其反应速率远高于低温的碳与高温气体之间的气化反应(例如，二次风从气化炉炉膛加入的情况)，从而可以有效提高系统气化性能。

图2为根据本发明的另一个示例性实施例的循环流化床气化装置的示意图。与图1所示的实施例的不同之处在于：除在反应室42下方设置有二次风布风装置45，供二次风S通入外，在返料管43上还设置有附加二次风布风装置46，在该附加二次风布风装置上设置有附加二次风入口，与附加二次风管连通，用于向返料管43内供应附加二次风S1；除在气化炉炉膛1上设置有燃料入口外，在返料器4的反应室42上还设置有附加燃料入口，用于向返料器4内供应附加燃料A1。

可选地，所述附加二次风布风装置46设置在返料管43的底部(如能理解的，在本发明中，管的底部表示管的下侧壁)。

在本实施例中，进入反应室42的二次风S为空气和氧气混合物，且此二次风S中的氧气占一次风和二次风中所含氧气总量的20％；进入返料管43的附加二次风S1为空气、氧气和水蒸气混合物，且此二次风中的氧气占一次风和二次风中所含氧气总量的5％。有利地，进入返料器的反应室的二次风与进入返料器的返料管的附加二次风的组成不同，可选地，进入返料器的返料管的附加二次风中的氧气占一次风和附加二次风中所含氧气总量的比例小于进入返料器的反应室的二次风中的氧气占一次风和二次风中所含氧气总量的比例。

相应地，在本实施例中，所述循环流化床气化方法还包括：向返料器4的返料管43内供应附加二次风S1；和/或，向返料器4供应附加燃料A1。

下面以一个具体示例为例描述图2所示实施例的循环流化床气化装置和循环流化床气化方法的运行过程。在运行时，气化炉炉膛1中加入燃料A，反应室42中加入附加燃料A1。燃料A和附加燃料A1为相同的燃料，粒径为0～10mm，含灰量为15％，所含灰在弱还原性气氛状态下的软化温度为1200℃。燃料A和一次风F在气化炉炉膛1中发生气化反应；反应生成的气体携带固体物料进入气固分离装置2，分离后的烟气G离开循环流化床；二次风S通过二次风布风装置45进入反应室42，与被气固分离装置2分离后作为循环半焦进入返料器4的固体物料以及通过位于反应室42的附加燃料入口进入返料器的附加燃料A1发生氧化-还原反应，生成高温气体及高温固体，高温气固混合物进入返料管43后，受重力的影响，返料管底部形成高温固体料层，气体位于返料管上部，高温固体与从返料管底部进入返料管43的附加二次风S1发生反应，最后，返料管43内的所有高温气体及高温固体返回气化炉炉膛1。

气化炉炉膛底部的固体物料的含灰量高(灰的质量浓度约为90％)，为避免结焦，气化炉炉膛1内返料口以下的最高温度为900-1000℃；进入反应室42的循环半焦的含灰量约为50％(质量分数)，通过调整二次风S的富氧浓度以及附加燃料A1的给入量，控制反应室42内温度为1100-1150℃，流化速度为0.4-0.8m/s。

在返料管43中增加附加二次风S1，一方面，有利于进一步强化未完全反应的碳与气化剂的反应，另一方面，进入反应室的附加燃料A1热解产生的部分CH₄可以在返料管43内与附加二次风S1中的氧气反应，从而降低产品气中CH₄的含量，满足特定工艺的需求。

根据本发明的一个可选实施例，进入返料器4的反应室42的二次风与进入返料器4的返料管43的附加二次风的组成不同，从而在保证反应室流化速度的条件下，提高返回气化炉炉膛的循环物料的温度。

虽然没有示出，返料管还可以设置有附加燃料入口。

图3为根据本发明的一个示例性实施例的循环流化床气化装置的示意图。与图1所示实施例的不同之处在于：循环流化床气化装置还设置有二级回料阀5，设置在气化炉炉膛1和返料管43之间，所述二级回料阀5的进口与返料管43的出口连通，所述二级回料阀5的出口与气化炉炉膛1连通；在反应室42上还设置有气体出口，该气体出口通过平衡管与气化炉炉膛1的上部连通。

所述二级回料阀5用来调节系统压力平衡，确保来自于返料管43的气固两相流向气化炉炉膛方向流动，阻止气化炉炉膛1内气体反向进入返料器4。

相应地，在本实施例中，所述循环流化床气化方法中的步骤c)包括：

将返料器4内生成的部分气体产物通过平衡管H返回气化炉炉膛1的上部。

在运行时，二次风S(氧气和水蒸气混合气体)与循环半焦在反应室42内发生气化反应，因此，从返料器4离开的气体量大于进入返料器4的总气体量。在反应室42上设置与气化炉炉膛上部连通的气体出口，一方面，可以减少通过返料管43离开返料器4的气体量，减小返料管43的直径；另一方面，反应室42内生成的高温气体进入气化炉炉膛上部，作为热源，直接提高气化炉炉膛上部温度，促进气化炉炉膛上部气化反应的进行。

在本发明中，炉膛上部包括了炉膛中部与上部，大约在炉膛高度的五分之二以上。

基于以上，本发明的实施例也涉及一种循环流化床气化方法，所述循环流化床包括两两相连的炉膛、气固分离器和返料器，返料器经由返料管与炉膛返料口相连，所述方法包括步骤：

向气化炉炉膛加入燃料和用作气化剂的一次风；

向所述返料器内通入至少部分二次风，所述二次风在返料器中参与气化反应。

本发明的技术方案具有如下有益效果中的至少一项：

(1)使气化炉内温度分布与灰浓度分布相匹配，从而在保证运行安全稳定的条件下，提高系统整体反应温度，提高气化性能。

(2)避免二次风直接进入气化炉炉膛对已生成的有效气的消耗，促进半焦中碳与气化剂的反应，提高气化性能。

(3)提高从返料器进入气化炉炉膛的高温半焦的温度，增强碳与CO₂及水蒸气的反应速率，提高系统气化性能。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行变化。本发明的适用范围由所附权利要求及其等同物限定。

附图标记列表：

1 气化炉炉膛

2 气固分离装置

3 立管

4 返料器

41 进料室

42 反应室

43 返料管

44 流化风布风装置

45 二次风布风装置

46 附加二次风布风装置

5 二级回料阀

A 燃料

F 一次风

G 烟气

S 二次风

L 流化风

S1 附加二次风

A1 附加燃料

H 平衡管。

Claims (20)

1.一种循环流化床气化方法，所述循环流化床包括两两相连的炉膛、气固分离器和返料器，返料器经由返料管与炉膛返料口相连，所述方法包括步骤：

向气化炉炉膛加入燃料和用作气化剂的一次风；

向所述返料器内通入至少部分二次风，所述二次风在返料器中参与气化反应。

2.根据权利要求1所述的方法，还包括步骤：

向返料器中提供附加燃料。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其中：

所述返料器为U形返料器，其上升段用作反应室，下降段为进料室。

4.根据权利要求3所述的方法，其中：

反应室内流化速度为0.4～2.5m/s。

5.根据权利要求4所述的方法，其中：

反应室内流化速度为0.4～1m/s。

6.根据权利要求3所述的方法，其中：

在反应室上部设置有气体出口，该气体出口通过平衡管与炉膛上部连通；

所述方法还包括步骤：经由平衡管将反应室内的一部分气体引入到炉膛内。

7.根据权利要求3所述的方法，还包括步骤：

控制反应室内温度比反应室内灰熔融点温度低50-150℃；和/或

控制反应室内的温度高于炉膛内的返料口以下的最高温度。

8.根据权利要求3所述的方法，还包括步骤：

向返料管内通入附加二次风，所述附加二次风的组成不同于通入到反应室内的二次风的组成；或

向所述进料室通入流化风。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的方法，其中：

通入返料器的二次风中氧气占所述装置的一次风和二次风中所含氧气总量的5％-25％。

10.根据权利要求9所述的方法，其中：

通入返料器的二次风中氧气占所述装置的一次风和二次风中所含氧气总量的10％-15％。

11.一种循环流化床气化装置，包括：

气化炉炉膛；

气固分离器，炉膛出口与气固分离器入口相连；

返料器，气固分离器出口与返料器入口相连，返料器出口经由返料管与炉膛返料口相连，

其中：

所述返料器设置有二次风入口，用作气化剂的二次风适于经由所述二次风入口进入返料器。

12.根据权利要求11所述的装置，其中：

所述炉膛设置有另外的二次风入口；或

所述二次风入口仅设置于所述返料器。

13.根据权利要求11所述的装置，其中：

所述返料器设置有附加燃料入口。

14.根据权利要求11所述的装置，其中：

所述返料器为U形返料器，其上升段用作反应室，其下降段为进料室。

15.根据权利要求14所述的装置，其中：

所述反应室与水平面平行的截面的横截面积大于或等于所述进料室与水平面平行的截面的横截面积。

16.根据权利要求14所述的装置，其中：

所述反应室的上部设置有气体出口，所述气体出口经由平衡管与炉膛上部连通。

17.根据权利要求14或16所述的装置，还包括：

设置在返料器与炉膛之间的回料阀，所述回料阀连通在返料器出口与返料口之间，适于阻止来自炉膛的气体反向进入返料器。

18.根据权利要求14所述的装置，其中：

所述反应室底部设置有所述二次风入口。

19.根据权利要求11所述的装置，其中：

所述返料管设置有附加二次风入口和/或附加燃料入口。

20.根据权利要求19所述的装置，其中：

所述返料管的底部设置有附加二次风入口。

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